刘家峡大桥加劲梁、桥面板安全专项方案.docx

刘家峡大桥钢桁加劲梁、正交异性桥面板
安全专项施工方案
（加劲梁、桥面板）

中交第一公路工程局有限公司
临夏折桥至兰州达川二级公路ZD2合同段
2011年10月目 录

编制依据 - 1 -
1、工程概述 - 2 -
1.1大桥概况 - 2 -
1.2 桥梁结构特点 - 2 -
1.3桥梁用材料 - 3 -
1.3.1钢材 - 3 -
1.3.2 焊接材料 - 4 -
1.3.3 高强度螺栓 - 5 -
1.3.4涂装材料 - 5 -
1.4钢桥施工方案概述 - 6 -
2、运输方案 - 6 -
3、 主要施工工艺及方法 - 7 -
3.1施工准备 - 7 -
3.1.1材料采购及管理 - 7 -
3.2 技术准备 - 7 -
3.3 技术培训 - 8 -
4、主要施工工艺 - 9 -
4.1作样、号料 - 9 -
4. 2切割 - 9 -
4. 3零件矫正 - 10 -
4. 4边缘加工 - 11 -
4. 5制孔 - 12 -
4. 6组装 - 13 -
3. 6.1钢板接料必须在杆件组装前完成，应符合下列规定： - 13 -
3. 6.2组装准备 - 14 -
4.7焊接 - 16 -
4.7. 1制定焊接工艺 - 16 -
4.7. 2焊接质量保证措施 - 16 -
4.7. 3焊材储存和使用要求 - 17 -
4.7. 4 定位焊 - 18 -
4.7. 5 焊接 - 18 -
4.7. 6.焊缝磨修和返修工艺 - 19 -
4.7.7 焊接质量检验 - 19 -
4.7.8矫正 - 21 -
5 拼装场及桥上施工 - 23 -
5.1拼装场施工方案 - 23 -
5.2 钢桁梁组装 - 24 -
5.2.1 组装胎架 - 24 -
5.2.2组装工艺流程 - 24 -
5.2.3 组装工艺要求 - 28 -
5.2.4 组装检查 - 28 -
5.3桥面板组装 - 29 -
5.3.1组装胎架 - 29 -
5.3.2组装工艺流程 - 29 -
5.4 桥上施工 - 31 -
5.4.1加劲梁桥上施工 - 31 -
5.4.2桥面板桥上施工 - 31 -
5.5 高强度螺栓施工要求 - 31 -
5.5.1高强度螺栓的储存 - 31 -
5.5.2连接 - 32 -
5.5.3高强螺栓连接的施工要求 - 32 -
6、 安全保证措施 - 34 -
6.1 建立安全生产管理体系 - 34 -
6.2 安全生产措施 - 35 -
6.2.1 教育与培训 - 35 -
6.2.2 现场管理 - 35 -
6.2.3 安全用电 - 35 -
6.2.4 防火、防爆 - 35 -
6.2.5 高空作业 - 36 -
6.2.6 吊装作业 - 36 -
6.2.7 施焊作业 - 37 -
6.2.8 特种作业 - 37 -
6.2.9 堆放场地 - 37 -
6.2.10 恶劣气候下的作业 - 38 -
6.2.11 运输 - 38 -
7、安全应急预案 - 38 -
7.1、 安全应急机制 - 38 -
7.1.1、组织机构 - 38 -
7.1.2、应急行动后勤保障系统 - 39 -
7.1.3、应急行动后勤保障工作 - 40 -
7.2、应急职责 - 40 -
7.3、 应急基本工作程序 - 41 -
7.4、雨季施工应急预案 - 41 -
7.4.1、 雨季防汛措施 - 41 -
7.4.2、 雨季施工技术组织措施 - 42 -

