推行5S的八大目的与作用（102页）.docx

　推行5S的八大目的与作用

推行5S的八大目的

做一件事情有时非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析。所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。推行5S最终要达到八大目的：

1．改善和提高企业形象
整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

2．促成效率的提高
良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

3．改善零件在库周转率
需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

4．减少直至消除故障，保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

5．保障企业安全生产
整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

6．降低生产成本
第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

7．改善员工的精神面貌，使组织活力化
第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

8．缩短作业周期，确保交货
推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
一个企业如果全力地推动5S，就可以培养员工的主动性和积极性，从而能有效地降低生产成本，改善零件在库房中的周转率，促进效率的提高；就可以提高管理的水平，改善企业的经营状况。即推行5S，第二个层面就是都能给人和设备创造一种十分适宜的环境。
最后要让企业组织的每个成员都能由内而外地散发出团队及合作精神。精神面貌的改善就能使企业的形象得到提升，就会形成一种自主改善的机制。

图2-1　5S活动目的示意图

推行5S的八大作用

推行5S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。

1．亏损为零——5S是最佳的推销员
在日本有这么一句话，5S是最佳的推销员。
这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。
没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。
知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。
人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。
整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。

2．不良为零——5S是品质零缺陷的护航者
产品严格地按标准要求进行生产。
干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。
机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。
员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。
环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。

3．浪费为零——5S是节约能手
5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。
避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。
避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。
避免购置不必要的机器、设备。

4．故障为零——5S是交货期的保证
工厂无尘化。
无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。
模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。
每日的检查可以防患于未然。

5．切换产品时间为零——5S是高效率的前提
模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。
整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。
彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。

6．事故为零——5S是安全的软件设备
整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。
工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。
危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。
所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。
消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。

7．投诉为零——5S是标准化的推动者
海尔有这么一句话：日事日毕、日清日高
人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做；
工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步；
每天都在清点、打扫、进步。

8．缺勤为零——5S可以创造出快乐的工作岗位
一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强而不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾；
工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。
通过5S，企业能健康而稳定地发展，逐渐发展成为对地区有贡献，甚至成为世界级的企业。
通过推行5S，使企业能快速健康地发展。至少能达到四个相关的满意。

图2-2　 四个相关满意图
△投资者满意(IS──Investor Satisfaction)
即通过5S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。
△客户满意(CS──Customer Satisfaction)
表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹性高等特点。
△雇员满意(ES──Employ Satisfaction)
效益好，员工生活富裕，人性化管理使每一个员工都可获得安全、尊重和成就感。
△社会满意(SS──Society Satisfaction)
企业对区域有杰出的贡献，热心于公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。总之，推动5S应该把握三个原则：
●每一个员工都能做好自我管理。
●每一个员工都能节省进而根除浪费，养成勤俭创业的好习惯。
●每一个员工感觉到推动5S，只有持之以恒才能见效。

5S之间的关系

1．5个S的关系
整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。
整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。

2．5个S之间的关系可以用几句口诀来表达
●只有整理没有整顿，物品真难找得到，
●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟，
●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠，
●3S之效果怎保证，清洁出来献一招，
●标准作业练修养，公司管理水平高。

图3-1　5S关系图

3．5S的目标
５个S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改善，使得公司管理维持在一个理想的水平，通过整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S综合地来推荐各有侧重，相辅相成，效果就会更佳。

