5S推行技巧与实务( 23).docx

5S推行技巧与实务

课程大纲

壹、 5S的意义
贰、整理
叁、整顿
肆、整顿实务
伍、清扫
陆、清洁
柒、教养
捌、5S推行方法

壹、5S的意义

5S
定义
效果
目的
整 理
（Seiri）
区分要与不要的东西，把不要的东西丢弃
·库存量减少●
·把场地弄宽●
并能有效运用
·物品不要丢失●
·不会在漏油或漏气●
·不再浪费时间在找●
·没有不安全的情形●

减低价格

提高效率

提高品质

降低故障

安全公害
的保证

提高干劲
整 顿
（Seiton）
清 扫
（Seiso）
使环境无垃圾污秽、异物。
·维持并提高设备的
性能●
·能扫除设备的重要地方，并给予检查●
·把工作环境弄好●
·消灭灾害发生的原因●
清 洁
（Seiketsu）

教 养
（Shitsukei）
养成遵守既定的习惯
·大意减少●
·遵守规定的事●
·有好的人际关系●

贰、整 理(Seiri)

一、整理定义：
对现场的材料、物品进行分类，不要和必要的加以分开，同时处理掉不要的东西。对机器上清扫下来的切削物，制定回收方法，并遵行处理。另外确保通道顺畅。屋顶、门窗、通道有破损现象应即时处理。

二、整理要领：
1．去除不必要之物。
2．决定一个放置场所。
3．要与不要东西区分。

要
不 要
1．可再加工利用
2．可检修再用
3．可成为其它替代品
4．可成别行业原材料
5．资源利用：纸、塑胶、铜、铝、
铁、锌--------
6．弃物：找合法商处理

按规定手续办理报废

4．要的物品处理后放在木箱内或看得见的位置作记号、标识等，不要的物品分类抛弃于指定位置，塑胶、生铁、熟铁、铝、铜类申请贩卖。

三、5S具体的活动事例

题 目
活 动 事 例

整理

层别管理
与
发生源对策
1．不要品扫而空。 6．外周围除草。
2．洩漏、污染发生源对策。7．仓库的整理。
3．大扫除。 8．附着渣滓，污垢清除。
4．不适合，破损处清理。
5．洩漏、防止飞散盖子、
滑槽之研究。
叁、整顿（Seiton）

一、整顿定义：
在设了生产所需物品的堆处后，通道用黄线（或定位线用白线）作出标志，物品不能放在线外。不急用的设备、工具，还能用的材料，即使放在堆放处，也应考虑到能随时使用而遵行保管。物品的放置办法是按大小、长短、形状等分类。大的放里面或下面，小的放外面，不能直接放在地上。要注意放得安稳，要想到今后使用时，移动方便。

二、整顿要领：
1．排除「找」的工作。
2．随时能取得自己想要的东西。
3．看得见的管理。
4．排除寻找的困挠。
5．将需要的东西隔开，必要可方便拿出使用。
6．配合安全、品质、效率的摆置方法。
消 三
生锈 无 不安全 除 脏乱 不 不合理
7．无 瑕疵 三 不健康 三 危险 状 不均匀
混入 不 不满情绪 K 辛苦（低效率） 态 不经济

5S具体的活动事例

题 目
活 动 事 例

整 顿

机能的保管
与
寻找的排除
1．指定席。包装状态放置。
2．30秒取出卷宗（取出、归档比赛）
3．归档整理基准。
4．画线、区域线、整顿符号。
5．没锁匙、没盖子。
6．先进先出管理。
7．揭示物，标示物张贴。
8．文字的书写方式。
9．整洁化、地上、直线上。
10．机能的物品放置方式材料、制品、、台、架工具、
治具、消耗品、预备品、私用品等。

三、整顿定位要决：

A：以使用时间区分
每小时—放在身旁、桌上、看板管理
一、经常使用 每天用—放在周围、抽屉、标示管理
每周用—事务柜、零件柜、颜色管理
一个月以内—放在架子
二、偶尔使用
一个月以上—放在墙边或小仓库

六个月到一年—放在仓库
三、很少使用
一年用不到——装箱放在地下室仓库并列表管理

B：以物品性质、形状、大小区分

易生锈：放上层
易摔破：放下层（玻璃----）
一、以性质区分 易潮湿：放上层（纸箱------）
防震动：放下层（天平、微测计、精密仪器）
轻 的：放上层
重 的：放下层