编制依据
JTJ041-2000 《公路桥涵施工技术规范》
TB10212-2009 《铁路钢桥制造规范》
YB 9254-95 《钢结构制作安装施工规程》
GB 50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》
GB/T1591-2008 《低合金高强度结构钢》
GB/T3077-1999 《合金结构钢技术条件》
GB/T699-1999 《优质碳素结构钢技术条件》
GB/T6478-2001 《冷镦和冷挤压用钢》
GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》
GB/T8110-1995 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB/T5293-1999 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》
GB/T12470-2003《低合金钢埋弧焊用焊剂》
TB 1558-84 《对接焊缝超声波探伤》
GB/T2970-1991 《中厚板超声波检验方法》
GB11345-1989 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB/T3323-1987 《钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级》
GB/T1031-1995 《表面粗糙度参数及数值》
GB/T1228-2006 《钢结构用高强度大六角头螺栓》
GB/T1229-2006 《钢结构用高强度大六角头螺母》
GB/T1230-2006 《钢结构用高强度垫圈》
GB/T1231-2006 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》
JGJ 82-1991 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》
JT/T722-2008 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》

1、工程概述
1.1大桥概况
刘家峡大桥是临夏折桥至兰州达川二级公路的重点工程，为跨越刘家峡水库黄河支沟而设。桥梁为单跨536米的钢桁梁悬索桥，桥主缆索在设计成桥状态下，跨中理论垂度为48.7m，垂跨比约为1：11，主缆中心距15.6m，吊索标准间距8m。钢桁梁的加劲梁和桥面板等钢结构重约5200吨。
1.2 桥梁结构特点
钢桁加劲梁由主桁、横联、上下平联及抗风水平翼板、下稳定板组成。
主桁架为带竖腹杆的华伦式结构，由上、下弦杆和腹杆组成。钢桁加劲梁上下弦杆及横联上下横梁均采用整体节点箱形结构，均在节点部位设置焊接节点板，分别与横梁、平联相连，杆件全部采用高强度螺栓连接。
弦杆中心高4m，弦杆外缘间全宽16.122m。节间长度4m。一个标准节段长度8m，由2个节间组成，在每节间处设置一道横联。
横联由上、下横梁及腹杆组成，吊点和非吊点处由于受力不同而采用不同截面尺寸，桥面板伸缩缝处上横梁在支座处局部加宽。
上、下平联均采用K形体系、H形截面，在桥面板固定支座处增设箱型制动撑杆。
横联腹杆
下平联
下横梁
上平联
上横梁
主桁腹杆
下弦杆
上弦杆

图1-2加劲梁结构示意图
钢桁加劲梁在两梁端各设置抗风支座4各，竖向支座2个。
为满足钢桁加劲梁的抗风需要，在上弦杆每侧设有2米长的水平翼板，在上横梁中间节点处设有下稳定板。
全桥共33个加劲梁节段，分边段2个、一般标准节段30个、跨中合拢段1个。
桥面采用正交异性钢桥面板结构，由顶板、U型、（板肋）加劲肋、横梁（节点横梁和节间横梁）和5道纵梁组成，桥面横向设2%坡度。正交异性钢桥面板采用钢支座与主桁横联上横梁相连，桥面板不参与主桁整体受力，各跨桥面板采用连续焊接结构，每11跨设置一道伸缩缝。正交异性桥面板块制作长度与加劲梁节段同长（四个节间长）见图1-3。
桥面板吊装节段间采用栓焊结合方式，顶板采用对接焊，U型、（板肋）加劲肋、纵梁采用高强螺栓连接。

纵梁

U肋

桥面顶板

横梁
板肋

图1-3桥面板结构示意图

桥面板共有4种吊装段，端部2个（A）、桥面伸缩缝处4个(C、D)、跨中段1个(F)、标准段26个(B、E)，共33个吊装段。
1.3桥梁用材料
1.3.1钢材
本桥所用钢材的牌号、执行标准和使用部位见表1.1。
表1.1
牌 号
执行标准
使 用 部 位
Q345D
低合金高强度结构钢
（GB/T1591-2008）
加劲梁的上下弦杆、腹杆，横联的上下横梁、腹杆和上下平联、正交异性桥面板等。
Q235C
碳素结构钢
（GB/T700-2008）
加劲梁水平翼板、下稳定板和检修道等。

