现场管理的成功关键(1).docx

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第一單元 人的管理 1
第二單元 設備管理 4
第三單元 物的管理 12
第四單元 標準化管理 27
第五單元 5S管理 30
第六單元 績效管理 33
第七單元 現場品管 44
第八單元 成本管理 48
第九單元 交期管理 59
第十單元 其他管理 63

參考附件
第一單元：人的管理

壹、如何處理有關人的問題
一、督導人員責任圖

人與人 的關係
訓練
部屬

個人
家庭
工
作
健康
經歷
其他
品質
生產
保
養
安全
成本
工作情形應告知
表現優者讚賞之
切身變更先通知
發揮其能勵其志
個 人 圖
(影響個人的因素)

督導人員責任圖
督導人員
督導人員必須透過
部屬完成任務
改善人際關係的
基本要訣

以獨立性的個人
善待部屬

二、改善人際關係的基本要訣
1.工作情形應告知
‧事先決定希望對方應如何做？
‧指導對方使其能做得更好。
2.表現優者讚賞之
‧隨時注意少有又感人的工作或行為。
‧讚賞時機要打鐵趁熱。
3.切身變更先通知
‧如果可能應將理由告訴他。
‧設法使其接受變更。
4.發揮其能勵其志
‧發掘其潛在的能力。
‧不要阻礙其發展的途徑。

三、工作場所的問題處理方法
◎決定目的◎
1.掌握事實
‧調查問題發生前的事實。
‧涉及那些規則和慣例。
‧應與有關人員交談。
‧瞭解心情與說法。
※ 應掌握全部事實經過。

2.慎思決定
‧整理事實。
‧考慮事實互相的關係。
‧考慮可能採取的措施。
‧確認有關規定與方針。
‧符合目的嗎？對其本人、對其他部下、對生產將有何種影響？
※ 切忌過早以偏概全。

3.採取措施
‧是否應該由自己做？
‧是否需要別人幫助？
‧是否要向上司報告？
‧注意實施措施的時機。
※ 不要推諉責任。

4.確認效果
‧何時確認？
‧要確認多少次？
‧生產量、態度、以及相互關係是否變好？
※ 所採措施對生產是否有貢獻？

◎目的是否達成◎

貳、多能工的培訓
1.列出該單位所有作業項目及所有人員。
2.需求人數：設定各作業項目預計需求熟練人數
3.盤點：盤點各作業項目實際熟練人數
4.差異：(3)－(2)
5.進行訓練：
訓練誰？訓練何種工作？何時完成訓練？
6.多能工化比率的計算
(每人習得作業數之總和) / (組內作業數 × 人數)

訓練預定表
作業
項目
需求
人數
工作分解編號
張先生
李先生
王先生
趙先生
陳先生
生產上的變化
零件
組合

配線

裝配

電線
打結
4

5/31訓練完成

絞緊

調整

人事異動及工作情況

§人事異動及工作情況－
人事異動（退職、昇遷、工作調換）。
不合標準的工作情形（工作錯誤多，常常受傷，容易損壞工具或機器）。
§生產上的變化－
現在工作進度是否符合生產目標？
將來生產計劃有什麼變更？（增產、減產、新製品、新技術）。
第二單元：設備管理
壹、設備管理系統
一、範圍
自調查、研究、設計、製作、組立、運轉經保養而修理、報廢為止。
二、設備管理系統

請購
採購
驗收
登錄財產
制定作業標準書
日常點檢
異常請修
預防保養
報廢

(含操作、保養)

貳、設備檢查作業
一、設備劣化的對策
1.測定劣化──檢查
2.防止劣化──日常保養
3.回復劣化──修理

˙設備費用　＝　劣化損失　　　＋ 保養費
．Productivity：生產量降低
．Quality：品質降低
．Cost：成本增加
．Delivery：交期遲延
．Safety：安全有問題
．Morale：工作環境劣
．測定劣化－檢查費
．防止劣化－日常保養
．回復劣化－修理費