圆 形：固定
方 形：排列区隔
二、以形状区分 长 形：储 位
短 形：箱 子
不规则：箱子、篮子
零散短小：容器、盒子

三、以容器装的物品

1．零散 2. 短的、小的 3 不规则
4．工具 5 螺丝 6 折封（解）小零件

肆、整顿实务

一、 划 线：

区 分
色
幅度
备 注
区 隔 线（走道线）
出 入 口 线
通 行 线
虎 纹
黄色
黄色
黄色
黄色
10
10
实 线
虚 线
箭 头
黄黑相间
放
置
场
线
在 制 品
作 业 台
烟 灰 缸 等
不 良 品
白色
白色
白色
白色
5
5

5
实 线
实 线
实 线
实 线

二、地板油漆：

场 所
颜 色
备 注

地
板
作业区
绿 色

通 道
橙 色

休息所
蓝 色

仓 库
灰 色

三 ● 标 示

（1）单位别

80CM 60CM

第一课 第二课

3CM 40CM
课长：XXX 组长：YYY

50CM 30CM

成型班
35CM 化妆室 20CM
班长：

（2）机器别、设备别

（3）区域别

（4）产品别

（5）生产别

（6）工程别

（7）流程别

四 ● 标 语

（1） ISO精神
（2） 5S精神
（3） 品质精神
（4） 交期精神
（5） 产量精神

25cm

公MARK司 经营理念
-------

明 今 品质政策
日 日 〇〇〇
将 不 〇〇〇
79cm 努 努 〇〇〇
力 力
找 工
工 作 85年度品质目标
作 降低制程不良率
3%

ISO9000

五 ● 海 报

（1） 形象
（2） 观念
（3） 士气

六 ● 看板管理

XXXXX公司看板管理
文化橱窗
管理活动
生产管理

出勤管理
公司事宜
品质管理

看板管理如能结合以下各项管理，就能使看板充分发挥其功能

（1）数据管理：

A：产量 B：品质 C：交期 D：出勤 E：营业额 等

（2）目标管理：

A：产量 B：不良率 C：客户抱怨金额比率 等目标

（3）日常管理：

A：自主审查表 B：首件确认 C：机器点检表 等

七 ● 颜色管理

（1） 资料

（2） 产品标识

（3） 看板数据

3.5cm
公 司MARK
制造P绿色
品管Q蓝色
业务S黄色
管理M紫色

3.5cm

编 号

30cm

17cm
档
名

3.5cm

单 位

伍、清 扫（Seiso）

一、清扫定义：
清扫是整理、整顿、的最后一环。这3S做好了，清洁也容
易做了。全体员工具体分工，定期执行。
养成自己的现场空间，自己打扫的习惯是很重要的。比如，垃
圾掉在地上了，马上拾起，管理人员更应如此。只要每个人本者这
种精神行动。那么，现场空间一定会经常保持明亮、干净。

二、清扫要领：
1．无垃圾，打扫干净。
2．把“污”、“脏”的地方清除干净其方法如下：
A：用手捡
B：用破布、抹布擦拭
C：用扫把扫
D：用洗剂洗
E：开动清除机
F：用刷擦
G：用油漆凃
H：清除脏污垢的死角

5S具体的活动事例

题 目
活 动 事 例

清 扫

清扫点检
与
绿 州 化
1．一分钟5S。
2．个人分担与个人机械。
3．想办法容易清扫点检
扫除道具的下工夫
透明化。
4．亮晶晶的运动，擦拭运动手帕作战。
5．机能部位的5S。
（清扫重点处所）
6．清扫点检与微久陷排除。
7．槽内与屋上、天花板。

陆、清洁（Seiketso）

一、 清洁定义：
工厂里使用各种药液、油类、这些东西常漏在通道上，沾在墙上及人体上。另外工厂里有很多废液。作业时，产时气体、蒸气、灰尘等污染环境。防止这些液体的流出和除去环境的污染，不仅有利于安全，对提高生产质量也是很重要的。另外，工作服、工作鞋也应保持清洁。

二、 清洁要领：
1．无垃圾，合乎卫生的，无公害的场所。
2．时常维持卫生状态。
3．防止各种漏油、废油、排气、灰尘机台上的切削屑。
4．照明设施维持良好，创造明朗清爽的环境。