表3-1　5S推行目的与活动例表

概要
目的
活动例
整理
△发生源对策
△层别管理
△没有无用品、多余的物品
△尽可能地减少半成品的库存数量
△减少架子、箱子、盒子等
△清除无用品，采取发生源对策
△明确原则，果断消除无用的物品
△防止污染源的发生
△推进组织编排系统，确保空间并逐渐扩大
整顿
△有效、整齐地保管物品
△无寻找时间
△做到必要时能立即取出需要的物品
△决定正确的存放布局，以便充分地利用狭窄的场所
△在提高工作效率的同时创造安全的工作环境
△高功能地保管和布局
△创造整洁的工作环境，创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放的方法和布局
△彻底进行定点存放管理，减少寻找物品的时间
清扫
△清扫、点检
△环境的近况
△维护机修设备的精度，减少故障的发生
△创造清洁的工作场所，早些发现设备的不完善
△及时采取措施的体制
△通过高功能的要求，清洁化，实现无垃圾，无污垢
△维持设备的高效率，提高产品的质量
△强化对发生源的储备对策
清洁
△一目了然的管理
△标准化的管理
△创造一个舒适的工作环境
△持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生
△强化功用设备的维护和管理
△努力使异常现象明显化并通过观察而进行管理
修养
△培养良好的习惯
△创造有规律的工作环境
△创造能赢得顾客信赖的关系
△创造距离良好的工作场所
△培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯
由此可见：一个企业，只有全面地推行5S，才能取得显著的成效，从而提高管理水平。

5S与其它活动的关系

也许很多人会问，５S既然如此地重要，那它与ＴＱM（全面质量管理），TPM(全员生产性维护)又有什么关系呢？
5S是管理的基础，是全年生产性维护的前提，是TQM的第一步，也可以再深一层地说，它是推行ISO９000的结晶。公司任何的活动，如果有了5S的推动，就能收到事半功倍的效果，5S都推行不了的企业，一定无法成功地进行其它活动。

1．营造整体氛围
一个企业，无论是导入全面的体制管理，还是要推动ISO认证，TPM管理，在导入这些办法的契机中，如果没有先行掀起5S，或推行5S，或推行其它方法的活动，就很难起到良好的促进作用。推动5S可以营造一种整体的氛围，5S能映照一种让一个组织或一个企业的每一个人都养成一种习惯并积极地参与。每一件事情都有忠实的标准和良好的氛围，企业去推行ISO，再去推动TQM，或推动TPM，就能很容易地获得员工的支持与配合，也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。

2．体现效果，增强信心
推动5S，与其它ISO、TQM、TPM的关系可以体现出一种效果，也可以增强员工对企业的信心。大家都知道，实施ISO，实施TQM或者是TPM的活动，它的效果是一种隐蔽和长期性的，一时难以看到的，而5S的推动，它的效果则是立竿见影的，如果在推行ISO、TQM、ＴＴＭ的活动的过程中，先导入了5S，可以在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

3．5S为相关活动打下坚实的基础
5S为相关活动打下坚实的基础。5S是现场管理的基础，5S水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平高低则制约着ISO、ＴＴＭ、TQM活动能否顺利地推动或推行。所以只有通过5S的推行和活动，从现场管理着手，来改进企业的体制，才能够起到事半功倍的效果。
由此可见，在实施ISO、ＴＴＭ、TQM的企业中推行5S的活动，等于为相关活动提供了肥沃的土壤，提供了强而有力的保障。

图3-2　5S运动与相关活动的关系图

5S的六大效能

■提升企业形象
■减少浪费
推动5S的效能是减少浪费：人员、场地、场所、时间等各方面的浪费都减少了。

【管理名言】
减少浪费就是降低成本，成本降低自然而然就增加了利润。
■提升员工的归属感
企业推动了整理、整顿、清扫、清洁，使每个员工的素质都提高了。修养提升了，他就会有尊严，他会认为呆在这样的企业里，有一种优越感和成就感，必然对这个企业产生一种凝聚力。当企业出现问题，他会主动地指出问题并积极寻找问题的起因和解决办法。他还会主动、积极、自发、负责地为本企业的不断发展壮大付出自己的全部心血和精力。爱他的岗位就像爱他自己一样，他会献出他的爱心，会安心地在这个企业工作，从而提升了员工的归属感。
■安全有保障
企业在推动5S的过程中，通过整理、整顿、清扫、清洁与修养的提升，这个企业的浪费、缺陷为零，效率提高了，它的安全自然相应地也有保障。工作场所还非常地宽敞、明亮，通道畅通，安全就会有保障。
■效率提升
一个好的工作环境，是每个员工都主动、自发地，把需要的东西留下，不需要的东西都丢掉，或者说，把它存放起来，通过整顿，每样东西都摆得井井有序，通道畅通，从而创造一个良好的工作环境。
一个人在良好的工作环境中工作，自然就能相应地提升工作情绪。提升了工作情绪，再加上有好的工作环境、工作气氛，有了高素质并有修养的伙伴，彼此之间的团队精神和士气自然也能相应地得到提高了，物品摆放有序了，而且拿东西不用找来找去，时间不会丝毫的浪费，所以效率必然也就提升了。
■品质有保障
通过这些好的工作环境、气氛，不断地养成一种习惯，这样就能使产品的品质有了保证的基础。
有5S做基础，通过整理、整顿、清扫、清洁、修养，企业必然能很快地茁壮成长。而在茁壮成长的过程中，企业会去通过ISO、全面质量、全面品质等这几方面的管理，甚至是及时地管理，企业产生的效能、形象都会提升、而浪费大为减少，安全会有保证，员工的归属和生产效率自然就会提升，产品的品质就会有保障。

