CDP-S-OGP-PL-016-XXXX-2油气管道工程感应加热弯管通用技术条222件.docx

油气管道工程
感应加热弯管通用技术条件

前 言
本文件是油气输送管道工程用技术规范。
本文件在制定中参考了ISO 15590、SY/T 5257等国内外有关标准和著名企业标准，同时吸收了近年来油气管道工程建设用弯管方面的应用基础研究及技术标准的研究成果和实践经验，依据中国石油天然气集团公司标准化有关规定编写。
本文件分为13章，第1章，范围；第2章，规范性引用文件；第3章，术语、定义和符号；第4章，基本参数；第5章，原材料及制造工艺；第6章，弯管性能要求；第7章，尺寸、几何形状和允许偏差；第8章，工艺质量和缺陷修整；第9章，检验和试验；第10章，标志；第11章，涂层和保护层；第12章，质量证明书；第13章，弯管装运。
本文件的附录A、B、C均为规范性附录。
本文件替代CDP-S-PC-PL-016-2009/B《油气管道工程感应加热弯管技术规格书》。
本文件由中国石油天然气股份有限公司天然气与管道分公司提出并归口管理。
本文件负责起草单位：中国石油集团石油管工程技术研究院。
本文件主要起草人：刘迎来、池强、霍春勇、赵新伟、巨西民、王鹏、庄传晶、吉玲康、韩新利、李记科、李为卫、方伟、徐婷
本文件由中国石油集团石油工程技术研究院负责具体技术内容的解释。
联 系 人： 刘迎来
联系电话：[phone]
本文件在执行过程中，如有任何意见和建议，请反馈至：
中国石油天然气管道工程有限公司北京石油咨询中心
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中国石油天然气股份有限公司
天然气与管道分公司
CDP
文件编号： CDP-S-OGP-PL-016-2011-2

第1页 共 24 页

油气管道工程
感应加热弯管通用技术条件

目 次
前 言 1
目 次 2
1 范围 3
2 规范性引用文件 3
3 术语、定义和符号 3
4 基本参数 4
5 原材料及制造工艺 5
6 弯管性能要求 6
7 尺寸、几何形状和允许偏差 10
8 工艺质量和缺陷修整 13
9 检验和试验 14
10 标志 18
11 涂层和保护层 18
12 质量证明书 18
13 弯管装运 18
附 录 A （规范性附录） 制造工艺规范 19
附 录 B （规范性附录） 首批检验 21
附 录 C （规范性附录） 标志的说明 23
附 录 D （规范性附录） 弯管无损检测 24

1 范围
1.1 本标准规定了油气输送管道工程用直径不大于1219mm感应加热弯管的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与试验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运等要求。
1.2 按本标准制造的弯管适用于输送符合GB 17820二类气质要求的天然气、SY 7513油质要求的的原油及符合国家现行产品标准要求的成品油。本标准不适用于输送酸性天然气或其它腐蚀性介质的管道。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法（IDT ISO 6892）
GB/T 229 金属夏比摆锤冲击试验方法（IDT ISO 148）
GB/T 232 金属材料弯曲试验方法（IDT ISO 7438）
GB/T 4335 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法
GB/T 4340 金属维氏硬度试验方法（ISO 6507-1）
GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法（ASTM E112）
GB/T 10561 钢中非金属夹渣物显微评定方法（ASTM E45）
GB/T 17600.1 钢的伸长率换算 第1部分 碳素钢和低合金钢
GB 17820 天然气
JB/T 4730 承压设备无损检测（ASME V 无损检测规范）
SY/T 5257 油气输送用钢制弯管
GDP-S-OGP-PL-017-2011-2 油气管道工程感应加热弯管母管通用技术条件
ISO 9001 质量管理体系－要求
API Spec 5L:2007 管线管规范
ASNT No.SNT-TC-1A 无损检测人员资格鉴定与认证
ASTM A370 钢制产品力学性能试验方法及定义
3 术语、定义和符号
3.1 术语和定义
下列术语和定义适用于本技术条件。
3.1.1
购方 purchaser
表示业主并包括其代理人、检查人员以及其它被授权的代表。
3.1.2
制造商 manufacturer
表示按合同提供弯管的制造厂并包括它的设备。