二、檢查種類
1.良否檢查：已達經濟修理時期的檢查表。
2.傾向檢查（精密檢查）：
預測達經濟修理時期的檢查，一般使用計測器測定。
三、檢查對象設備之選擇
1.“Break Down”後立即影響全廠生產的設備。
2.價值昂貴的設備。
3.零件不易入手的設備。
四、實施檢查應注意事項
1.檢查標準之決定。
(1)可由下列方式獲得資料
a.由過去的保養記錄中獲得。
b.依原製造廠商所規定的標準訂定。
c.求自有關技術資料或書籍。
(2)標準的內容
a.檢查部位：應將設備之各部零件，詳細分列，愈詳細愈好。
b.檢查項目：係指磨損、彎曲、溫度、耐酸性、破損、裂縫、強度、彈性、變形、轉速……等。
c.判定標準：係指使用或損壞至什麼程度（即使用極限）為限而言。超過此種程度，應即予以處理。
d.檢查方法：係指用眼、尺、速度計、溫度表、轉速計……等。
e.處理方法：係指更換、整修、加工、焊接等。
f.週　　期：係檢查之週期，分為每日、每週、每半月、每月、每季、每半年、每年等七種。
2.每日檢查
每日檢查即係日常檢查，其檢查內容，僅需用五官感覺即可判斷者，故極易實施，其檢查人員可由操作人員即可，毋須派專人辦理。
3.定期檢查
每日檢查外之週期檢查，稱為定期檢查，此種檢查需要較高之機械常識或豐富之經驗，對檢查之工具，能熟悉使用，故須用專人辦理，不能委之一般操作員辦理。
4.精密檢查
係指大修前所辦理之檢查，大部份依靠儀器測量，故需具有專門學識之技術人員始能勝任。
5.檢查日程之安排
(1)能合併之檢查週期，儘量合併辦理。如月檢查可與其中一次之半月檢查合併辦理，季檢查可與其中一次之月檢查合併辦理，藉以減少因檢查而停車之次數。
(2)計劃好的各種檢查要均勻分配妥當，不能使其有頂峰狀態，也不能使其有閒空的時間，每日派出之檢查人員，均能在工作時間內，有充分的時間執行檢查工作。
6.檢查人員之選擇
(1)檢查人員是否認真執行檢查任務，將影響預防保養工作之成效。檢查人員對檢查工作不確實，不認真，即可使保養工作發生偏差，甚至完全變成形式，無法發生效果。
(2)檢查人員負有提供各種保養情報之責。因為某一機械是否會發生故障，是否應予以改良，所使用的材料是否須要更換等，均須依賴檢查人員之判斷。尤其對於判定標準是否合理，對於檢查週期是否合適，應隨時提出意見，提供保養主管參考研究。由此觀之，檢查人員是生產保養中最基層之重要工作人員。

參、潤滑作業
一、目的
1.減低機件之磨耗，延長機件之壽命。
2.減少動力消耗。
3.減少停車。
4.減少修理及部零件之更換。
5.保持公司產品品質。
6.增進工作安全。
二、潤滑的重要
有些潤滑保養人員認為，只要選擇到適當機械潤滑用油，潤滑保養問題就解決。其實選擇正確機械用油，因屬潤滑保養最重要工作之一，但如何將各種不同油料，以有條不紊，而適時、適量，且正確地加到一定的各種潤滑部位，使被潤滑之機械部位，不因失時、失油、或加錯油料，而致機械損毀，才是真正的問題所在。
保養費用提高的原因：
(1)機械超載。
(2)使用油料不當。
(3)加油人員職責不清，以致忽略加油。
(4)相同的機械，但使用各種不同油料。
(5)缺乏潤滑保養計劃表，致忽略定期加油的重要性。
(6)加油過多或過少。
(7)油料不清潔。
三、如何建立潤滑保養制度
1.全廠機械潤滑用油之選擇。
2.油種的統一
(1)產牌劃一。
(2)合併相近粘度之油料。
(3)以高品質油料代替低品質油料。
3.潤滑標準之建立
機械名稱
潤滑部位
給油方法
潤滑油
名稱
加油及換油週期
加油量
加油處所
備註

4.潤滑油料顏色及有關符號的訂定
(1)將全廠所需之油料，以每一種顏色或符號代表一種油料。
(2)油料桶面上，漆上各種油料的代表顏色或符號。
(3)機械加油部位上，漆上所須油料的代表顏色標誌。
(4)以各種不同圖形來表示加油週期。
潤滑油料顏色或符號標誌說明書
潤滑油種類
潤滑週期
油料名稱
顏色或
符號
形狀標誌
說明
國光牌多效齒輪油#90
草綠色