第4讲　整理的推进重点

整理的含义

将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需物品。

图4-1　整理含义图

特别说明：
如果您的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致您的必需物品反而无处摆放；您可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来必然造成不必要的浪费，二来更形成了后果严重的恶性循环。

整理的作用

1．整理的作用
●能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率；
●减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；
●消除混杂材料的差错；
●有利于减少库存，节约资金；
●使员工心情舒畅，工作热情高涨。

2．因缺乏整理会造成的各种浪费
●空间造成浪费；
●零件或产品因为过期而不能使用，造成了资金浪费；
●因场所狭窄，物品时常不断地移动，造成了工时浪费；
●管理非必需品的场地和人力浪费，花时间去管那些没有必要的东西，就会造成场地和人力资源的浪费；
●库存管理以及盘点，造成时间浪费。

整理的推行要领

一是：马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。即便是必需品也要适量；
二是：将必需品的适量降到最低的程度；
三是：对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！

3．如何区分必需和非必需物品呢?
所谓必需物品，是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。非必需品则可分为两种：
(1)使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图纸、零配件等；
(2)对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。它又包括以下两种：
①非必需用品：如钉钉子的铁锤，可能不是每天要用，也不可能是每周都要用，但它可能每隔一段时间或每个月会用到一两次，也许半年或一年才会用到几次，就叫做非必需用品；
②不能用的物品：如过期的图纸、样品，处理方法只有一种，就是放在仓库。有一种东西，是必须要封存的，一年或两年才会用到的，像这一类的东西应放在仓库里封存。同时把非必需用品摆在库里后，要建立一个档案，并定期地检查。如图示：

那么，必需物品的使用频率可能是每小时或每天都要用，也可能每一周都要用，凡是它的使用频率为每小时或每天及每周都要用到的，就称为必需用品。
它的处理方法就是放在工作台上，或是随身携带。如笔就是我们经常要用的必需用品。如图示：

推行整理的步骤

在推行整理的过程中，要增加场地的空间，把东西整理好，把必需品和非必需品区分开，将工作的场所整理干净了。如果还把不必要的物品也整齐地与必需品摆在一起，那就会很容易弄不清所需要的物品应是哪一个，而且还会因放置了不必要的物品而放不下必需的物品。
推行整理的步骤：
第一步：现场检查
第二步：区分必需和非必需品
第三步：清理非必需品
第四步：非必需品的处理
第五步：每天循环整理

现场检查
对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方。例如，设备的内部，文件柜的顶部，桌子的底部位置。特别是设备，一个大机械设备，它的内部是看不见的，文件柜的底部，桌子的底部，这些都是现场检查时应特别需要注意的地方。归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不到的更要进行整理。

区分必需品与非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。首先要判断这个东西的重要性是什么？然后根据此物的使用频率来决定它的管理方法。如果是一支笔，它的使用频率是每天、每周或者每个小时都在用，它就是必需品，要用恰当的方法来保管必需品，以便于寻找和使用。对于必需品，许多人往往混淆了客观上的需要与主观想要的概念，他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，也就是那种以防万一的心态，最后把工作场所几乎变成了杂物馆，所以对管理者能而言，准确地区分需要还是想要，是非常关键的问题。