3.1.3
母管 parent pipe
用于制造弯管的直管。
3.1.4
制造工艺规范（MPS） manufacturing procedure specification
规定母管材质性能、弯制工艺、弯后热处理设备和工艺、无损检测、管段坡口型式及尺寸等内容的技术文件，包括检测及评定结果。
3.2 符号
D—外径，mm；
R—曲率半径，mm；
t—直管段名义壁厚，mm；
tp—与弯管相连的干线管壁厚，mm；
tb—弯管最小壁厚，mm；
t1—弯管外弧侧壁厚，mm；
h—起皱高度，mm；
Da—平面度，mm；
a—弯曲角度；
Q—管端面垂直度，mm；
U—管端面平面度，mm；
f—波浪间距，mm；
L—直管段长度，mm。
4 基本参数
弯管基本参数（见图1）应符合表1的规定。
表1 弯管基本参数
管型
外径
D
mm
曲率半径
R
mm
弯管最小壁厚tb
mm
弯曲角度*
α
弯管直管段长度
L
mm
强度等级
直缝埋弧焊
≥508
≤1219
3D
（按设计文件规定）
（按设计文件规定）
100～500
≥L245/B
≤L555/X80
≥4D
≤6D
500～1200
（或按设计文件）
无缝
高频电阻焊
≤711
3D
（按设计文件规定）
（按设计文件规定）
100～500
≥L245/B
≤L450/X65
≥4D
≤6D
100～1000
（或按设计文件）
*相同直径，相同弯曲半径弯管的弯曲角度一般应以3°为最小分档单位。

图1 弯管基本参数
5 原材料及制造工艺
5.1 原材料要求
5.1.1 感应加热弯管母管应采用无缝钢管（SMLS）、直缝埋弧焊钢管（SAWL）或直缝高频电阻焊管（HFW），母管应符合GDP-S-OGP-PL-017-2011-2（油气管道工程感应加热弯管母管通用技术条件）的要求，也可选用经过工艺验证试验证明可满足弯管综合性能要求，并经业主认可的材料。
5.1.2 对接管不能用于制造感应加热弯管。当弯管角度较大，采用定尺长度的母管不能满足弯管生产时，应采用定尺长度加长的母管进行弯管生产；或者与管道设计、施工等负责部门协调，在母管壁厚满足设计要求的前提下，选用较小弯曲半径的弯管替代原设计感应加热弯管。
5.1.3 弯管用钢管表面应无油污。钢管在制造、搬运、装卸过程中不允许与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb等）接触，否则应采用适当的方法（如喷砂）清除。
5.1.4 母管应有钢管制造商提供的质量证明书。
5.1.5 母管进厂后，弯管制造商应按其批号、规格和技术资料等进行验收，并对钢管原材料的外观、几何尺寸和理化性能等进行抽检。
5.2 制造工艺要求
5.2.1 制造商应持有中华人民共和国压力管道元件制造许可证证书、ISO质量体系认证证书或其它相应资质的质量体系认证证书。
5.2.2 弯管的曲率半径（R）、弯曲角度（α）、壁厚（t）应按设计图规定；弯管两端应保留一定长度（L）的直管段，直管段长度应符合表1要求，若设计图有规定时，按设计图规定。
5.2.3 若采用直缝埋弧焊管或高频电阻焊管生产弯管时，其纵焊缝应放置在弯管的内弧侧，距壁厚基本不变的中性线0°～10°范围内。
5.2.4 应采用电感应加热弯制工艺制造弯管，并根据所采用母管材料热加工特性选用合适的冷却介质进行弯管成型热煨制。弯管制造过程中弯制应连续不间断进行，不允许中断。
5.2.5 弯管可采用整体加热或局部加热两种工艺方式进行生产。L415/X60及以上强度级别的弯管应进行弯后回火或消除应力等热处理，L390/X56及以下强度级别的弯管应根据弯管综合性能和所选用材料特性确定是否进行弯后热处理。
5.3 制造工艺确认
5.3.1 制造商取得按本技术条件提供弯管的订货合同前应编制制造弯管的工艺规范的详细说明。制造工艺应包括附录A规定的内容。制造商应将制造工艺规范的详细说明提供给购方确认。
5.3.2 合同授予后，制造商如果对提交的5.3.1有变更，应立即以书面资料方式报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。
5.4 首批试验
首批生产的弯管应按附录B的要求进行首批试验，首批试验合格后方可进行正式生产。
若在签订合同前1年内，制造商有可核实的同强度级别、同管径、壁厚负偏差不大于6mm、同弯曲曲率半径的管道建设工程用感应加热弯管产品的供货业绩和完善的首批检验文件资料证明，经购方确认后，可不再重复进行首批检验。其中静水压爆破试验在签订合同前3年内，制造商有可核实的同强度级别、同管径、壁厚负偏差不大于6mm、同弯曲曲率半径的管道建设工程用感应加热弯管产品的供货业绩和完善的首批检验文件资料证明，经购方确认后，可不再重复进行爆破试验。
6 弯管性能要求
6.1 取样
按照图2和表2的要求取样。