1）钢材进入制造工厂后，除必须具有生产钢厂的出厂质量合格证明书外，并应按合同和有关现行标准进行复验，做好复验检查记录。加劲梁主桁弦杆的腹板、吊杆锚箱处上下盖板、吊杆锚箱大于或等于20mm厚的钢板采用Z25Z向性板，钢的含硫量要求不大于0.007%，断面收缩率ψz不小于25% ，符合《厚度方向性能钢板》（GB5531-85）Z25的规定。
2）对于碳当量Ceq超过0.44%的钢板，必须通过焊接工艺试验另行选定适当的焊接材料和焊接方法。碳当量可根据出厂证明书记载的化学成分含量或制造厂抽检得到的化学成分含量，用下式计算： Ceq(%)=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14
3 ）钢材进厂后其表面应采用抛丸或喷丸（砂）除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈及其他杂物清除干净。再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净。除锈等级要满足涂装方案的要求及《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）标准的规定。
1.3.2 焊接材料
1）焊接材料应根据焊接工艺评审试验结果确定。应采用与母材相匹配的焊条、焊丝和焊剂，且符合相应的国家标准。
2）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量合格证明外，并应按现有关标准进行复验，做好复验检查记录。
3）选定焊接材料应符合设计图纸的要求，按规定标准选择与所焊接材质相匹配的焊接材料。
表1－2焊接材料选用表
焊接方法
焊接材料名称
焊接材料的牌号或型号
标准名称
标准号
手工电弧焊
焊条
E5015
《低合金钢焊条》
GB/T5118-1995
气体保护焊
实芯焊丝
ER50-6
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB/T8110-1995
气体保护焊
药芯焊丝
E501T-1
《碳钢药芯焊丝》
GB/T17493-2008
埋弧自动焊
焊丝
焊剂
H08MnA
H10Mn2
SJ101q
《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》
GB/T5293－1999

1.3.3 高强度螺栓
1）钢桁加劲梁及钢桥面系的连接用高强螺栓应符合下列规范的要求：
《钢结构用高强度大六角头螺栓》（GB/T1228-2006）
《钢结构用高强度大六角头螺母》（GB/T1229-2006）
《钢结构用高强度垫圈》（GB/T1230-2006）
《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1231-2006）
2）高强度螺栓的材质应符合图纸要求及《合金钢结构》（GB/T3077-1999）的规定。
1.3.4涂装材料
1）涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果。禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。
2）对钢桁加劲梁、桥面板应进行专门的涂装工艺设计，钢桁加劲梁的不同涂层应选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。
3）涂装材料应兼用耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。使用期应满足图纸要求年限。如须改变涂装设计，则变更的涂装材料应符合本款的要求，并报监理人会同发包人、设计单位研究批准后，方可实施。
1.4钢桥施工方案概述
加劲梁采用在厂内完成杆件的制作及加劲梁的试拼装，以杆件型式发运到现场。在工地桥塔后的拼装场，拼装成桁片，然后运输到桥塔前的拼装场，拼装成整体节段吊装。吊装采用缆索吊从跨中向两端完成架设。
正交钢桥面板采用在厂内完成桥面板板块单元的制作，在桥址的拼装场地拼装成整体桥面板，与加劲梁节段同步顺序安装。
2、运输方案
桥梁构件制造厂所在地河北高碑店，桥址所在地永靖县祁家渡口转至工地。构件运输采用汽车运输。
汽车运行线路为：河北高碑店 兰州 永靖县 祁家渡口
桥位
河北高碑店至兰州市黄河支沟桥位工地运输线路见图2-1

