热控设备检修工艺规程.docx

热
控
设
备
检
修
工
艺
规
程

热控设备检修工艺规程
目录
总则 1
第一章 分散控制系统（DCS）
第二章 汽轮机数字电液监控系统（DEH）
第三章 汽轮机安全监视系统（TSI）
第四章 汽轮机危急遮断系统（ETS）
第五章 数据采集系统（IDAS）
第六章 热工信号报警系统
第七章 一次元件及检测仪表
第八章 SIPOS电动执行机构控制装置
第九章 ROTORK电动执行机构控制装置
第十章 RD电动执行机构控制装置
第十一章 模拟量及开关量连锁系统
第十二章 基地调节仪控制系统
第十三章 分析仪表在线监视系统

总则
1． 说明
1．1 为了更好地贯彻执行《热工仪表及控制装置检修运行规程》，特制定本规程。
1．2 本规程适用于热电厂热工仪表及控制装置的检修、调校和日常维护工作。
1．3 热工仪表及控制装置检修和调校的目的是恢复和确认热工仪表及控制装置的性能与质量，热工仪表及控制装置的运行维护原则是确保热工仪表及控制装置状态良好和工作可靠。
1．4 机组设备完善和可控性良好是热工仪表及控制装置随机组投入运行的重要条件。当由于机组设备问题使热工仪表及控制装置无法工作时，仪表及控制装置不得强行投入运行。
1．5 随机组运行的主要热工仪表及控制装置，随大、小修同时进行检修工作，非主要热工仪表及控制装置的检修周期，一般不应超过两年，对于在运行中可更换而不影响机组安全运行的热工仪表及控制装置，可采用备用仪表及控制装置替换，进行轮换式检修。
1．6 热工仪表及控制装置在启动前的现场调校，其重点是对包括该仪表及控制装置在内的检测和控制系统进行联调，使其综合误差和可靠性符合机组安全经济运行的要求。
1．7 不属于联锁保护系统的热工仪表及控制装置在运行中的就地调校，其重点是检查和确认该仪表及控制装置的准确度、稳定度和灵敏度，使其工作在最佳状态。
1．8 对随机组运行的主要热工仪表及控制装置应进行现场运行质量检查，其检查周期为三个月至半年。
1．9 在试验室内进行热工仪表及控制装置的常规调校时，室内环境应清洁，光线应充足，无明显振动和强磁场干扰，室温保持在20±5℃，相对湿度不大于85%。
1．10 在进行热工仪表及控制装置的校验时，应有合格的检定人员和符合精度等级要求的标准器具（在有效期内）。
1．11 热工仪表及控制装置检定时，应执行国家颁布的检定规程。
2． 名词解释
2．1 校准（校验）
为确保仪表及装置性能（准确度、稳定度、灵敏度、可靠性等）是否合格所进行的全部工作。
2．2 抽查
从一批同类型的仪表及控制装置中，按统计学的方法或经验判断，抽取一定数量的设备进行性能检查，作为对该批仪表和装置工作质量和维修调校水平的检查。一般为对现场运行条件下仪表和装置的工作质量指标抽查。
2．3 测量范围
在允许误差限内仪表及装置的被测量值的范围。
测量范围的最高、最低值称为测量范围的“上限值”和“下限值”。
2．4 量程
测量范围的上限值和下限值之差。
2．5 比对
在相同条件下，将同等准确度等级的仪器、仪表进行量值比较，考校其量值的一致性。
2．6 调整
使仪表及装置的准确度、稳定性、灵敏度等性能达到规定要求的操作。
2．7 校准（检修）周期
仪表及装置相邻两次周期校准（检修）的时间间隔，主要仪表校验周期不大于半年。一般仪表校验周期不大于一年。
2．8 周检
定期对运行的仪表及装置进行检定，以确保仪表及装置的性能合格。
2．9 抽校
在周检期内对运行的仪表及装置进行性能检查，以确定仪表及装置运行中的可靠性。
2．10 准确度（精确度）
表示仪表测量值或装置动作值与真值的一致程度。它包括仪表及装置本身的系统误差与随机误差。对准确度的评定，应在规定条件下进行。
2.11 稳定度（稳定性）
在规定条件下，仪表及装置的主要性能随时间保持不变的能力。
2．12 灵敏度
仪表及装置对信号输入量变化的反映能力。对于给定的输入量，仪表及装置的灵敏度S用可被观测到的变量的增量（指示值增量或动作值增量）与输入量的增量（被测量增量）之比来表示。S=△L/△X=dL/dX
△ L——被观测到的变量的增量
△ X——输入量的增量
2． 13灵敏阈（灵敏限、分辨力）
能察觉（显示）的引起仪表及装置的示值或动作值变化的输入量（被测信号）的最小变化量。
2．14 可靠性
仪表及装置及其系统在设计规定时间内和条件下完成规定功能的能力（可能性）。可靠性一般指标为：
2．14．1概率：如仪表及装置的可靠度和可用率。
2．14．2频率：如仪表及装置在单位时间里发生的平均故障次数。
2．15 自动调节系统
调节设备和被调量对象构成的具有调节功能的统一体。
2．16 被调对象
被调节的生产过程或工艺设备。
2．17 被调量（被调参数）
被调对象中需要加以控制和调节的物理量。
2．18 给定值
根据生产过程的要求，规定被调量应达到并保持的数值。
2．19 输入量
输入到调节系统中并对被调参数产生影响的信号。
2．20 扰动
引起被调量变化的各种因素。
2． 21反馈
把输出量的全部或部分信号送到输入端。
2．22开环与闭环
输出量与输入量之间存在反馈回路的系统称为闭环系统，反之为开环系统。
2．23 定值调节系统
给定值在调节系统工作过程中是恒定的调节系统。
2．24 程序调节系统
给定值是根据生产过程的工艺要求，按预先确定的时间函数等变化的调节系统。
2．25 有差调节系统
调节过程结束后，被调量与给定值之间存在着静差的调节系统。
2．26 无差调节
调节过程结束后，被调量与给定值之间不存在静差的调节系统。
2．27 随动调节
给定值既不恒定又不按预的规律变化，而是决定于某些外界因素与条件的调节系统。
2．28 自动报警（热工信号）
监视对象异常情况的工具，利用灯光、音响显示出机组的热工信号。
2．29 自动保护
保护机组避免设备损坏事故的一种自动化手段。
2．30 集中控制盘（BTG盘）
单元机组自动化系统的辅助盘，设置重要的热工参数监视仪表、热工信号等设备。
2．31 横向干扰（共模干扰）
作用于仪表输入端子（+）与（-）之间的干扰。
2．32 纵向干扰（串模干扰）
作用于仪表输入端子（+）及（-）与地（机壳）之间的干扰。