试样位置及取向：
1－直管段，管体，横向；2－直管段，焊缝，横向；3－左过渡区，外弧侧，纵向；
3’－右过渡区，外弧侧，纵向；4－弯曲段，内弧段侧，纵向；5－弯曲段，内弧侧，
横向；6－弯曲段，外弧侧，纵向；7－弯曲段，外弧侧，横向；8－弯曲段，内弧侧
焊缝，横向；9－弯曲段，壁厚基本不变中性区（非焊缝侧），横向
图2 力学性能和金相检验试样取样位置及取向

表2 试验项目及试样取样位置
要求的试验类型
试样位置
直管段
过渡区
弯曲段内弧侧
弯曲段外弧侧
弯曲段焊缝
弯曲段中性区
1
2d
3
3’
4
5
6
7
8
9
管体横向
焊缝横向
外弧侧
外弧侧
纵向
横向
纵向
横向
焊缝横向
壁厚基本不变
中性区横向
拉伸试验
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
维氏硬度试验

√
√
√

√

√
√
√
金相检验a

√
√
√

√

√
√
√
夏比冲击试验b

√
√
√

√

√
√
√
导向弯曲试验c

√

√

压扁试验d
√

生产中硬度试验e

√
√
√

a 金相试样可以用硬度试验的同一试样，低倍照相可用4倍或其它放大倍数，金相照相可以用100倍或更高的放大倍数，显示每个位置试样的近外表面、壁厚中心和内表面的显微组织。试样应保留至合同完成后一年；
b 每个位置的每个试验需要3个试样；
c 仅对埋弧焊弯管；
d 仅对非整体加热的电阻焊弯管；
e 每个位置最少3～5个等间距的硬度读数。

6.2 拉伸性能
6.2.1 弯管管体拉伸性能
弯管弯曲段管体、直管段的管体试样，以及直管段与弯曲段过渡段的管体试样的拉伸试验结果应符合表3的规定。
表3 拉伸性能要求
管体
焊接接头b
钢级
屈服强度Rt0.5
MPa
抗拉强度Rm
MPa
屈强比Rt0.5/Rm
伸长率Aa
％
抗拉强度Rm
MPa
断裂
位置
min
min
max
min
min
L555/X80
555
625
0.94
GB/T 17600.1或
API 5L/ISO 3183
625
报告
L485/X70
485
570
0.93
570
报告
L450/X65
450
535
0.93
535
报告
L415/X60
415
520
0.93
520
报告
L390/X56
390
490
0.93
490
报告
L360/X52
360
460
0.93
460
报告
L320/X46
320
435
0.93
435
报告
L290/X42
290
415
0.93
415
报告
L245/B
245
415
0.93
415
报告
a 表中拉伸试样伸长率A值应根据试验所采用的标准体系，分别从对应的标准中查取。对于试样标距长度小于标准规定的试样，应将断裂后侧得的伸长率转换为标准规定长度的伸长率。
b 直缝埋弧焊、电阻焊弯管。