○：每日加油一次
△：每週加油一次
□：每月加油(換油)一次
　　：每季加油(換油)一次
國光牌特級循環機油R53
紫　色

國光牌齒輪油No.2
紅　色

Gulfcrown Grease No.2
黃　色

5.繪製機械潤滑指示牌
馬達帶動沖床之潤滑指示牌

圓圈內之D代表每日加油，W代表每週加油，#2代表黃油脂，
20代表SAE20機油，40代表SAE40機油。

6.訂定機械潤滑實施表
在使潤滑保養工作能按時執行，能以最少人員達到經濟、迅速而有效之效果，並供督導人員考核管理之用。

伍、異常維修
一、維修流程
維修需求提出
施工記錄及驗收
了解故障原因
實施維修
派工
送保養單位

§技術累積的重要。

二、修理方法的設定
1.分解、組立、測定、更換方法的基準化。
2.使用零件的共通化。
3.工具器具與改善專門化。
4.改善成容易修理的設備。
5.設定備品的保管基準。

三、修理錯誤的防止
1.修理錯誤的原因分析。
2.改善容易發生錯誤部位的形狀及安裝方法。
3.備品的管理方法。
4.改善工具。
5.故障排除的順序化、容易化對策（目視管理）。
第三單元：物（在製品）的管理
壹、前言
一、意義
在製品是指工廠之加工、裝配中或暫存之原物料、零組件及半成品，其中有儲存於倉庫或分散置於生產線上，為確實掌握在製品狀況，以了解生產進度，所做的管理措施。

二、作法
1.在製品在零件加工、外包加工、裝配作業之移動以移轉單管制。
2.將生產流程移轉之站別明確劃分。
3.決定每次移轉之單位數量及交接地點。
4.訂定每日交接之起訖時間。
5.選定前後工程之移交人員與接收人員。
6.執行交接後，帳務(數量)之增減作業。

三、注意事項
1.現場5S活動落實。
2.交接區域位置應明確標示，空間應足夠週轉之用。
3.零件或半成品之推置車，應選定合宜之容器，以利數量之掌握與清點。
4.型號、規格應明確標示，以避免混淆。
5.如有不良或短缺，應迅速處理。
6.退料制度落實推動。
7.稽核的利用，不符合時須檢討與提出改善對策。
8.執行定期盤點，以確保數量之準確性。
貳、領發料管理
一、意義：
領料：使用單位需求物料時，持領料單向物料單位領取所需物料。
發料：物料管理單位依生產計劃，於適當時間供應生產單位所需物料。
二、影響發料（領料）順利與否因素
1.生產計劃的穩定程度。
2.物料計劃的正確性。
3.倉儲帳的正確性。
4.B.O.M的正確性。
5.各項材料標準不良及損耗率的建立。
6.物料供應是否不繼？
7.領料時間的管理。
三、領料時間的管理
領料時間毫無管理，易形成全天候領料的現象。當物料管理人員下班後，加班趕夜工之現場人員常因隨時開門取料，而沒有填領料單，造成料帳混亂之現象。建立優良的領料制度，剩餘時間物料管理人員可做下列事項：
1.倉儲之整理整頓。
2.存貨帳的進帳。
3.協力廠商進料評鑑。
4.呆廢料之預防與處理。
5.研討物料管理作業上的缺失，並加以改善。
6.存貨帳與會計帳之核對改進。
7.教育訓練之進行。
四、發料作業的原則
1.領料單據的填審、核簽是否齊全？
2.依領料單據之規格數量確實發料。
3.發料以先進先出為原則，防止材料久儲而變質。
4.非倉庫管理人員禁止進入倉庫。
5.對領料的缺料項目，即將情報轉知有關單位採取應變措施。
6.發料時順便檢視材料狀況，以及早發現變質等情形，減少報廢。
五、注意事項
1.生產直接材料實施發料制較可行。
2.間接物料、支援性及供應品實施領料制。
3.特殊材料的可追溯性。
4.缺料之防止
§生產排程之調度與預先管制。
§模擬發料的運作系統。
§利用批收料事前管制。
5.缺料會議（對料）之召開及缺料單之開具（品名、數量、可供應日）。
參、退料作業管理
一、意義
製造因故將物料退回倉庫或退回廠商。
二、原因
1.設計或生產計劃變更。
2.規格不符的物料。
3.不良物料或不良品。
4.餘料或報廢的物料。
三、注意事項
1.加強5S活動，現場位置規劃。
2.列入生產現場正式的工作項目。
3.定期或批別處理。（時效掌握）
4.退料單應註明生產批別，以利分批成本的成本歸屬。
5.退回料依類別、良品否分置。
6.倉儲儲區、儲位規劃。
7.退料單位應有原因分析與改善對策。
8.餘料應整理分類再利用。
9.退料訊息視需要回饋設計部門，修改相關用料標準。
掌握用料管理作業流程