5S具体的活动事例

题 目
活 动 事 例

清 洁

目视管理

与

5S标准化
1 核对符号。 18 颜色管理
2 仪表管理区域。 19 透明化
3 恒温标识。 20 噪音振动防止
4 方向、回转标示。 21 排除隐藏。
5 输送带尺寸标示。 22 5S日历表
6 开关标示。 23 公园工厂外周围
7 电压标示。 美化
8 配管之色。
9 润滑符号。
10 注意、危险色。
11 消防器标示。
12 防呆标示。
13 责任者标识。
14 钢索管理。
15 点检符号。
16 精度管理标识。
17 管理限界标示。

柒、教 养（Shitsuke）

一、 教养定义：
前4S主要指自几的现场空间，周围打扫干净。教养就是
经常检查自己的日常行动。教养就是在长期的社会生活中形成
的。具体地说就是，遵守公司制度，遵循一般社会道德，早晚
要互相问候、遵守时间、穿戴整洁、注意措辞、掌握在共同生
活中，所必须的起码常识。大家有教养，现场气氛融洽，工作
也能顺利进行。

二、 教养要领：
1．工作现场规则的遵守，守规定遵守标准养成好习惯。
2．日常的打招呼，见面问好，注重服装、仪容、礼貌，人人有
良好的工作教导，言行表现出教养，工作气氛融洽，做好良好人际关系。

教 养

养成习惯与创
造有规律的
工作场所

要不间断地
教育训练
1 绿州化。 7 自己的责任。
2 广播清扫。 8 电话、问候、接
3 一起广播体操 待等教养教育。
捡烟蒂 9 5S手册。
100%出勤周期 10 透过镜片的认
4 安全鞋穿着。 知，拍照作战。
5 共同场所管理。
6 异常处理训练。

5S活动是排除浪费的改善活动

贪一时的方便
造成日后的不便 要用5分钟的工具，结果花了30分钟来找。
花掉5.5/分*30=165=165元

脏乱是人造成的，
物品不会自己乱，
养成好习惯，
一次就做好，随手归定位。

捌、5S的推行方法

一、 推行步骤：
1．海报宣导。
2．教育训练。
3．成立5S推行委员会及职掌。
4．各部门可先设定“示范区”，在渐扩全部门。
5．评出“模范单位”
6．照相作战，改善前后的照相，成果比较。
7．观摩绩优的部门或其他的厂。
8．各部门个别指导。
9．稽核评分、列缺点、缺点一览表予公布。
10．统计分数时请各部门提出缺点之改善方法、期限。
11．颁发红、黑旗并拍照公布。
12．最后一名（黑旗）部门，由厂长在每天中午时专案辅导该
全部门。

二、 5S推行委员会组织与职掌
主 任 委 员

秘 书

委员
委员
委员
委员

主任委员—（总方针及决策总指示）（监督、审查、裁示、考核）
秘 书— 制作表单、宣传、照相、会议室准备茶水、会议、考核
员召集、锦旗回收、准备、待改进一览表。
委 员— 宣传、改善、推进执行、考核。

部门内自我评价之查检表与各部门诊断用之查检表

一、 整理（各部门内自我评价用）

项次
查检专家
得分
查检状况
1
通道状况
0
有很多东西，或脏乱。
1
虽能通行，但要避开，台车不能通行。
2
摆放的物品超出通道。
3
超出通道，但有警示牌。
4
很畅通，又整洁。
2
工作场所的设备、材料
0
一个月以上未用的物品杂乱放着。
1
角落放置不必要的东西。
2
放半个月以后要用的东西，一齐乱。
3
一周内要用，且整理好。
4
3日内使用，且整理很好。
3
办公桌（作业台）上、下及抽屉
0
不使用的物品杂乱。
1
半个月才用一次的也有。
2
一周内要用，但杂乱。
3
当日使用，但杂乱。
4
桌面及抽屉均最低限度，且整齐。
4
架料状况
0
杂乱存放不使用的物品。
1
架料破旧，缺乏整理
2
摆放不使用的物品。
3
物架上的物品整齐摆放。
4
摆放为近日用，很整齐。
5
仓库
0
塞满东西，人不易行走。
1
东西杂乱摆放。
2
有定位规定，没被严格尊守。
3
有定位也在管理状态，但进出不方便。
4
任何人均易了解，退还也简单。