6.2.2 弯管焊接接头拉伸性能
焊接接头全壁厚矩形拉伸试验结果应符合表3的要求；若采用多个分层试样，同一厚度方向上均匀分层矩形样的拉伸强度平均值应大于表3规定焊接接头抗拉强度最小值，且一组全壁厚分层样中任何一个分层拉伸试样若断在焊缝或熔合线以外的母材上，其单个试样的抗拉强度数值应大于表3规定抗拉强度最小值的95％（碳素钢）或97％（低合金钢）。
6.3 夏比冲击韧性
当弯管外径不小于114.3mm，或者壁厚不小于6 mm时，应按照规定试验温度进行夏比冲击韧性试验。
夏比冲击试验温度选取原则：
弯管夏比冲击试验温度应考虑当地最低环境温度，试验温度应低于管线通过地区当地最低环境温度，试验温度一般取- 10℃、 - 20℃或- 30℃ ，且冲击功应满足表4的要求。
当最低环境温度低于 - 30℃时，试验温度取-45℃，或／和采取保温或伴热等工艺措施，确保采取工艺措施后管道壁温度不低于- 30℃。冲击功也应满足表4的要求。
埋地弯管应在－5℃下进行夏比冲击韧性试验；
非埋地弯管应按照A、B、C、D等四个级别要求，按照设计所选定的级别进行夏比冲击韧性试验。其中A类级别夏比冲击试验为－10℃，B类夏比冲击试验温度为－20℃，C类级别夏比冲击试验为－30℃；D类夏比冲击试验温度为－45℃。
6.3.1 弯管弯曲段管体和直管段管体横向试样（包括内弧侧增厚区、外弧侧减薄区、壁厚基本不变区）、直管段与弯曲段过渡区（左右过渡区）管体纵向试样在规定试验温度下的夏比冲击韧性试验结果应符合表4的规定。
6.3.2 弯管弯曲段管体和直管段的焊缝横向试样（包括埋弧焊、高频电阻焊的焊缝中心及埋弧焊的热影响区）在规定试验温度下的夏比冲击韧性试验结果应符合表4的规定。
表4 夏比冲击韧性要求
试样位置
试验温度
强度级别
夏比冲击试样断口剪切面积
SA%
夏比冲击功（10mm×10mm×55mm）
J
单个试样最小值
三个试样平均值
单个试样最小值
三个试样平均值
弯管管体
－5℃
－10℃
－20℃
－30℃
－45℃
≤L555/X80
≥L360/X52
提供数据供参考
提供数据供参考
60
≥90
≤L320/X46
≥L245/B
40
≥50
焊缝及热影响区
≤L555/X80
≥L485/X70
提供数据供参考
提供数据供参考
50
≥75
≤L450/X65
≥L360/X52
40
≥50
≤L320/X46
≥L245/B
30
≥40

6.4 硬度
6.4.1 弯管直管段及弯曲段（包括内弧侧、外弧侧、壁厚基本不变中性区）管体，以及弯曲段与两侧直管段过渡区外弧侧管体横截面上靠近内外表面（1.5mm）及壁厚中心处各3点（图3.a）的维氏硬度值应满足下列要求：
强度级别X80/L555 ≤300 HV10
强度级别X70/L485 ≤280 HV10
强度级别X65/L450 ≤265 HV10
强度级别X60/L415～B/L245 ≤255 HV10
6.4.2 有缝弯管焊缝横截面（图3.b）上各点（1～16）的维氏硬度不应超过6.4.1的硬度规定要求。
6.4.3 弯管弯曲段（包括内弧侧、外弧侧及焊缝区）在制备力学性能试样前利用便携式里氏硬度计或等效的其它硬度计（应提供文件经购方确认）进行宏观硬度试验，三个区的宏观硬度试验平均值作为6.4.4生产硬度试验的参照值。
6.4.4 生产中每热处理炉不低于20％比例的弯管，至少沿内弧侧、外弧侧及焊缝区三个位置利用便携式里氏硬度计进行宏观硬度试验。三个区的宏观硬度平均值与6.4.3对应区测定的硬度平均值的波动不大于15%，并且弯管管体任何部分最大硬度、焊缝和热影响区的最大硬度值均不超过6.4.1的硬度规定要求。

图3.a 管体维氏硬度横截面位置

a-b－热影响区与未受热影响母材边界（腐蚀后可见）；
c-d－焊缝金属与焊缝热影响区边界（腐蚀后可见），称为熔合线，即熔合边界
注：硬度压痕2、6、10和14点应完全在热影响区，并应尽量靠近熔合线；1、8、9、16压痕应在母材上。

图3.b 埋弧焊焊缝维氏硬度横截面位置
6.5 埋弧焊缝弯管焊缝导向弯曲性能
6.5.1 弯管直管段和弯区段的焊缝应进行面弯、背弯试验。试验弯曲角度为180°，L555/X80～L415/X60强度等级材料对应弯轴直径为6.0t（t为试样厚度）；L390/X56～L245/B强度等级材料对应弯轴直径为5.0t（t为试样厚度）。
6.5.2 弯曲试验后，试样受拉伸面上焊缝、热影响区出现长度大于1.5mm的任一横向（与试样宽度方向一致）裂纹或缺陷，以及长度大于3mm的任一纵向（与试件纵向一致）裂纹或缺陷为不合格。试样边缘开裂一般不计，但由于夹渣或缺陷引起的边缘开裂，该试样视为不合格，应重新取样进行试验。
6.6　压扁试验
按照API Spec 5L:2007条款要求执行。
6.7 金相组织及晶粒度检查
6.7.1 有缝弯管的直管段及弯曲段焊缝横向截面上应进行低倍检查（图4），并对埋弧焊缝中心、热影响区进行金相检查（图4）。
6.7.2 应对弯管弯曲段（包括内弧侧、外弧侧、壁厚基本不变中性区）、弯曲段与直管段的过渡区的管体横向截面靠近内外表面、壁厚中心的显微组织、夹杂物等级和晶粒度进行检查。管体夹杂物评定结果应满足GDP-S-OGP-PL-017-2011-2（油气输送管道感应加热弯管母管通用技术条件）要求，原始奥氏体晶粒度应优于6级或更细，检验报告应附照片（可采用相近的适当倍数）。

