管道安装通用工艺.docx

管 系 安 装 通 用 工 艺

主题内容与适用范围
1. 本通用工艺适用于除排气管外的船舶系统和动力管路；
2. 本通用工艺的编制分为分段予装和船台安装两部分。

一、 分段予装
（一）、安装前的准备工作
1、 施工人员首先要熟悉分段综合管系安装图的布置情况，正确掌握施工要领；
2、 施工人员安装前根据所属分段的托盘表清点管件、附件和阀件等的数量，正确选用螺栓、螺母及垫片等，检查必要的材质试验报告和船级社钢印，按规范图样检验合格，管子和阀件等还应检查两端的封口情况，防止杂物误入其中，从而影响的系统设备及泵的正常运转，管子还应检查内外表面的处理情况，如遇表面锈蚀或缺陷等请及时处理，以免影响安装周期；
3、 以上各项工作清点检查完毕后，以托盘形式从库房领出并运至各分段的指定现场，注意管件、附件及阀件的保护，防止遗失和损坏。
（二）、管子的安装
1、 安装现场应符合安全生产的要求，施工人员必须严格遵守各项安全生产规则；
2、 管子安装应与船体施工配合，在不影响或少影响船体施工的前提下，尽可能同步安装，逐步建立壳、舾、涂一体化的工艺流程；
3、 管子安装应对照综合放样图、管道零件图选择好安装基准线（船体中心线和水线等），确定管子及附件的正确安装位置。综合放样图中的安装 尺寸不得擅自更改，如有疑问请及时与有关人员取得联系，凡现场取样的管子最后安装；
4、 管系安装前应选择好安装起点，一般取管路较密、较多的区域作为起点，同时应考虑安装 管系的层次和步骤，按先里层后外层的原则进行；
5、 凡要穿过船体结构，如横梁、肘板、纵桁、内底板、液舱箱柜及甲板等处时，应严格按开孔图或工艺技术要求规定先划线，经指定的人员复验无误后再开孔，严禁任意开孔。在船名体重要构件上开孔，应按要求进行加强，即用开孔补偿方法进行加强（凡综放有图样标明开孔位置和尺寸的请严格执行图示，如有疑问及时与有关人员取得联系，切误擅自更改，以免影响船体结构强度）；
6、 管子穿过水密或气密结构处时，应采用贯通件或座板，穿过非水密平台甲板或非水密隔墙时，应加装防护罩，并双面焊接；
7、 由于船舱环境较差，且立体作业，因此每根管子安装 时都要注意清洁工作，应按每根管子安装顺序拆除封头进行安装，以防止异物或污水进入管内，造成不必要的返工，同时要防止封头漏拆而造成管路不通；
8、 镀锌钢管不准敲击。也不准使用火焰加热，气割和电焊焊接下列情况可以除外，但必须用环氧富锌底漆或等效涂层修补：
a、 在船上焊接的套管接头；
b、 在船上焊接的通舱管件的复板；
c、 在船上调整定位的管子法兰，以及焊接在镀锌管上的紧固件。
9、 在分段予装中，如确实因船体结构修改或综放布置不当造成个别管件修改的应 及时与工艺、设计人员取得联系，由设计人员制定修改方案，并记录备查，根据实际情况确定现场修改或管预制修改，在现场修改的管件应严格执行以下标准：
a、 凡需现场切割的管件，通径小于50mm以下的一律采用砂轮切割机切割，通径大于等于50mm以上的管件可采用乙炔切割的方式；
b、 切割应满足有关要求，并及时清渣后方可焊接相关的连接件（如法兰、套管等）；
c、 焊接工作结束后应及时清除焊渣飞溅，并用环氧富锌底漆或等效涂层修补；
d、 现场修改的管件制作标准请参照《管道预制通用工艺》执行。
10、 管子安装 时法兰连接处的的螺栓紧固应均匀受力，紧固法兰安装 后螺栓头部伸出长度为1~2螺距，同一对法兰的螺栓头部伸出长度应基本相同；
11、 管子安装 时，管路中两根管子零件的位置必须经复核符合要求后才能拧紧前一对法兰的连接螺丝；
12、 折边法兰和松套法兰连接时其折边部分表面应光滑平整，并均匀贴紧，折边宽度应符合要求，折边的周围不应有裂纹；
13、 螺纹接头应完整光洁，安装时在螺纹处应涂少量牛油，管螺纹连接时两管端应平行，相接两管端的中心线应同轴； 钢法兰管子，其法兰与法兰、法兰与系统设备（包括管路附件）接口应自然对准，不允许用撬杠和夹具强行对中，法兰面和螺栓孔的偏差应符合下表；
14、 通常应按阀件的流向标注正确地安装 阀件，所有阀件应安装 相应有铭牌；
15、 分段之间的嵌补管在两分段合拢前应预先放入相应的位置内并加之固定，以防吊运时坠落伤人；
16、 对于下水前船体结构要加强的部位，少量管子须缓装和装后拆下保管好，下水后再安装的方法，请按有关通知执行；
17、 管子安装时应横平、坚直、美观、整齐、固定可靠；
（三）、支架的安装
1、 支架的作用：是船舶运营中，因船体振动、变形以及和管内介质温度变化等各种因素会引起管路的变形如损坏，为了使管路能正常工作，通常把管子安装在支架上，以减少管路的变形和损坏 ；
2、 分段予装内支架的安装 ：综合放样图和托盘表中严格规定了支架的校准尺寸、形状、安装位置等，船上应视实际情况适量增加，以满足管路安装牢固为妥，支架间距参照下表图执行（如综放图中有规定的，请按照图样执行，并根据工艺规定进行自检复核）：
3、 支架一般应焊接在船体构件上，若需安装 在内底或水密舱壁上应加复板，外底板原则上不允许焊接支架；
4、 支架的焊接：支架底脚应且用双面焊且包角，焊缝表面不能有裂纹、气口、咬口等缺陷，以防止因振动而脱焊；
5、 支架和衬垫的使用方应恰当：一般油柜、油舱内管路的支架不允许使用镀锌支架，镀锌钢管必须采用镀锌支架，紫铜管可采用扁铁支架，空调室、冷藏机室可采用木质支架，有色金属管、油舱中管子与支架间应用青铝衬垫，蒸汽管、排气管和冷温的货物管与支架之间应用绝热材料衬垫；
6、 支架管卡的紧固螺栓应按要求旋紧，螺纹伸出螺母长度1~3螺距。
（四）、关于垫片的使用与说明
1、 垫片的用途是管子与管子连接时起到密封作用，应按管内不同的介质选用；
2、 在综合放样图及管道托盘表中设计人员按规定给出了各系统垫片的材质、规格及选用的标准，请严格按照执行；
3、 安装时法兰连接处应使垫片均匀受力，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的流通截面，每一对法兰只允许放置一张垫片。
（五）、分段予装结束后的自检
1、 分段予装结束后，应按照托盘表和综合放样图中的管道数量及布置情况进行清点、核实，检查管道的安装位置是否正确，附件的配置是否符合图纸求，各管件、附件的安装是否符合上述工艺要求；
2、 检查接头、支架上连接螺栓的紧固性，焊接件的可靠性；
3、 用拆卸个别管子的连接接头的方法，检查管路是否由于装配不正确而存在不允许的应力；
4、 安装 现场的清理工作：自检结束后及时把多余的螺栓、螺母、垫片、法兰、支架、管头、管段等清场；
5、 以上各项工作结束后提交有关部门检验。