第一章 分散控制系统（DCS）
1 DCS简介
1．1 系统介绍
分散控制系统（DCS distributed control system ）是七十年代以来出现的一种新型控制系统，这种系统以计算机为基础，应用了网络通讯技术、计算机技术、过程控制技术，具有控制功能分散、操作管理集中的特点，能适合不同的应用规模和要求，便于设计、维护和操作使用。
1．2 系统组成
1．2．1 1号控制器
1号控制器IO测点主要包含：锅炉给水系统、锅炉排污系统、锅炉制粉系统（除给粉机操作调节部分）、除氧给水系统、压缩氮气系统、电动给水泵本体系统、工业水系统、循环冷却水系统、机组参数输出（给水泵转速）。
1． 2.1.1 1#控制器 MCS功能说明
1.2.1.1.1 基本功能
酒钢热电厂技改工程2×125MW机组DCS系统控制器采用Modicon Quantum140 系列控制器，上位机监控软件采用电研智深公司独立开发的EDPF-NT实时监控软件，根据机组整体控制要求，MCS系统由多个按照生产过程工艺划分的控制器组成，每个控制器含有若干套调节子系统，这些子系统实现独立的调节控制，同时又按照实际的工艺过程相互协调，使整个发电过程在统一的协调控制下进行。
控制系统能够实现机组的安全启、停以及定压、滑压运行方式，满足机组的安全经济运行要求。
在自动控制范围内，控制系统能处于自动方式而不需任何性质的人工干预。控制系统能调节控制装置，以达到电力部颁发的火电工程启动调试工作规定中的模拟量控制系统负荷变动试验考核标准。
控制系统能操纵被控设备，特别是低负荷运行方式的设备，其自动方式能在从最低稳燃负荷到满负荷范围内运行。
控制系统有联锁保护功能，以防止控制系统错误的及危险的动作。
如系统某一部分必须具备的条件不满足时，联锁逻辑阻止该部分投“自动”方式，在条件不具备或系统故障时，系统受影响部分不再继续自动运行，或将控制方式转换为另一种自动方式（超驰控制）。
控制系统任何部分运行方式的切换，不论是人为的还是由联锁系统自动的，均平滑进行，不会引起过程变量的扰动，并且不需运行人员的修正。
当系统处于强制闭锁、限制、快速减负荷（RUNBACK）或其它超驰作用时，系统受其影响的部分随时跟踪并不再继续其积分作用（积分饱和）。在超驰作用消失后，系统所有部分平衡到当前的过程状态，并立即恢复其正常的控制作用。
对某些重要的关键参数，采用三重冗余变送器测量。对三重冗余的测量值 ，系统自动选择中间值作为被控变量，而其余变送器测得的数值，若与中值信号的偏差超过预先整定的范围时，进行报警并切手动。运行人员可将三选中的逻辑切换至手动，而任选三个变送器中某一个信号供自动用。
对某些仅次于关键参数的重要参数，采用双重冗余变送器测量，运行人员可手动选择二个变送器的平均值或其中的任意一个变送器信号用于自动控制。
控制系统监视设定变量之间的偏差，当偏差超过预定范围时，系统将自动切换至手动并报警。
风机、泵等跳闸，可将对应的调节对象自动切换至手动运行方式，并且同时实现超驰控制。
当两个或两个以上的控制驱动装置控制一个变量时，可由一个驱动装置维持自动运行。运行人员还可将其余的驱动装置投入自动，而不需手动平衡以免干扰系统，当追加的驱动装置投入自动后，控制作用自动适应追加的驱动装置的作用，也就是说不管驱动装置在手动或自动方式的数量如何组合变化，控制的作用总是恒定的。
对多控制驱动装置的运行提供偏置调整，偏置能随意调整，新建立的关系不会产生过程扰动。