新產品
開發
產品設計變更
品質改善
生產改善
新材料的開發
客戶特殊要求

§量
§質
現場
存放
倉儲
管理
收料
進料
檢驗
採購
用料
計劃
請購
用料異常反應
用料
分析
領料
用料
指示
用料
基準
用料基準設定
下腳
出售
餘料
回收
餘料
下腳回收
生產
使用
用料
改善
用料基
準修定
肆、倉儲作業
一、意義：
規劃並提供適當的空間，安全完善的儲存物料。
二、目標：
1.充份運用空間，結合工廠的Layout，提高坪效。
2.適當的運用設備與人力。
3.安全、妥善保管物料。
4.便利物料接收、檢驗、存取、搬運。
5.便於先進先出。
三、注意事項
1.儲位編號以方便管理為原則：如易記，與物有關連性，存取容易且有彈性，易於擴充。
2.為使空間利用變最大應向高空發展，類似大小包裝物料應相近者同一區。
3.同一原料、零配件儘量在一起，同一性質、類別應在一起。
4.利用電腦化一物一位，一位一物，方便取存。
5.作好3定：定位、定容及定量。
6.便利先進先出及搬運的動線設計。
7.搬運工具的有效運用，搬運距離與準備工作為最經濟。
8.物料的維護作業，以確保其品質。
9.倉庫的安全防護措施。
伍、物料帳管制
一、意義
確保物料帳（電腦或手工）與實物一致，是物料需求計劃成敗的重要因素，亦是生產計畫的成功關鍵。
二、作業
1.入帳
(1)驗收入庫單
(2)現場退料單
2.出帳
(1)發料單
(2)領料單
(3)補料單
(4)報廢單
3.預計用量
不出帳但先予凍結指定批使用。
4.物料倉帳
(1)存量管制卡。
(2)呆滯料報表。
(3)報廢明細表。
(4)庫存狀況月報表。
(5)超領報表（批別、單位別、加工別）。
(6)月領用統計表（量、金額）。
(7)月成品入庫金額或量。
三、庫存增加的原因
1.客戶訂單變更或取消。
2.銷售預測的偏差。
3.設計變更頻繁。
4.產品開發設計不當。
5.錯誤的採購政策。
6.物料資訊偏差。
7.物料管理不當。
8.生產線品質問題。
四、庫存不正確的原因
1.開放式的倉庫。
2.員工、倉管人員、管理者的工作態度。
3.點料量不正確。
4.發料量不正確。
5.盤點不確實。
五、如何降低庫存
1.減少失誤，如量的計算不確實。
2.減少設變、訂單變更。
3.提高生產排程的正確性與減少變更。
4.呆滯料每月提出檢討改善。
5.提升產品品質。
6.研發時零件採用標準件。
六、帳、物合一的成功因素
1.員工的工作態度以看銀行錢櫃的心。
2.上級人員不可破壞制度。
3.管理人員依法處理不可姑息。
陸、物料搬運
一、意義
生產過程中物料或在製品的轉移，由甲工作區（站）移至乙工作區（站），雖不能直接創造產品價值，卻使生產能順利進行。
二、物料搬運的重點
1.搬運成本包含
§搬運前準備成本 §搬運本身成本 §搬運後處理成本。
2.利用搬運「活性係數」分析來進行搬運改善工作。
(1) 活性係數
考慮物料由放置狀態至運出中間所需花費之裝卸人工，以「活性」代表物料移動的難易度，活性係數愈低所費人工愈高。

區　分
狀　態　說　明
所須工作類別
所須人工係數
活性
係數
整
合
搬
起
上
提
搬
著
走
散　置
零散於地或自由堆積
○
○
○
○
4
0
整　裝
容器、捆裝
×
○
○
○
3
1
棧　板
置於棧板上
×
×
○
○
2
2
運搬車
置於運搬車上
×
×
×
○
1
3
搬運中
採輸送帶、滑槽等
×
×
×
×
0
4

(2)低活性係數階段及前後不平衡之點均為改善對象。
製　程　步　驟
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10階段
活4
性3
係2
數1
0