清理非必需品
清理非必需品时必须把握好的是看物品现在有没有使用价值，很重要的一句话是，应注意使用价值，而不是原来的购买价值，也就是使用价值大于购买价值。要重点清理以下物品：货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物，过期的报刊、杂志，空的罐子，已损坏的工具或器皿，仓库墙角、窗台、货架上，甚至货柜顶上摆放的样品，长时间不用或已不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品，在你的办公场所、桌椅下面、还有显示写字板上报废的文具、过期的文件、表格、速记记录等。

非必需品的处理
见下图所示：

图4-2　非必需品的处理方法

养成每天循环整理的习惯
整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。比如你昨天拿着订书机订了一堆的书面材料，但今天你不订了，这个订书机是不是多余了，昨天必需的物品，到今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必然有所不同。整理贵在日日做，时时做，如果仅是偶尔突击一下，做做样子，就完全失去了整理的意义。所以整理，是一个循环的工作，根据需要而随时进行，需要的留下，不需要的马上放在另外一边。

具体实例

无使用价值的物品
(1)不能使用的旧手套、破布、砂纸； (2)损坏了的钻头、丝锥、磨石；(3)已损坏而无法使用了的锤、套筒、刃具等工具； (4)精度不准的千分尺、卡尺等测量器具； (5)不能使用的工装夹具； (6)破烂的垃圾桶、包装箱；(7)过时的报表、资料； (8)枯死的花卉；(9)停止使用的标准书；(10)无法修理好的器具设备等； (11)过期、变质的物品。

不使用的物品
(1)目前已不生产的产品的零件或半成品；
(2)已无保留价值的试验品或样品；
(3)多余的办公桌椅；
(4)已切换机种的生产设备；
(5)已停产产品的原材料；
(6)安装中央空调后的落地扇、吊扇；

销售不出去的产品
(1)目前没登记在产品目录上的产品；
(2)已经过时、不合潮流的产品；
(3)预测失误而造成生产过剩的产品；
(4)因生锈等原因不能销售的产品；
(5)有使用缺陷的产品；
(6)积压的不能流通的特制产品。

多余的装配零件
(1)没必要装配的零件；
(2)能共通化的尽量共通化；
(3)设计时应从安全、品质、操作等方面考虑，能减少的尽量减少。

造成生产不便的物品
(1)取放物品不方便的盒子；
(2)为了搬运、传递而经常要打开或关上的门；
(3)让人绕道而行的隔墙。

占据工场重要位置的闲置设置
(1)已不使用的旧设备；
(2)偶尔使用的设备；
(3)领导盲目购买的，没有任何使用价值的设备。

不良品与良品分开摆放
(1)设置不良品放置场；
(2)规定不良品的标识方法；
(3)谁都知道那是不良品；
(4)工作岗位上只能摆放当天工作所需的必需品；
(5)规定不良品的处置方法和处置时间、流程。

减少滞留，谋求通道畅通
(1)工场是否被零件或半成品塞满；
(2)工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。

【自检】
调查需要物品的使用频率，决定日常用量。
物品
使用次数
是必需品还是非必需品

一年没用过一次

也许要用的物品

三个月用一次

一星期用一次

三天用一次

每天都用

基准表
使用次数
判断基准
一年没用过一次
废弃、放入暂存仓库
也许要用的物品
放在职场附近
三个月用一次
放在工程附近
一星期用一次
放在使用地
三天用一次
放在不需移动就可以取到的地方
每天都用
放在离工作场所最近的显眼处

第5讲　整顿的推进重点

整顿的含义

图5-1　整顿含义图
特别说明：
整顿其实也就是研究如何提高效率的科学。它研究如何能立即取得物品或放回原位。任意决定物品的摆放必然不会使你的工作速度加快，它只会让你的找寻时间加倍。我们必须思考分析如何拿取物品更快并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