×200
×500
×4
×500

图4 宏观与金相组织照相位置
7 尺寸、几何形状和允许偏差
7.1 直径与周长
弯管直管段用周长法测量的外径允许偏差+2 mm，-1 mm。
外弧侧壁厚减薄率
减薄率＝
式中：
t1min——弯管外弧最薄处壁厚，mm；
t——弯管直管段名义壁厚，mm。
弯管壁厚最大减薄率应满足下列要求：
曲率弯曲半径5D≤R≤6D， ≤10%；
曲率弯曲半径R=4D， ≤13%
曲率弯曲半径R=3D， ≤18%；
7.3 椭圆度
椭圆度如图5所示，在同一截面应至少测量3处，并按下式计算：
椭圆度=
式中：
Dmax——弯管横截面上的最大外径，mm；
Dmin——弯管横截面上的最小外径，mm；
D——弯管的名义外径，mm。
弯管直管段距管端100mm范围内，椭圆度应不大于0.8%。
弯管弯曲段的椭圆度应满足下列要求：
曲率弯曲半径5D≤R≤6D， ≤2.5%；
曲率弯曲半径R=4D， ≤3%；
曲率弯曲半径R=3D， ≤3.7%；

图5 弯管横截面椭圆度

7.4 弯管弯曲角度与曲率半径
弯管弯曲角度偏差应不超过+1°，-1°；弯管曲率半径的极限偏差为+30 mm，-30 mm。
7.5 弯管平面度Da
弯管平面度Da如图6所示，Da应小于10 mm。

图6 弯管平面度
7.6 弯管管端垂直度
弯管管端垂直度的检测如图7所示，弯管管端的垂直度应不大于2.5 mm。
7.7 弯管管端平面度
弯管管管端平面度如图8，弯管管端的平面度应不大于1.5 mm。
7.8 弯管管端
7.8.1 当设计图和订货合同未明确要求管端坡口时，管端坡口应符合图9规定。
7.8.2 弯管管端距管端面150 mm范围内的内外焊余高均应去除。去除后内外焊道剩余高度不大于0.5 mm，但不得低于管体表面。焊缝磨削去除时，不得明显伤及管体。

图7 弯管管端面垂直度

图8 弯管管端面平面度

图9 弯管管端坡口
8 工艺质量和缺陷修整
8.1 表面质量
8.1.1 弯管表面不得有裂纹、过热、过烧、硬点等现象存在。
8.1.2 采用局部淬火工艺方式生产的弯管允许其过渡区存在一定的缩颈现象。
8.1.3 弯管内外表面应光滑，无有损强度及外观的缺欠，如结疤、划痕、重皮等缺欠。检查发现的缺欠应修磨，修磨处应圆滑过渡。修磨后应对修磨部位采用滲透或磁粉方法进行探伤，确认缺欠已完全消除。并采用超声方法对修磨部位进行测厚，最小剩余壁厚应满足下列条件：
曲率弯曲半径5D≤R≤6D， ≥90%弯管直管段名义厚度；
曲率弯曲半径R=4D， ≥87%弯管直管段名义厚度；
曲率弯曲半径R=3D， ≥82%弯管直管段名义厚度；
8.1.4 弯管表面不允许有明显折皱。内弧侧起皱高度h应不大于1.3 mm，并且起皱波浪间距f与起皱高度h之比应大于150，如图10。
8.1.5