1.2.1.1.2 具体功能：
1. 锅炉给水控制回路
a. 汽包水位调节实现典型的三冲量调节和单冲量调节，根据负荷大小进行无扰切换，在正常运行时，当负荷低于30%时，调节给水管道上的旁路调节阀来控制汽包水位，调节给水泵转速来控制泵出口压力（当出口压力低信号或出口母管压力低信号出现时，闭锁转速下降），此时为单冲量单级调节控制；当负荷大于30%时，给水泵转速调节水位，此时为三冲量控制即由蒸汽流量、汽包水位和给水流量组成的三冲量串级调节控制，同时关闭旁路阀及前后闸阀，打开省煤器入口电动阀。在蒸汽参数稳定、给水流量允许的情况，控制系统可自动或手动切换到三冲量控制；
b. 汽包水位有4个变送器信号LT0902A－LT0902D，取其中前3个LT0902A-LT0902C作为MCS输入信号。前3信号经过标变虑波、压力校正后进行中间值选择，作为三冲量主调节器PV值(过程值)和单冲量调节器PV值；
c. 汽包压力有两个变送器信号PT0902A、PT0902B，进行标变滤波后取平均值；
d. 给水流量有两个变送器FT2911-1、FT2911-2，标变后进行给水温度TE2911补偿，取平均值；
e. 主汽流量采用经温度补偿的汽机第一级压力用作蒸汽流量测量，其计算公式由汽机厂给出；
f. 报警信号采用两侧汽包压力偏差、主调输入值和设定值偏差、各自动执行器阀位与OP值偏差、蒸汽流量限制、两侧给水流量偏差限制等信号进行控制。

2. 除氧器水位控制回路
a. 除氧器水位控制在启动和低负荷阶段，采用单冲量控制，当给水流量大于30%时，采用三冲量控制。由于控制执行器为同一个设备，所以采用单回路控制，当三冲量控制时，把凝结水流量和给水流量的差值处理后作为调节器的前馈。给水流量允许的情况，控制系统可自动或手动切换到三冲量控制。三冲量和单冲量自动切换允许开关可以由运行人员在上位机进行控制；
b. 除氧器水位有3个变送器LT2902A－LT2902C，经过标变滤波后进行中间值选择，作为调节器PV值(过程值)；
c. 给水流量采用给水回路处理后的信号与凝结水流量取差值后经过微分环节作为调节器的前馈信号，以便平衡除氧器进出水。当低负荷时切除这一微分信号；
d. 控制器输出OP经过选择器输出到LCV2902O，控制凝结水调节阀，联锁时控制时OP跟踪阀位；当除氧器水位高高，直接通过选择器把凝结水调节阀LCV2902关闭，并把调节器切到跟踪状态，同时打开凝结水再循环阀，当水位低于高值时恢复调节。当汽机跳闸时，汽机跳闸应瞬时直接通过选择器关闭凝结水调节阀，并把调节器切到跟踪状态，同时打开凝结水再循环阀，经一段可调整时间延滞后，恢复调节系统，按要求打开水位调节阀。手动时调节直接调整OP值控制凝结水调节阀阀位；
e. 报警信号有：水位信号报警、PV值与SP值偏差大与限值、OP值与阀位偏差大于限值、给水流量信号报警，当报警信号来时把控制回路切到手动。

