锅炉补给水系统参考资料2014.08.11.docx

参考资料

5. 锅炉补给水处理系统
5.1系统选择
根据机组的水汽质量标准，结合本工程的水质情况，本工程的锅炉补给水处理系统工艺流程如下：
供水专业澄清池、滤池来水（经加热）→双介质过滤器→活性碳过滤器→生水箱→超滤给水泵→精密过滤器→超滤装置→超滤水箱→清水泵→反渗透单元（保安过滤器→高压泵→反渗透装置）→淡水箱→淡水泵→逆流再生强酸阳离子交换器→除碳器→除碳水箱→除碳水泵→逆流再生强碱阴离子交换器→混合离子交换器→除盐水箱→除盐水泵→主厂房热力系统。
5.2系统出水质量标准
硬度：≈0mmol/L(1/2Ca+1/2Mg计)
电导率：≤0.10μS/cm(25℃)
二氧化硅：≤20μg/L
5.3全厂汽水损失（2台炉）
全厂汽水损失见表3
表3 全厂汽水损失一览表
序号
项目
单位
数据
补充水质
1
锅炉总蒸发量
t/h
2084×2=4168

2
厂内水汽循环损失（两机）
t/h
4168×1.5%=62.52
除盐水
3
燃油伴热（两炉）
t/h
3×2=6
除盐水
4
露天防护（两炉）
t/h
1×2=2
除盐水
5
闭式水补充水
t/h
2.5×2=5
除盐水
6
采暖系统
t/h
5
除盐水
7
生活用汽
t/h
4
除盐水
8
其他
t/h
5
除盐水
9
补给水量总计
t/h
89.52
除盐水

由上述数据计算得出：锅炉正常补水量～89.52 t/h。锅炉启动补水量约为550t/h。除盐水箱总容积为2×3000m3，启动或事故增加的水量可由除盐水箱供给。考虑系统自用水量及水箱积累水量等因素，本期2x600MW机组水处理系统设计出力120t/h，运行为自动程序控制。
5.4水处理系统出力
除盐水正常供水量： ～85 t/h
除盐水最大供水量： ~ 550t/h
考虑系统自用水量及水箱积累水量等因素，本期2x600MW机组水处理系统设计出力120t/h，运行为自动程序控制。除盐水箱总容积为2×3000m3，在锅炉酸洗、启动或事故增加的水量可由水处理备用设备及除盐水箱供给。
锅炉补给水处理系统主要设备规范见表4。
序
号
名 称 及 项 目
单 位
数 量
数 据
备 注
1
双介质过滤器
台
4