图2-1运行线路

3、 主要施工工艺及方法
3.1施工准备
3.1.1材料采购及管理
① 材料采购
本项目所用钢材、焊接材料、涂装材料均招标采购。采购材料的供货方必须是按ISO9001质量体系要求，并通过我公司评定合格方能成为供货方。供货方必须承诺按本工程进度要求供货，以保证钢桥生产的顺利进行。
② 材料复验
所有进厂材料须有生产厂家的出厂质量证明书，并组织对钢板按照现行有关规定进行检测、试验并签发检验报告。
钢桁梁的制造及验收，应按照《铁路钢桥制造规范》（TB 10212-2009）执行。钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件。材料的复验包括：材料的化学成分检验和材料的力学性能试验，钢材进厂复验结果应报监理工程师确认，只有复验合格的材料方可用于本桥钢桥制造。
钢桁梁制造用的焊接材料、涂装材料及其他材料必须符合设计图纸的要求和现行标准的规定。除必须有生产厂的出厂质量证明书外，还应按合同和有关现行标准进行复验，并做好复验检查记录，复验合格后方能使用。
用于特殊部位的Z向钢板，要求做Z向性能试验，其Z向性能必须满足《厚度方向性能钢板》（GB5313-85）中Z25级的要求。
③ 材料管理
1）进场材料经检验合格后，由质检部门入库编号；不合格材料及时反馈，及时退换。
2）本工程材料专料专用，物资部门须妥善保管，在钢板两端侧面做出标识，严格材料领退制度，加强退料管理，以免使用过程中混用。
3）所有材料应妥善存放，避免积水，防止腐蚀和变形。
4）所有材料须经入厂复验合格、监理工程师同意后方可使用。
3.2 技术准备
技术部门认真研究理解业主提供的钢桁梁技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上制定总体加工工艺方案、安装和拼装方案，完成施工图转化、工装设计、焊接工艺评定、工艺文件编制等技术准备工作。
① 施工图绘制
施工图按钢桁梁构件分类绘制，全部采用计算机CAD绘图。内容包括：钢桁加劲梁和桥面板杆件（单元）工厂制作详图、厂内试拼装图、现场吊装段整体拼装图、安装部位图和发送杆件表等。
② 工装设计
为保证钢桁加劲梁和桥面板的制造精度，提高生产效率，需要设计制作或改制一系列工装。如；各种杆件栓孔钻制模板、H形杆件焊接胎、箱型杆件组装胎、焊接平台、桥面板单元组装胎、板单元反变形焊接胎等。
③ 桥址大临设施
钢桁加劲梁、桥面板吊装段的整体拼装用胎架，塔区施工平台、拼装用起重设备、安装焊接作业平台等。
④ 焊接工艺评定
在钢桁梁制造开工前，根据设计文件的内容及要求，结合钢桁梁的接头形式进行焊接工艺评定试验，焊接工艺评定按照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）标准制定。
焊接工艺评定的原则是以可靠的钢材焊接试验为依据，来测定焊接接头满足设计所要求的使用性能，验证施焊工艺的正确性，确保焊接质量。试验要在桥梁正式焊接之前完成。根据《焊接工艺评定试验报告》编写各种接头的焊接工艺指导书，焊接工艺指导书经监理工程师批准后在钢桁梁施焊中严格执行。
3.3 技术培训
公司决定，对参加本桥制造、安装的管理人员、技术人员和工人进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、组装工、划线工、钻工、检查工等进行特殊培训和考核，实行持证上岗制度。其中，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者发给合格证书，不得超越证书范围作业。
4、主要施工工艺
4.1作样、号料
1）钢材进厂后应按本标准要求进行预处理，并经监理人现场认可后，方可作样、号料。
2）作样和号料应严格按图纸和经批准的制造工艺要求进行。样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表3-1的规定。
表3-1样板、样杆、样条制作允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
两相邻孔中心线距离
±0.5
2
对角线、两极边孔中心距离
±1.0
3
孔中心与孔群中心线的横向距离
0.5
4
宽度、长度
+0.5，-1.0
5
曲线样板上任意点偏离
1.0
3）对于形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，应通过作样校对后确定。
4）作样和号样应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、铣边等加工余量。
5）号料前应检查钢样的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清洁后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1mm.
6）号料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致..
7）钢板的起吊、搬移、堆放过程中,应注意保持其平整度.
4. 2切割
1）切割工艺试验
Ø 为了确保切割面的质量，减少对母体金属机械性能的影响，保证切割的精度，选定切割变形小且效率高的切割方法，必须进行切割工艺试验。
Ø 单元件制作中如采用反变形工艺、样板下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理人批准后方可实施。
2）切割方法选用和注意事项
Ø 加劲梁的主要零部件应采用精密切割，U肋采用锯切，手工切割只可用于次要零部件或手工切割后还需再行加工的零件。
Ø 为了保证工人的操作安全，设置在主桁架上弦杆、下弦杆和主横桁架的上横梁、下横梁的手孔切割边缘必须磨光。
Ø 所有杆件的精切外露边缘应倒角R>2mm的圆角，确保精切棱边的匀顺。整体节点板圆弧部位在切割后打磨匀顺。
Ø 为了确保节点板两端圆弧部位的焊缝质量，可将圆弧部位留出不小于20mm宽的工艺余量，组焊、检测完毕后再切出圆弧，并将 圆弧表面顺应力方向打磨匀顺。
3）切割偏差要求
精密切割边缘表面质量应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）的规定。如 表3－2。手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，切割后不再进行机加工的零件表面质量应符合表3－3的规定