3. 除氧器压力控制回路
a. 除氧器压力回路为单回路控制，主要调整三抽母管至除氧器电动调节阀PCV2733来改变除氧器的压力；
b. 除氧器压力有3个变送器PT2903A－PT2903C，经过标变滤波后进行中间值选择，作为调节器PV值(过程值)；
c. 设定值SP在手动运行时跟踪PV值，在自动运行时可以进行调整，在汽机跳闸时产生一个随时间衰减的较高设定值；
d. 调节器（PID）的输出值OP去控制PCV2733的AO，在手动时由运行员直接改变OP值来控制阀位；除氧器压力低PS2905来时，闭锁调节阀开；
e. 报警切手动信号：如A所述压力信号、PV与SP偏差大于限值、OP于阀位偏差大于限值。
f. 当除氧器压力>0.15Mpa时（SCS来），强关此调节阀，同时控制器切到跟踪状态，切手动。

4. #1高加水位控制回路
a. 一号高加水位控制采用单回路控制，即采用1号高加疏水调节阀LCV2931来调节水位；
b. 一号高加水位有两个变送器LT2931A和LT2931B，标变滤波后取平均值作为调节器输入值（PV）；
c. 设定值（SP）可以调整，输出值OP直接通过AO控制1号高加疏水调节阀LCV2931,手动时直接由运行人员调整OP值；
d. 报警切手动信号：如B所述两侧信号偏差大、PV与SP偏差大于限值、OP与阀位偏差大于限值。

5. #2高加水位控制回路
a. 二号高加水位控制采用单回路控制，即采用1号高加疏水调节阀LCV2917来调节水位；
b. 二号高加水位有两个变送器LT2932A和LT2932B，标变滤波后取平均值作为调节器输入值（PV）；
c. 设定值（SP）可以调整，输出值OP直接通过AO控制2号高加疏水调节阀LCV2917,手动时直接由运行人员调整OP值；
d. 报警切手动信号：如B所述两侧信号偏差大、PV与SP偏差大于限值、OP与阀位偏差大于限值。

6. 连排水位控制回路
a. 连排水位采用单回路控制，即通过连排水位调节阀LCV1301来调节水位LT1301；
b. 水位变送器LT1301经过标变滤波后作为调节器输入值（PV），设定值在手动时跟踪水位输入值，自动时可以手动调整，OP值通过AO控制连排水位调节阀LCV1301；
c. 报警切手动信号：PV与SP偏差大于限值、OP与阀位偏差大于限值。

7. 给水泵A密封水压差控制回路
a. 此回路采用单回路控制，即通过A电泵密封水电动调节门PCV4701A调节A给水泵密封水差压PdT4701A；
b. 密封水压差低低信号PdS4703A闭锁调节阀关，密封水压力高PdS4704A闭锁调节阀开；
c. 变送器PdT4701A经过标变滤波后作为调节器输入值（PV），设定值在手动时跟踪水位输入值，自动时可以手动调整，OP值通过AO控制A电泵密封水电动调节门PCV4701A；
d. 报警切手动信号：PV与SP偏差大于限值、OP与阀位偏差大于限值。

8. 给水泵B密封水压差控制回路
a. 此回路采用单回路控制，即通过B电泵密封水电动调节门PCV4701B调节B给水泵密封水差压PdT4701B；
b. 密封水压差低低信号PdS4703B闭锁调节阀关，密封水压力高PdS4704B闭锁调节阀开；
c. 变送器PdT4701B经过标变滤波后作为调节器输入值（PV），设定值在手动时跟踪水位输入值，自动时可以手动调整，OP值通过AO控制A电泵密封水电动调节门PCV4701B；
d. 报警切手动信号：PV与SP偏差大于限值、OP与阀位偏差大于限值。

9. 磨煤机控制回路（排粉机出口压力、出口温度、压差）
a. 排粉机出口压力通过磨煤机入口热风门调节，给煤量微分作为前馈，维持排粉机出口压力对炉膛燃烧非常重要，在制粉系统倒风时把自动切除；
b. 出口温度通过磨煤机再循环阀调节，如果出口温度高闭锁热风门开，同时开冷风门；
c. 磨压差通过给煤机转速来调节。