整顿的作用

△提高工作效率；将寻找时间减少为零；
△异常情况(如丢失、损坏)能马上发现；
△非担当者的其他人员也能明白要求和做法；
△不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。
整顿是一种科学，它已定出了标准化，谁到这个工作岗位，什么东西放在哪里已变成一种习惯。整理工作没有落实必定会造成很大的浪费。通常有以下几种：
● 寻找时间的浪费；
● 停止和等待的浪费；
● 认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费；
● 计划变更而产生的浪费；
● 交货期延迟而产生的浪费。
在杂乱无序的工作环境中，如果没有做好整理和整顿工作，会使我们找不到使用物品，造成时间和空间的浪费，同时还可能造成资源的浪费与短缺，使一些品质优良的物品沦为“废品”，使废品堂而皇之地躺在重要的位置。下面可以用一个图来表示物品摆得杂乱无章，造成工作人员寻找物品时显露的种种姿态。

图5-2 寻找物料百态图

推行的要领

所以在这种情形下，就要加强整顿和整理工作，而在整顿过程中，有以下几个要领：

要领之一：彻底地进行整理
①彻底地进行整理，只留下必需物品；
②在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；
③正确地判断出是个人所需还是小组共需品。

要领之二：确定放置场所
①放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；
②制做一个模型（1/50），便于布局规划；
③将经常使用的物品放在工作地点的最近处；
④特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；
⑤物品放置要100%的定位。

要领之三 ：规定摆放方法
①产品按机能或按种类来区分放置；
②摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法；
③尽量立体放置，充分利用空间；
④便于拿取和先进先出；
⑤平行、直角、在规定区域放置；
⑥堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；
⑦容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞；
⑧做好防潮、防尘、防锈的三防措施。

要领之四：进行标识
采用不同色的油漆、胶带；
用地板砖或栅栏来划分区域。
通道最窄的宽度，人行道，人走的地方最少要1米以上；单向车道的宽度为，最大的车宽再加上１.８米；双向车道的宽度为，最大车宽乘以2再加上1米。这些都是通过5S整顿的这种数据规范，才能够感觉到一目了然。区分的各种标识，有绿、黄、白、还有红线。绿色的叫通行道，或者它是摆放良品和固定永久性设置标志。色线的含义有以下几种：①黄线，它是属于那种可移动的设置，也是一种临时的摆设；②白线就是作业区；③红线就是不良区跟不良品。开车的同仁可能都有这样的一种感觉，当您的车子送到有规范的保修厂去维修时，您就会看到有绿、有黄、有白、红等几种颜色线。那么，这些都代表什么？白线，它是标识着这里是作业区，红线标识着这里摆设不良品，红线是不良区，或者叫做不良品。一些管理规范的公司，它对于产品作业的要求，或者说搬运时要注意事项，或者说一些特别的事情，都会在产品上注明。
颜色表示区分：
①黄色：一般通道、区域线
②白色：工作区域
③绿色：料区、成品区
④红色：不良区警告、安全管制
具体用何种颜色还要视底色而定！