直径
mm

φ3224

出力
m3/h.台

正常 76

2
活性碳过滤器
台
3

直径
mm

φ3224

出力
m3/h.台

正常 76，最大114

3
生水箱
台
1

直径
mm

φ9512

容积
m3

500

4
超滤给水泵
台
2
卧式泵
PWT100-80-160 S

出力
m3/h

110

扬程
MPa

0.3

5
保安过滤器
台
2
滤芯55μ，3根/台

直径
mm

φ450

出力
m3/h.台

正常 110

滤元外形尺寸

f150×100 L=1016mm

6
超滤装置
套
2

产水量
t/h.台

正常 100

根数

40根/套

膜元件型号

SXL-225 FSFC

膜通量

60 L/ m2·h

制造商及产地

荷兰NORIT

7
超滤水箱
台
1

直径
mm

φ9512

容积
m3

500

8
精密过滤器
台
2
滤芯5μ，3根/台

直径
mm

φ450

出力
m3/h.台

正常 110

滤元外形尺寸

f150×100 L=1016mm

9
高压泵
台
2
卧式泵
PENTAIR

出力
m3/h

90

扬程
MPa

1.4

电动机功率
Kw

45

10
反渗透装置
台
2

产水量
t/h.台

65

膜型号

BW30-400FR

膜通量

23L/ m2·h

段数/根数

一级两段（8：5）78根/套
每套13压力容器

回收率
%

75

脱盐率
%

一年内≥ 98%，三年后脱盐率≥95%

制造商及产地

美国陶氏

11
淡水箱
台
1

直径
mm

φ9512

容积
m3

500

12
逆流再生阳离子交换器
台
2
树脂层高 H=1000mm

直径
mm

φ2500

出力
t/h.台

正常 130

酸耗
g/moL

55

再生一次30%盐酸用量
Kg

1107

13
除碳器
台
1
填料层高 H=2000mm
φ38塑料多面球

直径
mm

φ1816

出力
t/h.台

正常 130

14
除碳水箱
台
1

直径
mm

φ3220

容积
m3

15

15
逆流再生阴离子交换器
台
2
树脂层高 H=1800mm

直径
mm

φ2500

出力
t/h.台

正常 130

碱耗
g/moL

65

再生一次30%碱用量
Kg

828

16
混合离子交换器
台
2
树脂层高 H阳=500mm H阴=1000mm

直径
mm

φ2000

出力
t/h.台

正常 130

酸耗
Kg/m3

80

碱耗
Kg/m3

100

再生一次30%盐酸用量
Kg

478

再生一次30%碱用量
Kg

1360

15
除盐水箱
台
2

直径
mm

φ18900

容积
m3

3000

16
盐酸贮存槽
台
2

直径
mm

φ2500

容积
m3

25

17
碱贮存槽
台
2

直径
mm

φ2500

容积
m3

25

5.5水处理系统的连接及运行操作
双介质过滤器、活性炭过滤器阳床、阴床及混床均采用并联联接方式，超滤单元内部（超滤给水泵®保安过滤器®超滤装置）为串联连接，反渗透单元（高压泵®精密过滤器®反渗透装置）内部为串联连接。
正常运行时，双介质过滤器、阳床、阴床及混床均分别设有1台备用设备，活性碳过滤器、超滤单元及反渗透单元不设备用。
所有设备操作采用PLC程序控制，并设有LCD显示，就地设电磁阀箱，可以就地操作气动阀门。
双介质过滤器及活性炭过滤器进出口装有压力表，进水管装有流量表。根据时间或制水量来确定过滤器是否需要进行反洗。双介质及活性炭过滤器投运、停运及反洗采用远方程序控制自动进行。
超滤装置运行、停运及反洗均由PLC自动控制。超滤给水泵出水装有高压开关，当泵出水压力高出设定参数时，泵会自动停运并发出报警。
反渗透装置运行、停运均由PLC自动控制。高压给水泵进水装有低压开关，出水装有高压开关，当泵进水压力低于或出水压力高出设定参数时，泵会自动停运并发出报警。
离子交换除盐设备采用程序再生和投运。阳床失效终点根据阳床出水终点仪或经验周期制水量确定，阴床失效终点根据阴床出水电导率或经验周期制水量确定，混床失效终点根据混床出水电导率及硅酸根或经验周期制水量确定。除盐水泵、自用除盐水泵等均可在控制室LCD键盘操作其起停，也可就地起停。其中自用除盐水泵也进入程序，自动运行。