表3－2精密切割边缘表面质量要求
项 目
用于主要零件
用于次要零件
备 注
表面粗糙度
50
100
GB/T 1031-1995 用样板检查
崩 坑
不允许
1m长度内允许有一处1mm
深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应先补焊，然后磨修匀顺
塌 角
允许有半径不大于0.5mm的塌角

切割面垂直度
≤0.05t，且不大于2mm
t为钢板厚度

表3－3手工气割切割面质量（切割波纹）要求（mm）
项目
标准范围（mm）
允许极限（mm）
构件自由边
次要构件
手工切割
0.50
1.00
焊接接缝边
次要构件
手工切割
0.80
1.50
4. 3零件矫正
1）零件矫正适宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度低于-12℃，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。也可采用机械矫正或热矫正。
2）主要受力零件弯曲时，环境温度不应低于-5℃，内侧弯曲半径不应小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900~1000℃之间。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
3）采用热矫时，热矫温度应控制在600-800℃，严禁过烧。矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。
4）零件矫正允许偏差应符合表3－4的规定。
表3－4零件矫正允许偏差（mm）
零件
名 称
简 图
说 明
允许偏差
钢

板
平面度

每米范围
f≤1.0
直线度

全长
范围
L≤8 m
f≤2.0
L＞8 m
f≤3.0
其余
Δ≤1.0
4. 4边缘加工
1）零件刨铣加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙度Ra不得大于25mm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t，且不得大于0.3mm。
2）坡口可采用机加工或紧密切割，坡口尺寸及允许偏差应符合图纸要求及焊接工艺要求。
3）零件加工的允许偏差应符合表图纸要求及相关标准的规定，如表3－5。
表3－5零件加工尺寸允许偏差
名 称
项目
允许偏差（mm）
弦杆、横梁
盖板宽度
+2.0
+0
箱形杆件
腹板高度
+2.0
+0
H形杆件
腹板高度
+2.0
+0
节点板
孔边距
±2.0
拼接板
孔至焊接边距离
根据焊接收缩量控制
箱型杆件及节点处内隔板
宽度
+0.5
+0.3
高度
+0
-1.0
垂直度
不大于0.5
桥面板
长度、宽度
±2.0
桥面板横梁腹板

a
±2.0(任意两槽口间距)
±1.0（相邻两槽口间距）
b
+2.0
+0
开口深度h1
±2.0
高度h
+1.5
+0
长度l
+0
－2.0

开口宽度b1
+2.0
－1.0
底宽度b2
±1.5
肢高h
±1.5
旁弯
6
4. 5制孔
1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25um，孔缘无损伤不平，无刺屑。
2）螺栓孔的允许偏差应符合表3－6的规定。

表3－6螺栓孔径允许偏差
螺栓直径
（mm）
螺栓孔径
（mm）
允 许 偏 差（mm）
孔 径
孔壁垂直度
M16
Φ18
+0.5
0
板厚t≤30时，不大于0.3；
板厚t＞30时，不大于0.5，
M20
Φ22
+0.7
0
M24
Φ26
+0.7
0