以堆高機搬運
置於棧板上
搬運
放置車上
搬運
裝於車上
卸在地上
搬運
裝於車上
散置地上

三、各種搬運方法的比較
40
35
30
25
20
15
10
5
100
200
300
400
呎
A人力
B二輪手推車
C四輪手推車
D輸送帶
E堆高機
F堆高機＋棧板
每1,000個工時(人，時)
200呎
A
B
C
D
E
F
1個
5個
20個

四、物料運輸的原則
(一)一般原則
1.儘量減少物料之搬運。
2.儘量聚集多件為一之搬運單位。
3.對於大而笨重或散裝之物品，需特別設計其搬運之方式。
(二)有關物料流程的原則
1.儘量減少倒退。
2.容許製程之彈性。
3.有關作業間之空間，應以最少之限度。
4.儘量使用重力搬運。
5.儘可能合併作業以減少搬運。
6.有關之作業應儘量接近有關之部門。
7.重大或散裝之物料，應接近於接收區。
(三)有關方法之原則
1.計劃直線移動。
2.裝配產品應放於板條箱或托板，以便搬運。
3.物料應避免直接堆置於地面上，應裝置於容器、滑板或托板上。
4.運送物料至正確之位置。
(四)有關人力之使用之原則
1.避免因等候物料而造成作業之遲延。
2.避免利用直接工人搬運物料。
3.直接運送物料給作業人員，以減少走動。
(五)有關接收、運送及儲存之原則
1.提供水準之卡車，以及停車站之高度。
2.直接運送物料至使用點。
3.維持最少量物料之儲存。
4.使用一致之容器，以便於計算零件。
5.採用活動儲存方式，放置於架上或輸送機上。

(六)有關容器及單位負荷之原則
1.設計容器之形式，以便於工廠及使用點之運送及接收。
2.考慮可摺疊之容器，以便未裝貨時可節省儲存之空間，以及減少回程時之運輸成本。
3.儘量減少容器之重量。
4.整個程序中使用標準化之容器。
5.以單位容器運送至工作場所。
6.容器包圍之程度，以最少之原則，僅須保護及限制物品之高度。
(七)有關成本之原則：
1.搬運成本通常為距離及重量之函數。
2.選擇設備應考慮成本，而非以設備成本為前提。
3.維護搬運設備，以降低成本，而獲得最經濟為原則。
柒、尾數管理
1.意義
生產作業過程中，因人員、機器操作…等之疏忽或正常損耗造成之不良品等，致使出貨無法如訂單量與規格明細相符，所做之一系列事前防範措施。尾數：訂單數量與實際產量之差異。

2.作法
1.有效掌握各站之數量。
2.確定不良品數量。
3.確認各訂單批之完成狀態。
4.計算短缺之規格數量明細。
5.決定增補製之數量。
6.依增補製之指令領料。
7.定期統計異常種類數量，以作為改善對策之依據。

3.注意事項
1.製造單位每天填寫日報表，並註明不良、報廢之數量。
2.每日查核各站在製品交接狀況。
3.設定異常警示標準，反應生管人員。
4.注意增補製之投入時間，避免影響整批出貨時間。
5.製程能力較差之單位，宜設專人管制尾數、不良品及退補料作業，以爭取時效。