二、船台安装
（一） 管系布置、安装工艺原则
1、 管子和附件上船安装前,应检查必要的材质试验报告和船级社钢印,并必须按规范图样检验合格；
2、 管系安装应符合管系原理图、放样图的要求；
3、 管系布置的先后顺序是先大口径管后小口径管，管子的排列应尽可能地一平直、成组成束排列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交；
4、 管系安装前应选择好安装起点，一般取管路较密、较多的区域作为起点，同时应考虑安装 管系的层次和步骤，按先里层后外层的原则进行；
5、 上船安装的各种阀件、法兰、接头、螺栓和螺母等必须严格按照图纸选用，且必须经有关部门检验合格；
6、 管系布置的间距
4．1、并行管和交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm以上，参照图1；

4．2、对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管附件或船体结构件的间距应在30mm以上；
4．3、下列管子与电缆的间距应在100mm以上：
a、 蒸汽管绝缘层外表；
b、 非水隔层绝缘的排气管外表；
c、 工作压力9.8Mpa(10Kgf/cm2)以上的高压气管。
7、 布管位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿着船体结构或箱柜的附近 布置；
8、 在通道、拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路。对于机器拆装、维修、检查等必要的空间应根据各设备的详图，经查阅校核后再作最后的决定。一般情况下的通道间距可参照下图所示：