3）螺栓孔距允许偏差应符合表3－7的规定，由特殊规定要求的孔距偏差应符合图纸规定。
表3-7螺栓孔距允许偏差
项目
允许偏差
主要杆件
次要杆件
桁架杆件
桥面板纵梁
两相邻孔距
±0.3
±0.3
±0.4
多组孔群两相邻孔群中心距
±0.6
±1.2
±1
两端孔群中心距
±0.6
±3①
±1.5
孔群中心距与杆件中心线的横向偏移（腹板）
1
1
——　
任意两面孔群纵、横向错位
1.0
——
——

5）使用模板钻孔时，必须按施工图检查零件规格尺寸，核对所用钻孔模板无误后，方可钻孔。
对钻孔的杆件，应检查杆件外形尺寸和制作偏差，并将误差均分。并应符合下列要求。
Ø 工型杆件腹板中心与样板中心允许偏差1mm。
Ø 纵向偏差应以两端部边距相等为原则。
Ø 箱型杆件两竖腹板水平中线与样板中线允许偏差1.5mm，但有水平拼接时，其允许偏差为1mm。
4. 6组装
3. 6.1钢板接料必须在杆件组装前完成，应符合下列规定：
1）盖、腹板及桥面板接料长度应符合图纸要求。
2）盖、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。
3）杆件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合设计图纸要求及
“图3－1”的规定。

图3－1焊缝错开的最小距离（mm）
3. 6.2组装准备
1）组装前应熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。
2）采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图3－2的规定。

图3－2除锈范围（虚线为清除范围）(mm)
3）组装时应在对接焊缝和主要角焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）,引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
4）产品试板应与其代表的焊缝相连接，试板材质、厚度、轧制方向及坡口应与所焊板材相同，其长度和每侧宽度应分别不小于400mm和150mm。当不能连接时，可采取相同条件就地焊接。
5）组装完成后，须对组装间隙与偏差进行记录，检验合格后再进行组装定位焊，组装定位焊应符合规定。
6）经检测合格的组装杆件，吊装时应轻起轻落，以防变形和定位焊缝开裂。
7）杆件吊装应采取适当的吊具，避免损伤杆件。
8）杆件组装允许偏差应符合“表3－8”的规定。
表3－8杆件组装允许偏差（mm）
序号
项 目
允许偏差
简 图
1
对接高低差
T＜25
0.5

T≥25
1.0
对接间隙b
1.0
2
盖板中心与腹板
中心线的偏移
1.0

3
腹板的局部平面度
1.0

4
盖板倾斜
0.5

5
组装间隙
0.5

6
高度h
（对拼式腹杆）
+1.5
0

箱型杆件宽度b
±1.0
（腹板有拼接）
箱型杆件对角线差
2.0
7
联结系杆件、纵梁、横梁
高度h
+1.5
0

8
整体节点节点板垂直度Δ
≤1.5

9
整体节点弦杆节点板内宽B
+1.5
+0.5

整体节点弦杆两端接口
宽度
+1.5
0
高度
+1.5
0
弦杆中心至横梁、平联接头板
栓孔组装尺寸L
+1.5
0
12
磨光顶紧部位局部间隙
≤0.2
（磨光顶紧部位全长的75％）