捌、呆滯料處理
一、意義
物料因故不符合使用需求，呆滯於倉庫，致使成本增加，資金積壓凍結，對營運造成負面影響。
二、呆滯料的管理
1.定期對物料追蹤。→電腦化管理。
2.建立呆滯料分析與處理對策。
三、呆滯料發生原因與防止措施
發生原因
防止措施
一、訂單取消
1.材料購入後訂單被取消或減少訂購量者之措施。
(1)外銷：對新客戶及新產品須俟接受客戶L/C後才進行請料。
(2)內銷：對新客戶俟簽約或取得訂金後才進行請料。
2.材料購入後訂單變更材料規格者，如客戶要求變更應以受訂異常事項呈報，要求客戶補償損失或不予接受。
二、市場嗜好變更
1.式樣及偏好較易變化者，營業應特別注意變化及時減購材料，尤其對於變化即不能利用之特用材料，平時儲存量應減至最小量，以便有變化即予停購或少購。
2.嗜好更動時，應速設法出售產品如減價出售，以便出清庫存材料。
三、銷售預測偏高
1.營業對銷售預測工作應確實建立客戶資料，預測應逐一詳實填記彙總，其程序方法屬營業管理範圍，不作詳述，凡有詳實估計並每月編制修正下數月預測數字，則可接近事實，偏高之機會將減至最小。
2.資材應隨營業額預測逐月修正材料之儲備工作。
四、用料量小於預算量
1.標準用量設定之誤差，應由測定部門加強以正確測定標準用量。
2.每批開始生產時，即時再測定用量，如有差異應以製造異常事項報告（表單），提報修正。
3.每批完工後用量應檢討差異原因，以完工異常報告（表單），提報修正，做為正批設定用料標準之用。
4.排版或製造方式改善減少用量時，應即予修正用料標準。
五、驗收進庫不當
1.無法全檢但使用時可挑出不良品者，採購時應與供應商約定，可以退換或退料。
2.對各種材料應詳訂檢驗標準，確實驗貨。
六、倉儲管理不善
1.易變質及腐蝕材料應確實實施先進先出。
2.注意保管以免生鏽、發霉、變形、風化及揮發等。
3.雖非易變質或腐蝕，亦應定期清倉調存新料。
七、變更原設計
1.加強工程設計的審核工作。
2.工程設計變更時應即更正或取消原請購案件。
八、技術革新
1.拆除機件盡量加以利用。
2.原料方面盡早停止採購，已訂購材料設法取消。
3.庫存材料盡量先用完，再行採用新材料。
九、工程餘料
用料預算應力求準確，凡可一一計數者應確實計數，除非可當為備品外不可多購。
十、請購不當
1.確實做好存量管制，以免超量請購。
2.工程用料應確實把握配合進度，不可因採購延誤，另行重複請購。
3.盡量避免最小訂購量之限制而超量請購。
4.有滯料可用者不可重新請購。

四、呆滯料處理
1.利用
§拆零利用 §併修 §交換
§煉製材料或發展副產品 §設法利用。
2.出售
§議價出售 §標售
3.報廢銷毀。
4.贈送。
第四單元：標準化管理
壹、標準化定義
標準化即設定基準(涵蓋規定、規格及標準)，並活用它之組織性的行為。
基準：為使有關人員能夠公正獲得利益或便利，而謀求統一化、單純化為目的，
而對物體、性能、動作、程序、方法、手續、責任、權限…等，所設定之
約定，通常以文章、圖表或樣品等，具體的表現形式表示之。
1.規格：對直接、間接關係到產品或服務之技術性事項所制定之約定。
2.規定：對組織及業務之內容、順序、手續、方法等，有關事項所制定之約定。
3.標準：適用於材料、在製品、成品檢驗及製造流程、操作、保養、校正…等
工作為目的所定之基準。

貳、基準的功用
組 織 全 體
管 理 者
部 屬
1.排除浪費、失衡、勉強。
2.確保正確、快速、安全、
舒適。
3.技術、系統的累積與傳
承。
4.所有合理化、效率化的
基礎。
5.容易輪調。
6.不必熟悉。
7.確立信賴關係。
8.易於傳達、溝通。
9.有明確評核基準。
1.業務執行可能量的推算資
料。

2.可作為組織化、計畫化、
業務分配、控制、協調的
資料。
3.可作為個別指導或集體訓
練必要點的資料。
4.可以掌握改善、改革必要
點。

5.可依基準作評核。
1.期待水準或目標明確。
2.對業績可作自我評估。
3.不需他人監督。
4.可成為自我啟發的教材、
衡量標準。
5.知道改善必要點。
6.工作交接容易。
7.易於培養後進。

8.可依基準接受評核。

參、基準的制訂
1.制訂基準的選擇依據
§可反覆執行的作業。
§因人而異作法分歧的作業。
§要求精準的作業。
§故障較多的作業。
§費用較多的作業。
2.基準的制訂程序
§選擇要決定基準的工作 §分析工作的內容
§配合現況進行檢討 §制訂基準草案
§試行基準草案 → 必要時加以修正，成為正式基準。