10. 排粉机出口风压控制
a. 在制粉系统运行时，调节磨入口热风门控制，制粉系统停运倒风操作完成后，调节排粉机入口热风门控制送粉风压力；
b. 其设定值手动时跟踪过程值，自动时可以调整。
c. 通过调节排粉机入口的冷风门来控制排粉机入口温度。
以上介绍的是#1控制器的MCS功能，有些调整门不参与回路控制，其操作方式主要为手动。
1.2.1.2 1#控制器SCS功能说明
在1号控制器中有大量的控制设备，这些设备可以根据测点及操作方式可以分为几类，对于每一类设备，我们设计一个公共操作逻辑部分形成一个用户算法块，此类算法块的左边为控制输入或信号反馈量，右边为控制输出或状态量。
对于联锁保护、顺序控制来说，可以单独设计组态，因为每种设备的本身逻辑部分均留有这些接口，具体设计时只要把有关变量联系起来即可实现。下面从三个方面来说明SCS功能。
1.2.1.2.1单个设备操作逻辑
对于1号控制器单个设备逻辑可以分为：模拟量调节阀（电动或伺放）、二位式电动门（含两位式电磁阀）、变频器、二位式电动机、调节式电动门。下面就分别说明这几种设备的控制逻辑。
1. 模拟量调节阀
这类设备输入信号为阀位4－20mA信号，输出信号为4－20mA控制信号，对于这类设备如果参与回路调节则在回路中进行控制，如果手动调节则只需对输出进行控制，一般上位机调节量为0－100％，经过标变为0－4095的输出码后，写到相应的AO地址中即刻输出4－20mA电流信号控制外部执行器。阀位信号在手动时仅供判断阀位置，其采样码为0－4095，需标变成0－100％。

2. 二位式电动门（含两位式电磁阀）
这类设备输入DI测点有：全开、全关、远方允许（没有的逻辑强制为1）、过力矩（没有的逻辑强制为0）；输出DO点为：开指令、关指令。为了便于说明，把此类设备逻辑输入信号和输出信号说明见下表（说明括号中字符表示后缀,GP点为16位，前8位为操作点，后8位为状态点）：
输入信号
说明
地址类型
输出信号
说明
地址类型
挂起（Bit0）
PK点
禁操（Bit0）
GP点
解挂（Bit1）
PK点
开允许（Bit1）
GP点
单操确认（Bit2）
PK点
开指令（OO）
DO
开允许（OS）
中间点
关允许（Bit2）
GP点
单操开请求（Bit3）
PK点
关指令（OC）
DO
顺控开（CO）
中间点
开过程（Bit3）

GP点
联锁开（LO）
中间点
开到位（Bit4）
GP点
关允许（CS）
中间点
关到位（Bit5）
GP点
单操关请求（Bit4）
PK点
关过程（Bit6）
GP点
顺控关（CC）
中间点
报警（Bit7）
GP点
联锁关（LC）
中间点
远方允许（Bit8）
GP点
报警确认（Bit5）
PK点
过力矩（Bit9）
GP点
全开（IO）
DI

全关（IC）
DI

远方允许（IR）
DI

过力矩（IF）
DI

功能说明：见二位式电动门（含两位式电磁阀）SAMA图

3. 变频器
变频器有两方面操作：一是启停操作，二是转速调节。这两个部分应该是独立操作的逻辑，在画面上集成在一个操作面板。
a. 启停操作
输入信号
说明
地址类型
输出信号
说明
地址类型
挂起（Bit0）
PK点
禁操（Bit0）
GP点
解挂（Bit1）
PK点
启动允许（Bit1）
GP点
启动允许（NS）
中间点
启指令（ON）
DO
单操启请求（Bit2）
PK点
停止允许（Bit2）
GP点
程控启（CN）

中间点
停指令（OP）
DO
联锁启（LN）
中间点
联锁运行（Bit3）

GP点
停止允许（PS）
中间点
手动或程控运行（Bit4）
GP点
单操停请求（Bit3）
PK点
手动或程控停止（Bit5）
GP点
程控停（CP）
中间点
联锁或故障停止（Bit6）
GP点
联锁停（LP）
中间点
事故跳闸（Bit7）
GP点
运行（IN）
DI