9、 当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆─管子─风管的顺序布置，如下图所示；

10、 淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不可避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也应尽量避免通过淡水舱，其他管子通过燃油舱时，管壁应按 规范要求加厚，且不可有可拆接头；
11、 燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的和管子不可有可拆接头；
12、 蒸汽管、油管、水管、油柜和水柜应避免设在配电板及重要仪器上方及后面。若不可避免时，不得设置可拆接头，并采取有效的防护措施或托盘；
13、 蒸汽管、排气管、热水管应远离电缆。蒸汽管、排气管法兰距电缆的空间距离，平行敷设的应不小于100mm，交叉敷设的应不小于50mm；热水管管壁距电缆应不小于100mm。特殊情况不能达到以上规定时，应增加绝热层厚度
14、 锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消声器的上方应避免设置油管及油柜。如无法避免时，油管不应有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备，防止油滴在管子或设备的热表面上；
15、 舱底水管，在深舱内应在管隧内通过，且应尽量避免通过双层底。如不能满足时，则通过深舱和双层底的舱底水管管壁应按要求加厚。并采用焊接接头可其他可靠接头，接头数量应尽可能少；
16、 在机炉舱内蒸汽管路，必须布置易于检查和装拆的地方，一般不应敷设在花铁板下。加热管和吹洗管亦应尽量在内底板较高的地方；
17、 蒸汽管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾、正浮或横倾不超过5°时，能使蒸汽管系任何管段有效地泄放凝水；
18、 测量管的布置力求与甲板垂直，如必须呈弯曲形时，则应弧顺、缓和。其上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位，而对油舱应引至露天甲板上的安全位置。其下端结构形式分别见下表和图示。下表是在测量管下端开口对应的舱底板上，安装防击板。图示是在测量管下端安装盖板，并在管端上开3~4个长槽。

19、 空气透气管应尽量确保无冷凝水滞留现象产生。在露天的干舷甲板或在上层建筑的船楼甲板上敷设的透气管，其高度应符合下图所示要求；
20、 在货舱、锚链舱、煤舱以及其它易碰损处所的管子，应具有牢固的便于可拆的防护罩；
21、 粪便管、水池排水管接头下方要设S弯头，管路的倾斜度不小于3°，且应优先考虑法兰连接。有条件的地方，应尽量增加疏通接头，否则必要性选区用可拆管段段；
22、 各种管路应根据需要，在管子、附件、泵、滤器和其他设备的最低处安装泄放阀；
23、 泵的输出管端上应安装安全阀，对于油管，由安全阀溢出的油应流回至泵的吸入端或舱柜内。管路中的加热器和压缩空气系统的冷却器也应安装安全系数阀，安全系数阀的开启压力，一般不得超过管路的设计压力。压力管路上装有减压阀时，应在其后安装安全阀及压力表，并应有旁通管路；
24、 由于管内运行冷的或热的介质，以及工作环境温度盛暑寒冬等气温变化的影响，管路安装应考虑热胀冷缩因素。为此，在管路敷设时应有能使管路自由伸缩的结构。
25、 管子安装时应横平、坚直、美观、整齐、固定可靠；
26、 钢法兰管子，其法兰与法兰、法兰与系统设备（包括管路附件）接口应自然对准，不允许用撬杠和夹具强行对中，法兰面和螺栓孔的偏差应符合下表：
27、 管子划分原则
a、 在运输、安装条件许可的情况下，管子应尽量放长，但对于DN32以下的管子，其长度一般不宜超过3m；
b、 管子形状优先顺序：直管、平面弯曲、立体弯曲；
c、 在管子弯头处附近设置法兰时，原则上法兰不得嵌入管子的弯曲部分；
d、 直角弯的管子，应尽量避免出现较长的直角边等长的现象，其一端法兰尽可能靠近弯头；
e、 在采用先焊接两端法兰，再弯曲管子的工艺时，则必须在法兰端留有弯管机夹头所需的直管长度；
f、 在船名体分段连接处，单元连接处和设备连接处一般应设置嵌补管（合拢管）。嵌补管长度一般为1m左右；
g、 在单元之间不设嵌补管的情况下，成束管子法兰的排列形状一般应为平面型或阶梯型，如下图所示；

（二）管系附件布置原则
1、 阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作的地方。手轮操作的最佳位置参照图7；