所有水泵的停运及投运均为远方程序控制自动进行，也可在控制室LCD键盘操作其起停，和就地起停。
所有设备既可以就地电磁阀操作，也可远方操。
补给水处理系统采用PLC程序控制。就地设电磁阀箱，可以就地操作气动阀门；在控制室设有1台LCD操作员站，用于调试及临时监控。程控系统通讯至全厂辅助车间网络系统，在集中控制室实现集中监控，就地不再设置值班人员。
水处理工艺流程图及运行状况、测量参数均在LCD屏幕上显示。当测量参数越限或控制对象故障及状态变化时，均在LCD屏幕上以不同颜色进行报警或显示。
所有被监控的参数等均能定时制表打印，并可根据参数数量保存一定时间。
控制系统由热控专业设计，所有仪表除离子交换器进出口压力表外，均由热控专业开列及设计。至各电磁阀箱及各气动阀门的压缩空气管也由热控专业开列及设计，本专业仅负责设计压缩空气系统及压缩空气母管。
5.6加药系统
5.6.1本系统包括氧化剂、还原剂、絮凝剂、阻垢剂、酸/碱五套加药装置，此五套装置分别布置在五个底盘上，且系统内所有设备、管道、阀门、仪表等均成套供货。
5.6.2加药量的控制
絮凝剂加在（生水加热器之后），加药量由生水流量表自动控制。
氧化剂分别加在生水母管（生水加热器之后）和超滤反洗水母管（超滤反洗水泵出口），生水母管加药量由生水流量表结合实际运行经验自动控制，超滤反洗水母管加药量由反洗水流量表自动控制或根据实际运行经验确定。
还原剂加在反渗透进水母管（清水泵出口），加药量根据流量表及氧化还原电位表自动控制。
阻垢剂加在每台精密过滤器的进水管上，由精密过滤器进水流量自动控制加药量，阻垢剂计量泵的启停与反渗透给水泵同步。
酸/碱加在超滤反洗水母管（超滤反洗水泵出口），加药量根据膜厂家推荐值结合实际运行经验确定。
5.7清洗系统
整套系统由清洗箱、清洗泵及保安过滤器组成，系统内的所有设备、管道、阀门及仪表均成套供货，且组装在一个底盘上。
当反渗透装置运行中膜元件前后压差增加10%，或脱盐率下降10%时，应进行化学清洗，清洗药品将根据实际引起堵塞的垢的性质决定。超滤装置化学清洗根据反洗频率和运行情况决定。
5.8酸碱系统
水处理系统再生用盐酸及氢氧化钠采用汽车运输。由汽车运至水处理室酸碱贮存间外，再由卸酸碱泵打入酸碱贮存间内的高位贮槽中。高位贮槽内的酸碱靠重力流入酸碱计量间的计量箱中，然后由喷射器稀释到需要的浓度并送入交换器内进行再生。
酸贮存槽内及酸计量箱内装有液面覆盖球，以防止酸气扩散到室内，另外酸贮槽及酸计量箱的排气管接至酸雾吸收器，避免酸气通过设备排气管扩散到室内。
5.9再生废液排放及压缩空气系统
水处理系统的再生废液及设备排污水均排入位于酸碱贮存间地下的中和水池中，经酸碱中和达标后由供水专业回收利用。中和水池有效容积为2×300m3。
中和水池底部布置有压缩空气管，来自罗茨风机的风经过池底压缩空气管开孔后，造成池水大范围的扰动，从而使得池水得到充分的混合，提高了废水中和的效率。
本工程补给水处理系统不设空气压缩机，仅设4台V=8m3压缩空气贮气罐, 供锅炉补给水处理系统气动阀门操作用气，及混床混脂用气。压缩空气气源由除灰专业提供，接自厂区仪用压缩空气母管。（经厂区化水管网送至化水各个用气系统。）
5.10锅炉补给水处理室的布置及化验室
锅炉补给水处理车间为一独立的建筑区域，包括过滤除盐间、酸碱计量间、水泵间、加药间及室外水箱、酸碱贮存间、废水中和池等。
过滤除盐间跨距13.5m，长60m，设6.4米跨距的毗间做为水泵间、酸碱计量间、加药间等。
水泵间室外布置有1台500m3生水箱，1台500m3清水箱，1台500m3淡水箱，2台3000m3除盐水箱，远离化验楼一侧建有酸碱贮存间。酸碱贮存间为二层建筑，跨度12m，长度18m，底层布置废水泵间、罗茨风机、卸酸碱泵、生水加热器、超滤反渗透清洗设备，二层为酸碱贮存间，布置高位酸碱贮存槽及酸雾吸收器，地下设2个300m3废水池。
除盐间内设有LX型电动单梁悬挂式起重机，起重量3吨，以便于设备管道检修和安装。水泵间设有电动单轨手动小车及葫芦，起重量1吨，以便于水泵安装检修。