图10 弯管波浪

8.2 凹痕
弯管管体上深度超过3.15 mm的摔坑或焊缝上深度超过1.5 mm的摔坑是不可接受的缺陷，不允许采用锤击方法修理凹痕。
8.3 支撑物
支撑物如被使用，不允许焊在管子上。
8.4 缺陷的修补
8.4.1 管体表面上的尖锐缺口、凿痕和其它能引起较大应力集中的划痕应修磨光滑，其剩余壁厚不得小于8.1.3的规定。平滑、孤立的圆底痕不必修磨。
8.4.2 弯管上的任何裂纹、过烧、过热或硬点不允许修补。
8.4.3 弯管管体和焊缝上的缺陷不允许焊接修补。
9 检验和试验
为了便于进行产品力学性能试验检测工作，本标准选用了国标（等效采用ISO标准）和ASTM标准2套试验标准体系，并约定对于具体给定的某1件产品，所有的力学性能试验仅允许选取其中一种套标准进行试验检测。
9.1 力学性能试验和金相检验
9.1.1 弯管力学性能试验和金相检验样件可采用弯曲段长度不小于1000 mm、直管段长度500 mm的弯管，其原材料、曲率半径、壁厚、感应加热弯制工艺和弯后回火热处理工艺应与所代表的一批弯管相同。
9.1.2 同一批钢管材料，同一制造工艺生产的同曲率半径、同壁厚弯管方可组成一个检验批次，样本数量不多于50根。弯后回火或消除应力热处理时，允许弯曲角度不同的同一批次、同热处理工艺参数的弯管分批装炉或分炉热处理，试验和检验用样件应编入检验批内，并按照6.1～6.6规定进行检验。
9.1.3 拉伸试验、夏比冲击试验、埋弧焊焊缝导向弯曲试验、硬度试验和金相检验的取样位置、试样取向如图2所示。高频电阻焊压扁试验取样见API Spec 5L:2007图6规定。
9.1.4 管体和焊缝的拉伸试样可加工成矩形试样或圆柱形试样。拉伸试验按GB/T 228、ISO 6892、ASTM A370或GB/T 228、ASTM A370的规定进行。
9.1.5 拉伸试验若采用圆柱形试样时，其中心线应位于壁厚中心，试样加工时不允许展平。板状拉伸试样不允许热压平。弯管焊缝矩形拉伸试样在加工时，焊缝应位于试样中部，焊接接头拉伸试样焊缝余高应当去除，冷压平后做拉伸试验。当弯管管壁厚大于25mm时，可以采用全壁厚矩形拉伸试样，也可采用全壁厚均匀分层矩形拉伸试样，试样加工方式见图11。若采用分层试样，则将多个分层试样组成一组，并对每个分层样进行试验。代表一个矩形拉伸试样的分层样中，单个分层试样厚度应近似相等，且等分后制取的试样厚度应接近拉伸试验机所能试验的最大厚度。

a—分层样厚度；b—分层样宽度；s—板厚度

图11 典型分层样示意图

9.1.6 埋弧焊管夏比冲击试样包括焊缝金属、热影响区、管体横向三种试样；电焊钢管包括焊缝、管体横向二种试样和无缝管管体横向样。试样的缺口应垂直于钢管表面。
夏比冲击用试块从弯管样管规定位置切割后不允许展平。每个规定位置的夏比冲击试验应取一组3个全尺寸试样，整体加热弯管直管段、弯曲段，局部加热弯管的弯曲段试样中心线应位于样件壁厚中心；局部加热弯管的直管段取样部位及冲击试样中心线位置见图12-1，缺口取向应垂直材料表面。弯管焊缝中心和埋弧焊焊缝热影响区夏比冲击试样缺口位置应按图12-2规定位置采用浸蚀方法确定，缺口应通过试样上表面与外焊道熔合线的交点，缺口取向应垂直于材料表面。弯管过渡区管体纵向夏比冲击试样中心线应位于样件壁厚中心，且缺口中心线通过弯曲起始线或终了线（可采用浸蚀确定）垂直于材料表面。
当由于弯管尺寸限制而不能加工成标准尺寸的试样时，可加工成小尺寸试样。当采用小尺寸试样时，其最小夏比冲击功要求值应为标准尺寸夏比V型冲击功要求值乘以表5中的递减系数。冲击试样尺寸应优先选择尽可能的较大尺寸。若不能加工成横向冲击试样，则应取最大尺寸的纵向试样；若取不出纵向试样，则夏比冲击试验免作。
夏比冲击试样应符合ISO 148、ASTM A370GB/T 229、ISO 148或ASTM A370、GB/T 229的规定，应在-20℃的规定温度下进行试验。