2、 接在船名体上的箱柜进出口的操纵阀件，应按其系统集中安装，并按箱柜编号的顺序排列；
3、 主海底阀及应急舱底污水吸入阀的手轮应位于花铁板以上至少460mm处；
4、 舱底污水管的阀、旋塞或者滤器等，原则上应设在花铁板上面。如果只能装设在下面时，则应考虑拆装清洗的可能性；
5、 当阀件布置于花铁板之下时，其操纵手轮应与花铁板平行，且应在其对应的花铁板上开孔并设置活洛盖板；
6、 膨胀接头的布置
8．1 下列管路必须采取补偿膨胀的措施
a、 蒸汽系统管路；
b、 双层底内的管路；
c、 货油管路；
d、 货舱内的专用压载管路；
e、 两隔舱之间是直管；
f、 连接振动设备较大的管子；
g、 排气管；
h、 海水消防管。
8．2 膨胀接头应布置在系统保护区的中间，保护长度不得超过30m。膨胀接头的两边各装一只托架式支架；
（三）、管子通过船体结构的安装要求
1、 凡要穿过船体结构，如横梁、肘板、纵桁、内底板、液舱箱柜及甲板等处时，应严格按开孔图或工艺技术要求规定先划线，经指定的人员复验无误后再开孔，严禁任意开孔。在船名体重要构件上开孔，应按要求进行加强，即用开孔补偿方法进行加强（凡综放有图样标明开孔位置和尺寸的请严格执行图示，如有疑问及时与有关人员取得联系，切误擅自更改，以免影响船体结构强度）；
1．1 管子穿过水密或气密结构处时，应采用贯通件或座板，穿过非水密平台甲板或非水密隔墙时，应加装防护罩，并双面焊接；
1．2 通舱管件型式可根据船用《管子加工技术条件选用》；

1．3 法兰焊接座板可根据布管需要分别选用单面座板（图示）或双面座板（图示）。座板在上船安装前应先加工好螺孔，焊接时应对螺孔作适当保护以防焊接飞溅损伤；

1.5 管子通过无水密要求的舱壁或平台时，其安装形式可参照下表：

1.6管子通舱管件补偿板至舷边加强板的间距S及漏水斗开孔边至甲板舷边加强板的间距S应大于30mm（图13）。

1.7 管子通过纵横腹板、强横梁腹板等构件上下的开孔要求：
a、 开孔高度不得超过腹板高度的25%，开孔宽度不得超过骨材间距的60%；
b、 开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离；开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不小于其腹板高度的40%；
c、 开孔应有光滑的边缘和良好的圆角,且不应同时密集地布置在相邻的肋位内;
d、 凡开孔尺寸不能满足4.4.1款和4.4.2款的要求时，应予补偿，补偿办法利用复板搭焊于纵桁或横梁腹板上，复板的厚度应与腹板的厚度相等（见下图）

e、 在开孔四周采用扁钢加强时，扁钢厚度不得小于腹板厚度，扁钢补偿围板外表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续焊，（见图15）；

f、 货舱围板不可开孔；
2、 开孔质量标准
2．1 船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净。对于船壳外板、上甲板、隔舱壁等强力结构件，开孔圆度○应小于0.08mm，其余部位圆度○应小于1.50mm，见下不为例图；

2．2 开孔中心线的偏差不得超过5mm；
2．3 孔径公差范围：
a、 套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差为1~4mm；
b、 复板通舱管件和管子通过无水密要求的舱壁或平台时，开孔孔径公差为1~5mm；
（四）、船舷通海阀和排出口的安装要求
1、 船舷通海阀和排出口的安装，当采用座板连接时，可参照下图结构形式，座板与船傍板应双面进行焊接；

2、 舷傍开孔与座板或接管的间隙应不大于3mm；
3、 排水孔和海水泵进水口、锅炉备用给水及压载系统进水海底阀一般不应布置在同一舷的一个肋距内；
4、 海水泵的进排水孔若在同一舷的同一肋距内，则进水口应布置在排水孔之前；
5、 日用海水进水孔应在卫生、污水及粪便处理装置的排泄孔之前，其间距应不小于1.5mm；
6、 船舷通海阀和排出口的安装，当采用短管形式连接时，可参照下图结构型式。船傍接管的壁厚应不小于船傍板厚度，安装时应伸出舷外10~15mm，并采用肘板或腹板进行加强，复板厚度也不得小于船傍板厚度。

7、舷侧排水孔应避免开在救生艇及舷梯卸放区域内。如不可避免时，则应采取有效措施，防止将水排至救生艇或舷梯上。
（五）、管子支架
1、 管路支架的设置应能防止管路振动和保证管路的强度，并应避免由于温度的变化或船体变形所产生的负荷作用到相连的设备上，每隔适当距离应设置支加架。支架间距一般为1.5~2.5m,视管子大小而定；
2、 管子支架的结构型式，可根据其不同的使用要求，按下表选用：