肆、使基準成為僵化文化，無法遵守的原因、背景
1.內外變化沒有作對應。 13.忽視基準也沒有懲罰。
2.銷售、生產、業務等系統變化沒有作對應。 14.教育不徹底。
3.設備、器材、工程等的變化沒有作對應。 15.沒有重新評估。
4.與社會一般概念、習慣不符。 16.未指定修訂負責人。
5.修訂程序困難。 17.忽略個別差異，設備性能差異。
6.用語、文章難懂。 18.基準與基準之間，缺乏整合性。
7.技能、技術、設備、器材、工程不安定。 19.單憑個人擬定基準。
8.上司本身不遵守。 20.基準整體缺乏能率，不合理。
9.方針、計畫經常改變。 21.多餘的品質基準。
10.忽視人性、人體工學。 22.不符合顧客需求。
11.內容不具體。 23.強人所難的基準。
12.基準必要遵守的條件未齊備。

伍、使部屬有意願與責任感執行基準的條件
1.讓部屬參與基準的規劃與制訂。
2.內容應有具體性、簡單化、文辭易懂。
3.充分教育訓練。
4.讓執行者熟悉分析、改善手法。
5.使充分瞭解基準的必要性。
6.採嚴格遵守基準的態度。
7.配合狀況的需要，對基準進行修改、廢止工作。
8.採行查核表及手冊化。

陸、基準文書化的理由
1.消除有模稜兩可、含意不明之虞。
2.能向部屬確實傳達其意。
3.能對相關人員廣泛通知。
4.有助於部屬對自己的工作自行探討。
5.對工作成效易於評估。
6.基準容易保存。
7.基準的改善比較容易。

柒、現場基準
一、規定
§生產管制。
§製程管理。
§在製品管理。
§設備管理。
§量測與監控管理。
§不合格品之管制。
§量測與監控設施管理。

二、規格
§原材料規格，
§半成品規格。
§成品規格。

三、標準
§BOM。
§圖面。
§檢驗標準。
§試驗標準。
§QC工程表（在製品、成品）。
§量測與監控設施操作、保養、校正作業標準。
§設備操作、保養作業標準。
§手工作業標準。
§異常事項之處理。

第五單元：5S管理
一、推行步驟
1.成立推動委員會
§指定主任委員；委員會組織及職掌。
2.研擬推動進度表
§以 P D C A 依序展開。
3.實施教育訓練
§全員 5 S 訓練。
§幹部推動手法訓練
4.制訂『5 S 管理辦法』
§明訂責任區域。
§規定檢核項目。
5.落實執行
§誓師大會。 §標語、海報比賽。 §定期「5S日」。
§觀摩友廠。 §定點照相。 §地面劃線。
§紅色標籤活動。 §目視管理。 §綠化、復新。
§發表會：員工 → 期中改善成果。
幹部 → 期末管理心得。
6.廠內互評(稽核)
§產出檢核或稽核報告。
§針對「不符合事項」進行改善。
7.成果蒐集及驗收
二、5S的著眼場所
1.找尋蟑螂法。
2.公共廁所消毒法。
3.朝上看的巡視法。
4.朝下看的巡視法。
5.發掘臨時措施法。
6.找出丟棄又覺得可惜的物品。
7.無效張貼注意法。
8.下班後巡視法。
9.倉庫查核法。

三、5S活動成功的10項條件
1.使全體員工理解5S的重要性與精義。
2.確立挑戰目標。
3.選取活動主題。
4.設置5S活動推行委員、各部門選派活動擔當者。
5.積極地下功夫創出有關5S的推動技巧、手法。
6.訴求一切激發動機的手段。
7.活動不要呆板或惰性，要不斷的給予刺激。
8.取得最高階層的支持。
9.持續不斷的活動。
10.建立評價體制，以便經常確認達成度。
四、5 S三大支柱
三支柱
塑造守紀律的工作場所
塑造清潔的工作場所
塑造能目視管理的工作場所
目

標
【提高管理水準】
§全員是否能遵守規定。
【淨化人、設備、工作場所】
§利用手到、眼到，滲至
人、設備、工作場所的
每一角落。
【不發生失誤的創意】
§設法透過目視，立刻知道異常所在，並有助於問題的解決。
§5S的標準化
具