13
整体节点内
隔板的位置
与斜、竖杆
中心线Δ
±0.5

隔板内距B
±0.5
注： 根据杆件坡口深度、焊脚尺寸及工艺方法可作调整。
4.7焊接
4.7. 1制定焊接工艺
1）制造厂应在钢梁杆件制造开工前，对工厂焊接和工地焊接分别进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验条件与钢梁杆件生产条件相对应，并应采用与实际结构相同的钢材及焊材。
2）评定试验报告按规定程序批准后，由制造厂根据焊接工艺评定试验报告编写焊接工艺文件。
4.7. 2焊接质量保证措施
制造厂应严格执行下列措施以保证焊接质量；
1）焊工须持证上岗，不得超越资格证规定的范围和有效期进行焊接作业。
2）施焊时应严格执行焊接工艺文件。
3）质量检查人员应检查焊接工艺文件的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时，应及时反映、解决。焊接工艺不得随意更改。
4）焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表器具良好、齐全可靠，方可施焊。还应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。
5）进行超声波和射线探伤的无损检测的工作人员，需持国家相关部门颁发的有效的Ⅱ级以上（含Ⅱ级）的合格证书方可上岗操作。
6）焊接工作宜在室内进行，湿度应不大于80％，焊接环境温度不得低于5℃。当环境温度低于5℃或湿度大于80 %时，应采取必要的工艺措施后再进行焊接。露天焊接除局部加热和防风外，还应采取有效的防雨措施。
7）主要杆件应在组装后12小时内焊接，若超时可依据不同情况对待焊接部位进行清理或去湿处理后方可施焊。
4.7. 3焊材储存和使用要求
1）焊材必须在干燥通风的室内存放，焊材储存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内保持整洁。
2）焊材存放在专用架子上，严防焊条受潮。
3）焊材堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标记，避免混乱。
4）焊材在供应给使用单位之后至少在6个月之内可保证使用，入库的焊材应做到先入库的先使用。
5）对受潮或包装损坏的焊材未经处理不许入库
6）一般焊材一次出库量不能超过一天的用量，已经出库的焊材焊工必须保管好，当天使用不完的焊材当天退回焊材库。
7)焊条使用前应先烘干处理，烘干温度350℃，烘焙2h，烘干焊条应徐徐升温、保温、冷却，严禁将冷的焊条放入升至高温的烘干箱中，或者将烘至高温的焊条从高温炉突然取出冷却，以防止药皮脱落。
8)埋弧焊焊剂使用前放入烘干箱烘干，烘干温度300-350℃,烘焙2h，放到干燥器中冷却。
4.7. 4 定位焊
1)定位焊前必须按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求不得实施定位焊。
2)定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、未填满的弧坑等缺陷，焊接前彻底清除定位焊缝的熔渣。
3)严禁在非焊接部位引弧。
4)定位焊缝长度视钢板厚度可为50～100mm；间距400～600mm，板厚大于50mm的长大构件间距为300～500mm；焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
5)定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上。
6)对于开裂的定位焊缝，应先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。
7)定位焊采用手工电弧焊或C02气体保护焊焊接。
8)定位焊的焊接工艺等同于正式焊接的焊接工艺，不得简化定位焊接工艺，特别是焊条的烘干和焊件的预热。
9)定位焊的预热温度应按正式焊接的有关规定执行。
4.7. 5 焊接
1)杆件焊接应按工艺规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊，并严格执行工艺文件规定的焊接变形的控制措施，不得随意焊接。
2)杆件的焊接预热温度及道间温度应按经过评审的正式焊接有关文件的规定执行，并要求有可靠的加热和测定方法。
3)要求熔透的开坡口对接焊缝正面焊完后背面应用碳弧气刨清根并打磨，将熔渣打磨干净，双面全熔透的对接焊缝，其根部重叠部分应大于2.0mm。
4)对接焊和棱角焊多道焊接时应将前道熔渣清除干净，经确认无裂纹等缺陷后再继续施焊。
5)为了防止棱角焊缝的烧穿，组装间隙局部超出规定时，可采用手弧焊或气体保护焊打底后再施焊。
6)对于存在坡口深浅过渡的埋弧自动焊，不宜在坡口内引、熄弧，可将深坡口端的盖面焊道在已填满的浅坡口端焊道上搭接50mm施焊，焊后将搭接的50mm焊缝清除，并修磨匀顺。
7)各种焊缝在施焊前应将定位焊的熔渣清除干净后再施焊。
8)埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80 mm以外的引板上引、熄弧。
9) 在焊接进行中或焊缝冷却过程中不得冲击或振动。
10)埋弧自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5的斜坡，并搭接50 mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
11)施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质，焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧。焊后必须清理熔渣及飞溅物，所有的对接焊缝应顺应力方向打磨匀顺，所有的角焊缝均应顺焊接方向打磨匀顺。