a、 钢管支架由角钢和U型螺栓组成，对于并排的管子可设计成组合支架（附图）

b、 铜管、铝管支架由扁钢（或角钢）和盖板组成（附图）；

c、 对于蒸汽管、排气管伸缩管段可采用滑动箍或U型螺栓支架（如图所示）；

3、 支架间距参照附表选用：
a、 水平布置管路取标准间距的下限，垂直布置管路取标准间中距的上限；
b、 对机舱间和在航行中容易出现振动的部位，支架间距应适当减小；
c、 为确保弯曲部位的支架间距控制在L2、L3和L4之同内，可适当调整L1的间距；
4、 支架布置要领
a、 支架布置应以通舱件固定点、分段对接处、单元组装连接处和管系附件安装处为起点；
b、 支架应尽量设置在船体纵桁梁、船壳骨架或其他船体构件上。严禁将管子支架直接焊接在船体外板上；
c、 机舱内应尽量利用格栅撑脚和辅机座来安装管子支架；
d、 对蒸、排气管和加热管等伸缩量较大的管系，在其伸缩段不应设置刚性支架；
e、 支管的支架尽可能设置在主管的附近，且应选择不影响主管伸缩的地方；
f、 支架座板的角钢背缓方向，原则上朝船尾或舷侧，对垂直管子其方向应朝下；
g、 在双层底、水密隔舱壁、油和水舱柜以及上甲板以上的上层建筑（包括上甲板）布置管子支架时，如果支架点不落在构架上需加复板。复板边缘距支架脚边缘不得小于25mm，其厚度为9~12mm。
5、 支架安装要求
a、 支架底脚应采用包角双面焊。在船体纵桁梁，船壳骨架或其他构件上焊接支架时，原则上在其边缘上应留10~25mm距离不焊接（如下图）；

b、 色金属管、油舱中管子与支架间应用青铝衬垫，蒸汽管、排气管和冷温的货物管与支架之间应用绝热材料衬垫；
c、 木壁上的支架的安装：公称通径25mm以下管子，其支架可直接用木螺丝固定在木壁上，公称通径32mm以上的管子，其支架应焊接在木壁内的钢壁上；
d、 支架管卡的紧固螺栓应按要求旋紧，螺纹伸出螺母长度1~3螺距。
（六）、绝缘包扎
1、 所有蒸汽管、排气管和温度较高的管路，应包扎绝热材料，绝热层表面温度，一般不应超过60℃，可拆接头及阀件处的绝热材料应便于拆换。非冷藏装置的管路通过冷藏舱时，应包扎防冻材料，以防冻裂。一般情况下，通过温度为0℃或低于0℃的冷藏舱的所有管子，安装时应与该舱室的钢结构作绝热分隔；
2、 管子绝缘的包扎，应在管子零件加工完毕，并经水压试验及油漆后进行，可以在内场包扎，也可以在管系安装完毕后船上包扎。管子法兰、接头及阀件处绝缘的包扎，应待密性试验合格后进行；
3、 绝缘包扎材料一般选用硅酸铝纤维（陶资棉）制品和石棉布，其绝缘层厚度参照下表；
4、 冷藏装置的管路（包括通过冷藏舱室的管路），其包扎材料一般应选用防潮型硅酸铝制品或聚氯乙烯，包扎厚度为30~40mm；
5、 管子在包扎绝缘层前，应先在管子外表面涂上相应的防锈漆或耐热漆；
6、 硅酸铝成型套管包扎，如包扎两层，其内外层接缝应相互错开，接缝处必须紧密贴合。无法紧密贴合而产生的缝隙必须用硅酸铝原棉填实，并用硅胶液粘合；
7、 硅酸铝软毯和石棉布包扎，一般可先在管路上涂上一层糊状的陶瓷耐火泥作为粘结剂，再将软毯或石棉布包上。两层以上接缝应相互错开，用麻绳将接缝缝合；
8、 按6和7完工后，应用铁丝扎紧、固定，使绝缘材料不得松动；
9、 绝缘层外表面用石棉布或玻璃纤维带以螺旋状缠绕紧密包扎，玻璃纤维带的毛边应叠在里面，其首尾端用适量的白胶或环氧胶粘合；
10、 部分主辅机排气管和各设备操作部位附近或可能踩踏到的管路以及有特殊要求的管路，绝缘层外表面应包扎镀锌铁皮的防护罩；
11、 冷藏装置的管路，其绝缘层外表面可用铝箔复合玻璃胶布缠绕包扎；
12、 法兰或接头处绝缘包扎，先用硅酸铝原棉或软毯捆扎在低凹处，由里向外逐渐将低处填到管子上的绝缘层相平，然后再按管子上的包扎方法进行；
13、 表面油漆一般应在硅酸铝绝缘材料烘干以后进行。