停止（IP）
DI

事故跳闸（IF）
DI

远方允许（IR）
DI

功能说明：见变频器启停SAMA图。
b. 调速操作
调速为控制AO输出给变频器，同时返回转速信号。这类设备输入信号为转速4－20mA信号，输出信号为4－20mA控制信号，对于这类设备如果参与回路调节则在回路中进行控制，如果手动调节则只需对输出进行控制，一般上位机调节量经过标变为0－4095的输出码后，写到相应的AO地址中即刻输出4－20mA电流信号控制外部变频器。转速信号其采样码为0－4095，需标变成相应的转速范围,自动手动操作切换也在调速逻辑中。

4. 两位式电动机
参数说明：
输入信号
说明
地址类型
输出信号
说明
地址类型
挂起（Bit0）
PK点
禁操（Bit0）
GP点
解挂（Bit1）
PK点
联锁投入（Bit1）
GP点
联锁投（Bit2）
PK点
启动允许（Bit2）
GP点
联锁切（Bit3）
PK点
启指令（ON）
DO
启动允许（NX）
中间点
合后（Bit3）
GP点
单操确认（Bit4）
PK点
停止允许（Bit3）
GP点
单操启请求（Bit5）
PK点
停指令（OP）
DO
程控启（CN）

中间点
跳后（Bit4）
GP点
联锁启（LN）
中间点
联锁（Bit5）

GP点
停止允许（PX）
中间点
手动或程控运行（Bit6）
GP点
单操停请求（Bit6）
PK点
手动或程控停止（Bit7）
GP点
程控停（CP）
中间点
联锁或故障跳闸（Bit8）
GP点
联锁停（LP）
中间点
IO故障（Bit9）
GP点
急停请求（Bit7）
PK点
事故跳闸（Bit10）
GP点
报警确认（Bit8）
PK点
远方允许（Bit11）
GP点
运行（IN）
DI
低电压（Bit12）
GP点
停止（IP）
DI

事故跳闸（IF）
DI

远方允许（IR）
DI

低电压（IL）
DI

功能说明：见两位式电机SAMA图。

5. 点动电动调节门（带阀位）
信号说明
输入信号
说明
地址类型
输出信号
说明
地址类型
挂起（Bit0）
PK点
禁操（Bit0）
GP点
解挂（Bit1）
PK点
开允许（Bit1）
GP点
开允许（OX）
中间点
开指令（OO）
DO
单操慢开请求（Bit2）
PK点
关允许（Bit2）
GP点
单操快开请求（Bit3）
PK点
关指令（OC）
DO
程控开操作（CO）

中间点
开过程（Bit3）

GP点
联锁开操作（LO）
中间点
开到位（Bit4）
GP点
关允许（CX）
中间点
关过程（Bit5）
GP点
单操慢关请求（Bit4）
PK点
关到位（Bit6）
GP点
单操快关请求（Bit5）
PK点

程控关操作（CC）
中间点

联锁关操作（LC）
中间点

全开（IO）
DI

全关（IC）
DI

阀位（I）
AI

功能说明：见点动电动调节门SAMA图。
6. 中间可停两位式电动门
信号说明
输入信号
说明
地址类型
输出信号
说明
地址类型
挂起（Bit0）
PK点
禁操（Bit0）
GP点
解挂（Bit1）
PK点
开允许（Bit1）
GP点
开允许（OX）
中间点
开指令（OO）
DO
单操开请求（Bit3）
PK点
关允许（Bit2）
GP点
程控开操作（CO）

中间点
关指令（OC）
DO
联锁开操作（LO）
中间点
开过程（Bit3）

GP点
单操停请求（Bit4）
PK点
开到位（Bit4）
GP点
关允许（CX）
中间点
关过程（Bit5）
GP点
单操关请求（Bit5）
PK点
关到位（Bit6）
GP点
程控关操作（CC）
中间点

联锁关操作（LC）
中间点

全开（IO）
DI

全关（IC）
DI

功能说明：见中间可停两位式电动门SAMA图；

一、 联锁保护逻辑
从设备逻辑的介绍可以看出：每个设备都有联锁保护或程控命令的接口，所以复杂的联锁保护逻辑可以单独设计，具体到的设备只要触发相应的接口信号即可。保护回路不设投入开关。
1. 汽包水位保护
l 汽包水位非高I值，关事故放水门，同时闭锁开；
l 汽包水位高I值报警（同时闭锁开事故放水门解除，关事故放水门解除；
l 高I值&高II值同时为“真”时联锁开事故放水门（1号和2号）；
l 高I值或高II值来，同时高III值动作，发汽包水位高保护动作指令（QBSWH），送至3号控制器FSSS，作为MFT条件之一；
l 低I值报警同时闭锁启动定排；
l 低I值或低II值来，同时低III值，发汽包水位低保护动作指令（QBSWL），送至3号控制器FSSS作为MFT条件之一；