小计

二、 整顿（各部门内自我评价用）

项次
查检专家
得分
查检状况
1
设备、机器、仪器
0
破损不堪，不能使用，杂乱放置。
1
不能使用的集中在一起。
2
能使用，但脏乱。
3
能使用，有保养，但不整齐。
4
摆放整齐，干净，最佳状态。
2
工具
0
不能用的工具杂放。
1
勉强可用工具多。
2
均为可用工具，缺乏保养。
3
工具有保养，有定位放置。
4
工具采用目视管理。
3
零件
0
不良品与良品杂放在一起。
1
不良品虽没即时处理，但有区分及标示。
2
只有良品，但保管方法不好。
3
保管有定位标示。
4
保管有定位，有图示，任何人均很清楚。
4
图纸、作业标示书
0
过期与使用中杂在一块。
1
不是最新的，但随意摆放。
2
是最新的，但随意摆放。
3
有卷宗夹保管，但无次序。
4
有目录，有次序，且整齐，任何人都很快能使用
5
文件档案
0
零乱放置，使用时没法找。
1
虽显零乱，但可以找得着。
2
共同文件被定位，集中保管。
3
以事务机器处理而容易检索。
4
明确定位，使用目视管理任何人能随时使用。

小计

三、 清扫（各部门内自我评价用）

项目
查检专案
得分
查检状况
1
通道
0
有烟蒂、纸屑、铁屑其他杂物。
1
虽无脏物，但地面不平整。
2
水渍、灰尘不干净。
3
早上有清扫。
4
使用拖把，并定期打扫，很光亮。
2
作业场所
0
同上
1
同上
2
同上
3
零件、材料、包装材存放不妥，掉地上。
4
同上
3
办公桌、作业台
0
文件、工具、零件秀脏乱。
1
桌面、作业台面满布灰尘。
2
桌面、台面很干净整齐。
3
桌面、台面很干净整齐。
4
除桌面外，椅子及四周均干净亮丽。
4
窗、墙板、天花板
0
任恁破烂。
1
破烂但仅应急简单处理。
2
乱贴挂不必要的东西。
3
还算干净。
4
干净亮丽，很是舒爽。
5
设备、工具、仪器
0
有生锈
1
虽无生锈，但有油垢。
2
有轻微灰尘。
3
保持干净。
4
使用中防止不干净措施，并随时清理。

小计

四、清洁（各部门内自我评价用）

项目
查检专案
得分
查检状况
1
通道和作业区
0
没有划分。
1
有划分，但不流畅。
2
划线感觉还可。
3
划线清楚，地面有清扫。
4
通道及作业区感觉很舒畅。
2
地面
0
有油或水
1
油渍或水渍显得不干净。
2
不是很平。
3
经常清理，没有脏物。
4
地面干净亮丽，感觉舒服。
3
办公桌
作业台
椅子
架子
会议室
0
很脏乱。
1
偶尔清理。
2
虽有经常清理，但还是显得脏乱。
3
自己感觉很好。
4
任何人都会觉得很舒服。
4
洗手台
厕所
0
容器或设备脏乱。
1
破损未修补。
2
有清理，但还有异味。
3
经常清理，没异味。
4
干净亮丽，还加以装饰，感觉舒服。
5
储物室
0
阴暗潮湿。
1
虽阴暗，但有加通风。
2
照明不足。
3
照明适度，通风好，感觉清爽。
4
干干净净，整整齐齐，感觉舒服。

小计
分

五、教养（各部门内自我评价用）

项目
查检专案
得分
查检状况
1
日常
5S
活动
0
没有活动。
1
虽有清洁清扫工作，但非凡5S计划性工作。
2
开会有对照S宣导。
3
平常做能够做得到的。
4
活动热烈，大家均有感受。
2
服