图12－1 直管段取样位置

图12－2 焊缝中心线和热影响区（仅对埋弧焊焊缝）取样位置

表5 夏比冲击试样冲击功递减系数
试样规格
试样尺寸
mm×mm×mm
递减系数
标准试样
10×10×10
1.00
小尺寸试样
10×10×7.5
0.75
小尺寸试样
10×10×5
0.50

9.1.7 埋弧焊弯管焊缝导向弯曲试验应从规定位置各取一个面弯和背弯试样（试样上不应有补焊焊缝），试样应符合GB/T 232、ISO 7438 、ASTM A370或GB/T 232 、ASTM A370规定。。
9.1.8 从弯管样件规定位置取横截面试样，经抛光和/或浸蚀后（浸蚀仅对焊缝试样）按图3.a、3.b规定位置，按照ASTM A370、GB/T 4340、ISO 6507-1或ASTM A370、GB/T 4340标准规定进行维氏10kg载荷硬度检验。
生产中抽检的弯管采用便携式里氏硬度计在规定部位进行宏观硬度检查，每个位置取3～5个等间距硬度点的读数为平均值。
9.1.9 压扁试验
高频电阻焊直管段压扁试验应按照API Spec 5L:2007相关条款要求执行，试验应符合ISO 8492或ASTM370的要求。
9.1.10 焊缝宏观组织和显微组织的检查位置和放大倍数如图4所示，放大倍数也可由制造商选择适当的倍率。管体的金相检验应进行组织、晶粒度和夹杂物检查，晶粒度按GB/T 4335或GB/T 6394的规定进行评定，夹杂物等级按GB/T 10561的规定进行评定。
9.1.11 如果代表一批弯管的弯管样件所有试验均符合6.1～6.6的规定，则该批弯管合格，否则，应进行复检。
9.1.12 弯管可选取下列3种方式进行复验：
1）若被检弯管残样尺寸能够满足本标准规定取样要求，可仅对不合格项加倍取样进行复检。
2）从同组批弯管中任抽取1件，对标准规定的全部检测项目加倍取样进行复检。
3）若采取上述任何一种方法复验仍不合格，允许对该批弯管重新进行一次回火热处理，并加倍取样（若被检弯管残样尺寸能够满足本标准规定取样要求，可从其上取样。否则应从同组批重新热处理后的弯管中任抽取1件弯管，进行取样。）进行标准所规定的全部项目的检验。
重新回火热处理仅允许进行一次。回火工艺可采用弯管或该批弯管用的母管进行弯管模拟热弯煨制试验后的样管进行工艺热处理试验评定。
对采用重新热处理方式复检合格的，需对同一批剩余的弯管按照相同的热处理工艺也进行一次相同的热处理。
若全部复检样的试验结果均满足标准要求，则该批弯管合格。
9.2 几何尺寸检测方法
应使用适当的方法验证弯管对7.1～8.1.4规定的弯管的尺寸和几何形状的符合性。除订货合同规定专用方法外，由制造商决定选择何种方法，可使用卷尺、环规、卡规、卡尺、超深声测量仪等测量仪器，对弯管直径、壁厚、弯曲半径、椭圆度、壁厚减薄率、起皱高度及管端尺寸等进行测量。
9.3 购方检验
9.3.1 制造商应提供检查工艺和检查人员的资格，以及提交按ISO 9000要求制定的有关文件供审查使用。
9.3.2 业主将指定检查人员进人工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。
9.3.3 业主的代表认为有必要时将进行审核检查，检查质量管理体系、MPS文件以及生产过程等环节是否满足本技术规格书要求。
9.3.4 制造商应允许业主的人员或其代表审查在生产弯管期间作为生产控制所作的所有试验的报告和试样。
9.3.5 如果弯管内外表面沾有油污，产生明显的锈蚀和腐蚀物，则业主将有权拒收。
9.3.6 业主授权的检查代表有权拒收不符合本技术规格书的任何弯管。
9.4 无损检测
弯管无损检测按附录D要求进行
9.5 试验与检验要求
试验与检验要求见表6。

表6 试验与检验要求
试验与检验项目
试验频率
试样数
要求章节
拉伸
管体
每批进行一次
1（每个规定位置）
6.2、9.1.4
焊缝
1（每个规定位置）
6.2、9.1.4
夏比冲击
管体
每批进行一次
3（每个规定位置）
6.3、9.1.6
焊缝中心线
3（每个规定位置）
6.3、9.1.6
HAZ
3（每个规定位置）
6.3、9.1.6
维氏硬度
管体
每批进行一次
1（每个规定位置）
6.4、9.1.8
焊缝
1（每个规定位置）
6.4、9.1.8
导向弯曲a
面弯
每批进行一次
1（每个规定位置）
6.5、9.1.7
背弯
1（每个规定位置）
6.5、9.1.7
压扁试验b