本工程化验室与生产办公楼合建。布置在水处理室固定端。化水专业化验室主要布置在靠近水处理室侧1~3层。底层为控制室、现场化验室、煤样制备间、检修间及配电室等。二层、三层布置有水分析室、油分析室、煤分析层、精密仪器室、天平室、热量计室及办公室等。四层、五层为电气、热控检修间。
具体设备布置详见F1611S-H0101-06图。
本工程化验室用仪器采用费用由业主包干使用，在概算中列有费用，由业主按600MW机组化验仪器配备标准采购。设计中不再开列化验仪器清单。化验仪器配备可参见《火力发电厂化学设计技术规程》（DL/T5068-2006）附录O。
本工程化验室中化验台柜（木制）也采用费用包干使用办法，概算中列有费用，由业主酌情采购，设计中不再开列台柜清单。
6. 凝结水精处理系统
6.1系统概述
直接空冷机组中的凝结水不存在循环冷却水泄漏的污染，由于空冷机组的空冷器冷却表面十分庞大，水系统中不可避免的存在大量铁的腐蚀产物，加之空气漏入的可能性加大,水中可能溶入CO2 等溶解杂质，另外超临界机组的给水标准要求很高，必须采用一套既能高效除铁，又能保证高品质出水水质的精处理设备。
鉴于超临界直接空冷机组凝结水的特点,凝结水精处理系统需要具有以除铁为主，又可除去水中溶解杂质的系统和设备。本工程凝结水处理系统选择3台50%前置粉末覆盖过滤器(其中2台运行，1台备用)+3台50%高速混床(其中2台运行, 1台备用)。此系统在技术上可靠，运行灵活。
正常工况时，粉末覆盖过滤器及高速混床均为两台运行，一台备用，当一台设备失效时，备用设备自动开始投运，失效设备旁路阀门自动开启50%，凝结水部分走旁路，失效设备自动解列，并将失效树脂输送至再生系统阳/阴树脂分离塔，进行分离、再生，然后将再生好的备用树脂输送至混床，并对其进行清洗投运。也可根据运行经验，投入备用设备之后，将即将失效的设备退出运行，进行再生。
凝结水精处理采用体外再生方式。体外再生设备全部为低压设备。为节省投资提高设备利用率，两台机组共用一套体外再生装置。
体外再生系统采用高塔法分离再生技术。即将失效树脂送入阳/阴树脂分离塔进行分离，然后分别送入阳（阴）树脂再生塔内进行空气擦洗，正洗和反洗，去除机械杂质。然后用浓度3～5%HCl（NaOH）进行彻底的再生，正洗合格后均送入阳树脂再生兼贮存塔罐内。
凝结水精处理设备与热力系统联接方式采用单元制，即每台机组各设3台50%前置粉末覆盖过滤器+3台50%高速混床，主凝结水系统流程如下：
凝汽器排气装置（凝结水箱）→凝结水泵→前置粉末覆盖过滤器→高速混床→轴封冷却器→低压加热器→除氧器
凝结水精处理系统采用PLC程序控制，现场控制室设有调试及临时监控用操作员站，本程控系统通讯至全厂辅助车间网络系统，在集中控制室操作员站实现集中监控。
6.2系统主要设计参数
6.2.1凝结水精处理系统的设计参数
1）每台机凝结水量： 正常负荷1480t/h
尖峰负荷1700t/h
2）精处理系统运行压力： 正常3.0MPa
最大3.6MPa
3）精处理系统运行温度：正常运行温度37～66℃
最高温度75℃（混床运行温度控制在70℃以下）
4）树脂分离效果： 阳树脂中阴树脂＜0.4%
阴树脂中阳树脂＜0.1%
5）再生系统设计压力： 0.6MPa
6.2.2高速混床设计要求
每台机组设混床3台，每个出力为全容量的50%。
1）正常运行流速：100m/h，最大流速≤120m/h。
2）运行温度：37～70℃，设计温度 75 ℃。
3）工作压力：3.0MPa。
4）混床清洁树脂床时压差（包括树脂捕捉器）≤0.175MPa。
脏树脂床在最大流量时压差（包括树脂捕捉器）≤0.35MPa。
5）树脂床层总高度为1000mm；阳、阴树脂体积比例：3：2。
6）混床树脂输出系统的设计能使树脂全部从混床内排至分离罐，排脂率≥99.9%。
6.2.3再生剂要求
再生液浓度（%）：HCl 3~5 NaOH 3~5
再生液温度（℃）：HCl 常温 NaOH 40-45
再生比耗（kg/m3树脂）： 氢型运行阴、阳树脂各为100
氨型运行阴、阳树脂各为200
1）氢氧化钠：浓度≥32%NaOH液体，碳酸钠含量≤0.04Na2CO3，氯化钠含量≤0.004NaCl，三氧化二铁含量≤0.0003%Fe2O3，氯酸钠含量≤0.001NaClO3。
2）盐酸：浓度≥31%HCl液体，铁含量≤0.01%Fe，硫酸盐含量≤0.007%SO4-2，砷含量≤0.0001%As。
6.3系统出水指标