2. 高加保护
l 高加水位非高I值时，联锁关高加紧急疏水阀；
l 水位高I值时报警，同时联锁关高加紧急疏水阀信号消失；
l 高加水位高II值时（高I值同时存在情况下）联锁开高加紧急疏水阀；
l 高加水位高I值与高II值任何一个存在同时高加水位高III值动作时，发高加水位保护动作（GJBHDZ）指令(同时送至2号控制器)。

3. 给水泵温度保护
l 给水泵本体温度，当某一温度高I值时报警，高II值时发给水泵温度保护动作指令（GSBBHDZ）；
l 当此温度点值突变（1秒变化3℃）则认为测量元件故障，把这点排除在保护之内，同时发出此测点故障报警，处理好测点后由热工人员进行复位，则该点重新投入保护；

二、 顺序子功能组逻辑或系统设备SCS功能
1. 锅炉给水子系统
a. 相关设备
l 锅炉紧急放水门1（H0901）；
l 锅炉紧急放水门2（H0902）；
l 省煤器再循环门（H0903），手动操作；
l A侧汽包连排至连排扩容器调节门（LCV0904A），手动调节；
l B侧汽包连排至连排扩容器调节门（LCV0904A），手动调节；
b. 顺控步序：无。
c. 联锁保护逻辑：汽包水位保护。

2. 锅炉排污系统
a. 相关设备
l 连排水位调节门（LCV1301） 随连排水位调节属于MCS功能；
l 前水冷壁排污电动门1-12（H1301A-H1312A）；
l 后水冷壁排污电动门1-12（H1301B-H1312B）；
l 左侧水冷壁排污电动门13-24（H1313A-H1324A）；
l 右侧水冷壁排污电动门13-24（H1313B-H1324B）；
l 左侧锅炉定排总门1－3（H1325A,H1326A,H1327A）；
l 右侧锅炉定排总门1－3（H1325B,H1326B,H1327B）；
l 左侧锅炉定排反冲洗电动门（H1328A），手动操作；
l 右侧锅炉定排反冲洗电动门（H1328B），手动操作；
l 主下降管排污电动门1-8（H1329-H1336）；
l 主下降管总排污电动门（H1337）；
b. 闭锁条件：汽包水位低保护动作（QBSWL）时闭锁开排污总门，所有门操作的条件必须远方允许满足。
c. 顺序步序：
l 下降管排污步序：
》步序1：开始，打开主下降管总排污电动门（H1337）；
》步序2：先开H1329再开H1330，全开后保持30秒，先关H1330，再关H1329；
》步序3：先开H1331再开H1332，全开后保持30秒，先关闭H1332再关H1331；
》步序4：先开H1333再开H1334，全开后保持30秒，先关H1334再关H1333；
》步序5：先开H1335再开H1336，全开后保持30秒，先关H1336再关H1335；
》步序6：关闭主下降管总排污电动门（H1337），延迟10秒结束。
l 左侧水冷壁排污：
条件：左侧锅炉定排反冲洗电动门全关（H1328A）；
》步序1： 开始，打开H1325A和H1326A，如故障则打开H1327A；
》步序2：先开H1301A再开H1302A，全开后保持30秒，先关H1302A再关H1301A；
》步序3：先开H1303A再开H1304A，全开后保持30秒，先关H1304A再关H1303A；
》步序4：先开H1305A再开H1306A，全开后保持30秒，先关H1306A再关H1305A；
》步序5：先开H1313A再开H1314A，全开后保持30秒，先关H1314A再关H1313A；