推行整顿的步骤

第一步：分析现状
第二步：物品分类
第三步：决定储存方法
第四步：实施
步骤一：分析现状
人们取放物品时为什么时常会花很多的时间，或者说是人们取放物品的时间为什么会那么长，追根究底有几个原因：
●他不知道物品存放在哪里？
●他不知道要取的物品叫什么？
●存放地点太远；
●存放的地点太分散，物品太多，难以找到；
●不知道是否已用完，或者别人正在使用，他找不着。
把这些原因归纳起来进行分析后所得到的结论就是对于现状没有分析，所以在日常工作中必须对必需物品的名称、物品的分类、物品的放置等情况进行规范化的调查分析。找出问题的所在，对症下药。在进行分析的时候，从物品的名称，物品的分类，还有物品的放置这几个方面进行规范化。
步骤二：物品分类
在整顿时，要根据物品各自的特征进行分类，把具有相同特点或具有相同性质的物品划分到同一个类别，并制订标准和规范，确定物品的名称，标识物品的名称。
步骤三：决定储存方法
对于物品的存放，一般应进行定制管理。根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率及安全的需求来科学地确定物品的场所和位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。
● 定制管理的两种基本形式
◆固定位置。
场所、物品的存放位置、标识等三方面的含义都要固定。
①场所的固定：如这个物品应该摆在红线或白线所在的位置；
②物品标识固定：如这个物品是防潮？或轻放；
③物品存放的位置要固定：也就是这个东西固定存放的位置。
◆自由位置。
与固定的方式相比，物品的存放有一定的自由度。
这种方法适用于物流系统中的那些不用放回去，不重复使用的物品，比如原材料、毛胚、零部件、半成品等等。
这些物品的特点就是按工艺流程的顺序规定，不停地从上一道工序供需到与它相连的下一道工序这样一种供需的流动，一直到最后生产出成品出厂。
所以，对于每个物品来说，在每一道工序的供需加工以后，一般不再回归到它原来所在的场所。这些物品的定制标识可以采用可移动的牌价，可更换的插牌标识，以便于清晰地
对不同物品加以区分，不同位置的划分也可以采用可移动的线条或衔接支架来加以分割，表示位置暂时固定，标识与定制管理，标识是在人与物，物与场所的作用过程中，起着一种指导控制、确认的作用。
在生产中使用的物品，种类非常的繁多，规格也很复杂，它们不可能都放在操作者的手边，如何找到需要的信息来源，指导和控制，为了便于寻找和避免混放，也需要有信息来确认，因此在定制管理中逐步完善。准确而且醒目的标识是十分重要的，如果没有准确而又醒目的标识，它就影响到人与物以及场所的效率结合的程度。
● 推行定制管理，一般的展开有几个程序：
①对现场进行管理，明确管理内容：
◆人与机的联系；
◆物流的程序；
◆工艺设计；
◆作业空间；
◆物料、制品；
◆工位的器具；
◆质量的安全；
◆搬运、运输；
◆中转的库房；
◆摆置的状况；
②分析问题，提出方案。
主要分析以下这些问题：如人、物是不是结合，现场的物流是不是很通畅，现状的状况是不是很清晰，现场的标识是不是一目了然，空间的利用是不是可以增大？分析之后再进行定制设计，为了达到工厂布置的详细化，合理化。除了简单明了的搬运路线以外，必须要做到几个最。
最优的空间利用，最短的运输距离，最少的装卸次数，最确实的安全防护，最大的操作便利，最少的心情不畅，最小的改进费用，最广的统一规范，最佳而又灵活的弹性，最美的协调布局。
步骤四：实施
按照决定的储放方法，把物品放在该放的地方，不要造成有些物品没有家。包括：①工作场所的定置要求；②生产现场各工序、工位、机台的定置要求；③工具箱的定置要求；④仓库的定置要求；⑤检查现场的定置要求，都要有明确的规定来按照这些规定，进一步具体地实施。

具体实例

整顿应遵循以下原则：小就是美，简单最好！
简单要素包括：
●一套齐全的工具、文具；
●文件存放在一个地点；
●储存一份副本；
●无纸化；
●只开一小时的会议；
●一分钟电话；
●今天的工作今天做。
简单最好，简单，意味着简化操作和促进管理。通过废弃不必要的物品和增加必要的物品可以避免重复现象，以便提高工作效率。这里所说的简单要素，就是尽量地限制每人所使用的文具和工具，每人最多就是一套。对于使用频率不高的文具，如绳线和大号的订书机等，可以让整个办公室共用一套，文件存放在一个定点，把文件集中存放在一个地方，这样做，会减少必要文件的数量，采用较好的文件储存方法，尽量地获得文件，限制文件的分发数目，这样既能加快收回文件的速度，又可减少管理的难度，而这种方法对已经实施计算机办公的办公室来说至关重要。
在储存的过程中，最好无纸化，对于那些没有文件就不能工作的人，也要尽可能地限制分发给他文件数量。如果你采用的是电子邮件系统，最佳的策略就是把电子邮件系统作为一种日常工具来创造一种无纸化的工厂。任何事情，越简单越好，一分钟的会议，一分钟的电话，今天的工作今天做。时时刻刻地做整理，每一刻都在做最有效率的整理，这些就称为整顿。今天的工作今天做，这样将会大大地减少代办的工作量，缩短处理工作时间，减少文件传运的部门或人的数量，尽可能地利用电子邮件。