體

的

活

動

目

標
1. 一齊數分鐘進行5S。
2. 個人責任制。
3. 不用鎖、不用藏。
4. 綠化活動。
5. 號笛清掃。
6. 獨自盤點。
7. 一齊作廣播體操。
8. 安全鞋、帽穿戴活動。
9. 共同場所管理。
10.檢煙蒂。
11.100%出勤週。
12.個人預防保養責任。
13.個人動態表。
14.異常訓練、災害地震。
15.遵守作業標準。
16….
1. 清除不要品活動。
2. 洩漏、污垢根源排除。
3. 大掃除。
4. 亮晶晶活動。
5. 割草。
6. 洩漏、飛散防止蓋子。
7. 清掃工具的巧思。
8. 整潔清掃活動。
9. 美觀、美感的巧思。
10.文字的寫法。
11.公告物表達的方法。
12.噪音振動防止。
13.….
1. 對線記號。
2. 儀錶管理範圍。
3. 溫度熱標籤。
4. 方向、回轉標示。
5. 皮帶尺寸。
6. 開閉標示。
7. 電壓標示。
8. 點檢記號。
9. 配管顏色。
10.潤滑標籤。
11.安全色、危險色。
12.滅火器。
13.防止疏忽標示。
14.管理界限標示。
15.責任者標籤。
16.畫線
通路線、區域線、整頓
線、邊線。
17.物品放法：工具、刀具、
測定器。
18.檔案管理。
19….

第六單元：績效管理
一、績效管理系統
實作工時計算
損失工時記錄
良品數
的記錄
跟催
改善對策
對異常不良品，須做原因分析
不良品產出，數量記錄於日報表上
改善對策
變更作業標準
作業改善
跟催
週/月績效檢討會
月績效
統計
每週績效統計
績效看板的記錄、標示
每日績效的計算
產出工時的計算
生產作業
生產日報表
損失工時週報
投入工時計算
生產效率週報
損失工時月報
生產效率月報

二、PAC意義
1.PAC：Performance Analysis and Control System。
2.以標準時間為基礎。
3.將績效責任依職別加以區分，衡量並控制各責任別的績效。
4.績效的高低，可從損失工時的多寡衡量之。
5.不斷的加以檢討及改善，以提高生產力。
6.以“人”為主體，能鼓舞員工士氣，並激發其工作精神。

三、績效表示方式
1.

2.損失工時或稱除外工時或非生產工時，表示在生產過程中發生從事非生產性工作的時間。
3.實作工時或稱實際生產時間。
4.提高產出良品數量、降低損失工時為提高績效最好方法。

四、實施PAC制度的步驟
1.高階管理者的了解與支持。
2.推行小組的成立。
3.宣傳與教育。
4.導入準備工作
(1)現場工作改善與作業標準化。
(2)標準時間之測定。
(3)流程之設定。
(4)表格之設定。
生產日報表
§個人……（附圖1）
§組………（附圖2）
‚績效報表
§生產效率（週，月） （附圖3）
§損失工時（週，月） （附圖4）
(5)製作績效看板
全組個人（附圖5）
‚全廠（課）各組（附圖6）

5.導入試行
試行單位選定之原則
(1)作業較單純，手作業多且大量生產之單位。
(2)作業方法較易標準化，且工程穩定之單位。
(3)很容易顯現成效之單位。
(4)作業現場之作業員與管理幹部易配合之單位。
(5)生產瓶頸之單位。
6.績效檢討
(1)依生產日報表或績效報表之資料，分析損失工時的發生原因，檢討生產效率未達理想原因，並要求改善對策，填寫“問題點分析報告表”。 （附圖7）
(2)定期召開檢討會（週，月）。
7.試行後之檢討改正（試行3個月）。
8.全面推行。
9.實施後之評價與檢討（實施1年）。
10.獎工制度之配合。

五、損失工時項目及責任歸屬單位
1.缺料→生管部門。
2.材料不良→IQC。
3.前製程不良率過高→前製程。
4.機器設備故障。
(1)人為因素→製造部門。
(2)設備本身→設備維護部門。
5.換線→生管部門。
6.新產品試產→設計部門。
7.新設備試用→設備維護部門。
8.修護成品（半成品）→有關部門。
9.教育訓練→人事部門。
含學習時間的轉嫁
損失工時＝投入工時×（100%－學習率%）

六、給予學習時間時機
1.新進人員。
2.新開生產線。
3.支援其他生產線做不同性質工作。
4.產品複雜度（可依零件數區分）。
5.新產品。
6.已很久未生產的舊產品。
附圖1
個人生產日報表
班別

姓名

日期

訂單號碼
皮 別
型別
寬度
其他特徵
工作內容
生產量
不良品數
開始時間
投入工時
S.T分
/100條
Σ.S.T
結束時間
70526
SADDLE
2834-7
37.5m/m
3½
削頭距
1818

8