装
0
穿着脏，破损未修补。
1
不整洁。
2
纽扣或鞋带未弄好。
3
厂服，识别证依规定。
4
穿着规定，并感觉有活力。
3
仪

容
0
不修边幅又脏。
1
头发、胡须过长。
2
上两项，其中一项有缺点。
3
均依规定整理。
4
感觉精神有活力。
4
行为

规范
0
举止粗暴，口出脏言。
1
衣衫不整，不守卫生。
2
自己的事可做好，但缺乏公德心。
3
公司规划均能遵守。
4
主动精神，团队精神。
5
时间

观念
0
大部分人缺乏时间观念。
1
稍有时间观念，开会迟到的很多。
2
不原时间约束，但会尽力去做。
3
约定时间会全力去完成。
4
约定的时间会提早去做好。

小计
分

表、5S查检表（工厂现场诊断用）
查检日期：_________
查 检 者:__________
专案
查检内容
配分
得分
缺点事项
（一）
整

理
①是否定期实施红牌作战(清除不必要品)?
5

②有无不用或不急用的夹治具、工具？
4

③有无剩料等近期不用的物品？
4

④是否“不必要的隔间”影响现场视野？
4

⑤作业场所是否明确的区别清楚
3

小计
20

（二） 整

顿
①仓库、储物室是否有规定？
4

②料架是否定位化，物品是否依规定放置？
4

③治工具是否易于取用，不用找寻？
5

④治工具是否颜色区分？
4

⑤材料有无配置放置区，并加以管理？
5

⑥废弃品或不良品放置有否规定，并加以管理
3

小计
25

（三）
清

扫
①作业场所是否杂乱？
3

②作业台上是否杂乱？
3

③产品、设备有无脏污，附着灰尘？
3

④配置区划分线是否明确？
3

⑤作业段落或一班前有无清扫？
3

小计
15

（四）
清

洁
①3S是否规范化？
5

②机械设备是否定期点检？
2

③是否尊照规定的服装穿着？
3

④工作场所有无放置私人物品？
3

⑤吸烟场所有无规定，并被遵守？
2

小计
15

（五）
教

养
①有无日程管理表？
5

②需要的护具有无使用？
4

③有无遵照标准作业？
5

④有无异常发生时的对应规定？
3

⑤晨操是否积极参加？
3

⑥是否遵守开始，停止的规定？
5

小计
25

会计

100

评语

表、5S查检表（工厂现场诊断用）
查检日期：_________
查 检 者:__________
专案
查检内容
配分
得分
缺点事项
（一）
整

理
①是否定期实施红牌作战(清除不必要品)?
4

②有无档案规定，并被清楚了解？
6

③桌子、文件架是否为必要最低限度？
4

④是否“没有必要的隔间”影响现场视野？
3

⑤桌子、文件架、通路是否有划分隔间？
3

小计
20

（二） 整

顿
①建档规定是否确实被执行？
5

②文件等有无实施定位化（颜色、斜线）？
4

③磁碟片管理？
4

④需要的文件、碟片能否马上取出？
5

⑤书柜、书架管理责任者？
3

⑥购置品有无规定放置处，并做补充规定？
4

小计
25

（三）
清

扫
①地上、桌上是否杂乱？
3

②垃圾筒是否积得满满？
3

③管路、配线是否杂乱？
3

④供应开水处有无管理者表示？
3

⑤墙壁、玻璃是否保持干净？
3

小计
15

（四）
清

洁
①OA机器有否保持干净？
3

②抽屉内是否杂乱？
3

③私有物品有无依规定放置？
3

④下班时桌上是否整齐？
3

⑤是否遵照穿着服装规定？
3

小计
15

（五）
教

养
①是否有每周工作计划表来管理？
4

②部门的重点目标，目标管理是否被目视化？
4

③公告处有无规定，有无过期公告？
4

④接电话人不在，是否有留话备忘？
3

⑤是否活用目的表示板？
3

⑥有无文件分发及传阅规则？
4

⑦晨操是否积极参加？
3

小计
25

会计

100

评语

实施事例的成果

1、排除资源的浪费、空间的浪费

事例1： 因机械设备的清扫，找出了油压作动油的渗漏，并予以彻底清扫，
使得全工厂一年内节省几万元。
事例2： 因办公室的书类整理，清出二段抽屉3台分的不必要的书籍。
事例3：推行全工厂的整理，清理出相当于数十万元的废料。
事例4：现场工具的整理，使扳手和铜锥在未来1年将不需购买。

2、作业效率的提升

事例1： 因整理/整顿/清洁的展开约6个月时间，工厂劳动生产向上提升5%。
事例2： 整理、整顿、清洁实施数个月后，生产线的生产力提升6%。

3、慢性品质不良的去除

事例1：有精机工厂，因整理、整顿、清洁运动展开的结果，最后修整不良
物品减低1%
事例2： 板金加工自动化生产线，因第一步清扫点检，小缺点的改善（以熟
练技巧管理法改善管理）使调整不良率减低落/100。

4、自动机慢性多产故障的排除

事例1： 从清扫点检开始设备小缺点的改善，以及日常点检，定期点检的水
准提高使全工场的突发故障减为1/10。
事例2：在清扫点检的第一步因设备小缺点的改善（改善管理）最瓶颈的设
备运转率提高0.8倍。生产倍增，相对设备投资减少。

5、更换生产线时间缩短的体制改善

事例1： 以整理、整顿为第一步彻底实施缩短更换生产线时间，工厂平均更
换生产线时间，工厂平均更换时间（平均每次）由10分降到8分。