》步序10：先开H1323A再开H1324A，全开后保持30秒，先关H1324A再关H1323A；
》步序11：先开H1301B再开H1302B，全开后保持30秒，先关H1302B再关H1301B；
》步序12：先开H1303B再开H1304B，全开后保持30秒，先关H1304B再关H1303B；
》步序13：先开H1305B再开H1306B，全开后保持30秒，先关H1306B再关H1305B；
》步序14：关闭H1326A、H1325A和H1327A，延迟10秒结束。
l 右侧水冷壁排污：
条件：右侧锅炉定排反冲洗电动门全关（H1328B）；
》步序1：开始，打开H1325B和H1326B，如故障则打开H1327B；
》步序2：先开H1307A再开H1308A，全开后保持30秒，先关H1308A再关H1307A；
》步序3：先开H1309A再开H1310A，全开后保持30秒，先关H1310A再关H1309A；
》步序4：先开H1311A和H1312A，全开后保持30秒，先关H1312A再关H1311A；
》步序5：先开H1313B和H1314B，全开后保持30秒，先关H1314B再关H1313H；

》步序10：先开H1323B和H1324B，全开后保持30秒，先关H1324B再关H1323B；
》步序11：先开H1307B和H1308B，全开后保持30秒，先关H1308B再关H1307B；
》步序12：先开H1309B和H1310B，全开后保持30秒，先关H1310B再关H1309B；
》步序13：先开H1311B和H1312B，全开后保持30秒，先关H1312B再关H1311B；
》步序14：关闭H1326A、H1325A和H1327A，延迟10秒结束。
说明：在排污程控进行中，如果汽包水位低（QBSWL）保护信号动作，将中断排污并依次关闭所有排污电动门；
在每个排污步序中可以设置跳转，当此步序被设置跳转后，上一步序完成后跳过此步进入下一步执行；
顺控设成自动后，排污过程将自动进行，当有故障时则结束顺控依次关闭所有门；
顺控设成手动，运行人员可以单步进行操作。

3. 给水泵功能子组
a. 相关设备
l A电动给水泵（M2901A）
l A电泵辅助油泵（MK4701A）
l A给水泵再循环阀（H2910A）
l A给水泵中间抽头出口电动门（H2913A）
l A给水泵出口电动门（H2915A）
l B电动给水泵（M2901B）
l B电泵辅助油泵（MK4701B）
l B给水泵再循环阀（H2910B）
l B给水泵中间抽头出口电动门（H2913B）
l B给水泵出口电动门（H2915B）
l 给水旁路调节阀前电动闸阀（H2933）：负荷小于30%，此阀打开；
l 给水旁路调节阀后电动闸阀（H2934）：负荷小于30%，此阀打开；
b. 允许条件
l 辅助油泵启动：
》本侧辅助油泵马达停运；
》本侧操作远方允许；
l 辅助油泵停止：
》本侧辅助油泵运行；
》本侧操作远方允许；
l 各电动闸门开关：远方允许；
l 给水泵启动：
》本给水泵远方允许；
》密封水压力正常（无高、低信号）；
》润滑油压正常；
》再循环门开位；
》本侧泵停运；
》除氧器水位非低；
》勺管位置<5%；
》正常启动时，出口门、中间抽头门全关，备用启动时，出口门和中间抽头门全开；
l 给水泵停运：
》本给水泵远方允许；
》本泵出口门全关；
》本泵中间抽头门全关；
》本泵再循环门全开；
》本泵运行；
c. 顺控步序
l 启动给水泵：
》步序1：关出口电动门和中间抽头门，开再循环电动门，置勺管位置<5%（送MCS）；
》步序2：启动给水泵；
》步序3：延迟10秒开出口门和中间抽头门；
l 停运给水泵
》步序1：解除勺管自动；
》步序2：启动辅助油泵；
》步序3：给水泵再循环门开，关出口电动门和中间抽头门；
》步序4：停给水泵；
d. 联锁、保护
l 辅助油泵：
》润滑油压力低，启动辅助油泵；
》润滑油压力高，停辅助油泵；
l 电动门
》给水泵跳闸联锁关出口电动门和中间抽头门；
》泵非运行状态时，泵反转，联锁关出口电动门和中间抽头门；
》泵备用投入，联开出口电动门和中间抽头门；
》出口流量小于132t/h时开再循环阀；
》出口流量大于264t/h时关再循环阀；
l 给水泵
》备用开关投入时，另一台泵事故跳闸，备用泵联锁启动；
》给水泵联锁跳闸（任一条件满足）：
密封水回水温度高；
润滑油压力低低；
除氧器水位低II值动作；
泵运行且泵入口压力低低，延时30秒；
再循环门关，且泵出口流量小于132T/H，延时10秒；
给水泵温度保护动作；
密封水压差低（三取二）；

4. 除氧器给水系统
a. 相关设备
l 换热站来疏水阀（H2903）
l 工业抽汽减温水阀（TCV2916）
l 除氧器事故放水电动门（H29