12)对于弦杆的横向对接焊缝，焊后要对其余高进行顺应力方向的修磨，使其与母材平齐，外观质量应符合“表4－8”的规定。
13)平联节点板、横梁连接板等熔透角焊缝应修磨匀顺，平联节点板、横梁连接板的端部必须从主板以圆弧逐渐过渡到节点板、连接板，不应存在凸角。
4.7. 6.焊缝磨修和返修工艺
1)焊接后，两端的引板必须用气割割掉，并磨平切口，不得损伤杆件。
2)焊脚尺寸、焊波或余高等超出规范规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。
3)焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。
4)应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。
5)焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。
6)用埋弧焊返修时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡。
7)返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次。
4.7.7 焊接质量检验
1)焊缝外观检验
所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、烧穿、夹渣、未填满弧坑及焊漏等缺陷。焊缝外观质量要求应符合“表3－9”的规定。
表3－9焊缝外观质量标准（mm）
项目
焊缝种类
质量标准
气孔
横向对接焊缝
不允许
纵向对接、角焊缝
直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20
其它焊缝
直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20
咬边
受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）
不允许
受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）
≤0.3
纵向对接焊缝、主要角焊缝
≤0.5
其它焊缝
≤1.0
焊脚尺寸
主要角焊缝
hf 0+2.0
其它角焊缝
hf 0+2.0
焊波
角焊缝
≤2.0（任意25mm范围内高低差）
余高
对接焊缝
≤2.0（焊缝宽b≤20）
≤3.0（焊缝宽b>20）
余高铲磨后表面
横向对接焊缝
不高于母材0.5
不低于母材0.3
2)焊缝无损检测
1) 无损检测人员须持证上岗，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
2) 箱型杆件棱角焊缝，坡口角焊缝的探伤的最小深度应满足设计要求。
3) 焊缝施焊24小时后，经外观检验合格，方可进行无损检测。无损探伤范围、内部质量分级及检验等级应符合“表3－10”的规定。
表3－10焊缝无损检测范围、质量等级及检验等级
焊缝部位
质量等级
探伤
方法
探伤
比例
探 伤 部 位
检验等级
执行
标准
板对接焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
焊缝全长
B
TB10212
GB11345
GB3323
X射线
10%
焊缝两端（长度超1200mm中间加探一张片子）
B
主桁弦杆、横联横梁的主要角焊缝
Ⅱ级
超声波
100%
两端工地孔范围
并延长各500mm
B
同上
纵、横梁翼缘
角焊缝
Ⅱ级
超声波
100%
两端工地孔范围并延长各500 mm，跨中加探1000 mm
B
同上
横梁接头板熔透角焊缝
Ⅱ级
超声波
100%
接头板全长
B
同上
平联接头板
角焊缝
Ⅱ级
超声波
100%
接头板全长
B
同上
注：探伤比例为焊缝条数的比例。
4)超声波探伤判断为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝）等危害性缺陷者，应判定为不合格。
5) 进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现裂纹等危害性缺陷时，应加倍检验。
6) 用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。
4.7.8矫正
3.7.8.1机械校正
1)冷矫正时环境温度不能低于5℃，矫正时应缓慢加力，总变形量不应大于变形部位原始长度的2%。
2)用千斤顶校正施工时在校正钢板上添加垫板，以避免受力集中引起更大的变形
3.6.8.2火攻校正
1)温度控制在600-800℃之间， 严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。
2)过火部位在应力相反方向，同步对称加热。
3)温度降至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。
杆件矫正后的尺寸允许偏差应符合下表3－11的规定。

表3－11杆件矫正允许偏差
图 例
项 目
允 许 偏 差

盖板对腹板的垂直度
有孔部位
≤0.5
其余部位
1.5

盖板平面度
有孔部位
0.3
其余部位
1.0

对角线差
1.5

工型、箱型杆件的扭曲
2.0

栓孔部位
整体节点杆件节点板
平面度
Δ1≤1.0
Δ2≤1.0
Δ3≤1.5

节点板、接头板垂直度
Δ1≤1.5
Δ2≤1.0
Δ3≤1.0

节点板间距B
+1.5
+0
斜杆连接部位△1
≤1.0
（不许内弯）
整体节点下盖板偏移△2
≤2.0

H形、T形腹板
平面度
h/500
且不大于5.0

工型及箱型杆件
的旁弯
3.0

桥面板单元平面度
横向2.0
纵向3.0
四