【自检】
学了今天这节课，请你试着用我们介绍的方法，对您的办公用具及办公环境进行一次自我整顿活动。
对象
标示
定位
通道

设备

成品、零件、半成品

模具、夹具

工具

不良品、整修品

清扫工具

包装材料

账票类、档案类

空容器、搬运台等

搬运器

搬运车

橱柜

下脚、残料

物料、消耗性物料

材料

说明：对各种设备或办公用品及活动场所即整顿活动的对象都应进行标示，标明它的使用方法，放置位置、产品名称、注意事项，以示分类。对每一种物品给它定好位，予以划线。

【自检】
制订一份每天的整顿计划表，并严格地按照计划进行实施。如有可能，再制订一份一周的或一个月的整顿计划书。
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【本讲总结】
整顿是整理的进一步，整顿是以整理为前提和基础的。在日常的工作过程中，要做好整顿工作，从我做起，从身边的每一件小事做起，从每一点一滴做起，做好自主管理。为创造优美的工作环境而努力。通过整理、整顿，使空间得到最佳利用。使运输距离得到缩短，减少装卸次数，确实做到安全防护。最终达到操作便利，心情舒畅，费用最少，形成统一规范、和谐的环境布局。

【心得体会】
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第6　清扫的推进重点

清扫的含义
清扫的作用
推行的要领
清扫的步骤
具体实例

清扫的含义

将岗位变得没有垃圾、灰尘，干净整洁，将设备保养得非常好，创造一个一尘不染的环境。

图6-1　清扫的含义图

特别说明：
如果您能将岗位上出现的垃圾马上清扫掉，做到始终保持整洁干净，您就会引来许多赞许的眼光：“啊！多干净的工作岗位。”干净、整洁的工作环境让人感觉到多么的身心愉快！

清扫的作用

通过整理、整顿，必须物品处于能立即取到的状态，取出的物品还必须完好可用，这是清扫的最大的作用。
目前国际上出现很多无尘化、无人化的“无人化”工厂。所谓无人化工厂也并非真正没有人，而是自动化的程度非常高，工作人员数量很少。日本人说，无人始于无尘，也就是说，高度自动化的企业若能真正保证无人运转顺利，稳定，首先就是要做到无尘。
灰尘虽小，但潜移默化，它的破坏作用却很大。机器上有灰尘，就会造成氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈易造成接口松动，造成脱落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的确很大。清扫它就是要让我们的岗位以及我们的机器设备完完全全没有灰尘。
灰尘的影响：

图6-2　灰尘的影响图
因此在企业里面，员工要去关心注意设备的微小变化，细致地维护好设备，为设备创造一个无尘化的使用环境，设备才有可能做到“零故障”，如果设备有灰尘，那故障自然也会相应地增加。

推行的要领

●人人参与，责任到人
●与点检、保养工作充分结合
●调查污染源，予以杜绝
●建立清扫基准，作为规范
重点：
◆清扫就是使岗位达到没有垃圾、脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常使用呢？因此，清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。
◆另外，最高领导要以身作则。清扫是每一个人都去参与，责任贯穿到每一个人，清扫与点检、检查、保养工作要充分地结合，杜绝污染源，最终要建立清扫的基准。
◆一个企业的成功与否，关键就在于领导。如果领导能坚持这样做10天，大家都会很认真地对待这件事情，很多公司推行5S，是靠着行政命令去维持，缺少的就是领导的以身作则，人人参与。所以，公司所有的部门、人员，包括公司的所有高层领导、董事长、总经理，都应该一起来做好这项工作。最好能明确每个人应负责清洁的区域，分配区域时必须绝