每批进行一次
1（每个规定位置）
6.6、9.1.9
金相检验
焊缝宏观低倍
每批进行一次
1（每个规定位置）
6.7.1、9.1.10
焊缝显微组织
1（每个规定位置）
6.7.1、9.1.10
管体显微组织
1（每个规定位置）
6.7.2、9.1.10
管体晶粒度、夹杂物
1（每个规定位置）
6.7.2、9.1.10
几何尺寸、形状
每根

7、9.2
工艺质量和缺陷修整
每根

8
超声波检测
分层检查
每根

5.1.2、8、9.2
裂纹类检查
每根

磁粉或液体渗透检查
每根

5.1.2、8、9.2
首批检验

附录B
注：
a.仅对埋弧焊管；
b.仅对电阻焊管。

10 标志
10.1 标志要求
对检验合格的弯管，制造商应按附录C的要求做标志。
10.2 标志位置
距管端150 mm处开始，按制造商方便的顺序（当合同有规定时，按合同规定）在弯管内外表面做标志。
10.3 标志方法
标志宜采用喷涂或书写的方法，不允许采用冷、热字冲模锤印标志。
11 涂层和保护层
弯管应以不涂层（光管）方式交货，若业主有要求时弯管应优先按合同规定要求交货。
12 质量证明书
证明书应由制造商授权的代理人签名，并在装货发运之前提交给购方。质量证明书副本数量由购方和制造商在签订订货合同时协商决定。质量证明书应至少包括如下内容：
合同号；
制造技术条件编号；
弯管编号、原材料的管号、炉号和热处理批号；
原材料的化学成分；
几何尺寸检测结果；
力学性能试验结果及试验报告编号；
无损检测（UT、PT或MT）报告。
13 弯管装运
13.1 搬运
在车间和发货场的搬运应采用尼龙吊带或带有软金属（不允许用铜及其合金）的吊钩。制造商应向购方提交书面的搬运方法供购方认可。
13.2 存放
成品弯管的存放应能防止变形、破坏和腐蚀。制进商应向购方提交书面的存放方法供购方认可。
13.3 装运
制造商应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用。装运至少应符合铁路运输、公路运输或海运的要求。所提出的方法应包括必要的计算方法并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧带等。
13.4 堆放
制造商应提交准备采用的堆放和固定弯管的方法及其图纸供购方认可。
13.5 坡口保护
弯管在存放、装卸和运输时应注意操作，以避免损坏。弯管坡口应用管帽保护，运输途中不得脱落。
13.6 焊缝保护
弯管的焊缝不应与隔离块的任何部分相接触。埋弧焊缝不能与铁路车厢和卡车或拖车的任何部分相接触。
13.7 隔离
在相邻弯管之间不应有金属与金属的接触。对于所有弯管，在弯管与系紧链之间或弯管与隔板之间不应有直接的硬接触。
13.8 清理
卡车或拖车在装运弯管之前应予以清理。

附 录 A
（规范性附录）
制造工艺规范
A.1 总则
制造厂应根据订货合同的弯管基本参数、弯管用钢管原材料及本技术条件制订详细的制造工艺，进行制造工艺评定，制造工艺一经确定，制造厂商必须制订相应的工艺保证措施，以保证在整个制造期间工艺不变，制造工艺及保证措施应报告购方业主。弯管基本参数（除弯曲角度和直管段长度外）、钢管原材料、制造工艺改变时，均应进行工艺评定。
A.2 弯制工艺
A.2.1 弯管厂应向购方报告下列基本弯制工艺参数以及弯制工艺制度：
a）弯制加热温度，°C；
b）推进速度，mm/min；
c）加热带宽度，mm；
d）冷却水压，MPa；
e）冷却水的上限温度，°C。
A.2.2 制造厂不仅应严格控制弯制时热输入功率，而且要制订出用有效的温度计检测温度的周期、方法，以控制加热温度在规定范围内，检测温度计应具有适当的精度，可采用红外测温计、光学高温计。
A.2.3 弯制时推进速度、冷却介质用量与冷却后介质温度的匹配控制措施