精处理系统出口水质满足机组正常、非正常及启动的需要。其出水水质满足表5 要求。
表5凝结水精处理装置出水水质
项 目
典型启动
正常运行状态
预设计值
要求出水保证值
预设计值
要求出水保证值
悬浮固体 μg／l
4000~1000
＜100
25
＜10
总溶解固形物（不计氨）μg／l
650
＜50
100
＜20
二氧化硅SiO2 μg／l
500
＜50
20
＜15
钠Na μg／l
≈20
5
2～5
＜1
总铁Fe μg／l
1000
＜100
15
＜8
总铜Cu μg／l

＜15

＜3
氯Cl μg／l
100
＜10
20
＜1
阳导电度（25℃）μs／cm

＜0.2

＜0.12
pH 25℃
8.8～9.2

8.8～9.2
6.5～7.5
6.4系统控制及运行方式
精处理系统设置以下再线仪表用以再线监控设备运行工况及系统出水水质。系统进水母管上设有温度表、压力表，测定系统进口凝结水的温度和压力；每台粉末覆盖过滤器出口设有SiO2、CC表，每台高速混床出口设有SC、CC、Na和SiO2表，系统出水母管上设有SC、CC、Na SiO2和pH表，测定出水水质；
高速混床旁路及系统大旁路的旁路电动阀前后、每台粉末覆盖过滤器进出水口、每台高速混床进出水口以及捕捉器进出口设压差测点，用以监测设备是否失效，需要再生或清洗。混床再生为自动，捕捉器设有手动反洗。
粉末覆盖过滤器通过监测过滤器差压和累积运行时间来判断是否失效。高速混床通过监测混床出水的导电度、硅值、钠值、混床差压和累积流量来判断混床是否失效。
机组启动初期，凝结水含铁量超过1000μg/L时。仅投入前置粉末覆盖过滤器，迅速降低系统中的铁悬浮物含量。
凝结水精处理系统中的前置粉末覆盖过滤器、高速混床各自配一套旁路系统，当凝结水入口温度低于500C时，旁路系统阀门自动全部关闭，为降低运行费用，前置粉末覆盖过滤器铺纤维粉；当凝结水入口温度超过700C时，高速混床解列，即高速混床旁路系统阀门自动开启，同时高速混床进、出口阀门关闭，以保护混床树脂不受损坏，同时为保证系统出水水质，可选择前置粉末覆盖过滤器铺树脂粉的运行方式，实现短时间内仅除铁不除盐，最大限度的保护热力系统。
粉末覆盖过滤器进出口压差大于0.175MPa时，自动打开旁路系统阀门，以保护过滤器不受损坏。混床进出口压差大于0.35MPa时，自动打开旁路系统阀门，以保护混床不受损坏。
精处理粉末覆盖过滤器或混床的出水水质或压降超过规定值时，设备失效停运解列。
停运混床床中的失效树脂被送往再生系统进行空气擦洗和再生。
精处理系统的粉末覆盖过滤器或混床运、反洗、铺膜、爆膜、树脂输送、再生等步骤操作均可通过程序控制自动进行。
6.5酸碱系统
精处理系统再生用盐酸及氢氧化钠采用汽车运输。由汽车运至精处理酸碱贮存间外，再用泵送入贮存间内的高位贮槽中。高位贮槽内的酸碱靠重力流入精处理再生间的酸碱计量箱中，然后由计量泵稀释到需要的浓度并送入再生罐内进行再生。
酸贮存槽内及酸计量箱内装有液面覆盖球，以防止酸气扩散到室内，另外酸贮槽及酸计量箱的排气管接至酸雾吸收器，避免酸气通过设备排气管扩散到室内。
6.6再生废液排放及压缩空气系统
精处理系统的再生废液用泵送至机组排水槽中，经酸碱中和达标后由供水专业综合利用。机组排水槽有效容积约为500m3。
机组排水槽底部布置有压缩空气管，来自机组排水槽罗茨风机的风经过池底压缩空气管开孔后，造成池水大范围的扰动，从而使得池水得到充分的混合，提高了废水中和的效率。
精处理过滤器反洗排水和混床的冲洗排水通过主厂房内的直埋排水管直接排至A排柱外的工业废水下水道，由供水专业回收利用。
本工程化水专业不设空气压缩机，精处理系统仪表及设备用压缩空气气源由热机专业提供，接自主厂房仪用及厂用压缩空气母管。
6.7系统设备的布置
精处理过滤器、辅助混床及再循环泵布置于汽机房0米汽机房A至B排1-2、10a-11柱间，具体设备布置详见F1611S-H0101-10图。
体外再生设备及其附属设备布置在集控楼0米靠近汽机房侧，具体设备布置详见F1611S-H0101-11图。
酸碱贮存设备布置在主厂房外两炉之间机组排水槽上方的精处理酸碱贮存间内。
6.8凝结水精处理设备数据表
主要设备规范及技术数据见表6：
表6 凝结水精处理系统主要设备规范及技术数据表
序
号
名称
型号及规范
单位
数 量
备 注
#1、#2
1
粉末覆盖过滤器

3/3

1)
直径
DN1700
mm

2)
每台设备出力
790～815
m3/h

2
护膜保持泵
Q=100m3/h P=0.2MPa
台
3/3

3
铺膜箱
V=3 m3
台
1/1

4
铺膜辅助箱
V=0.9m3
台
1/1

5
铺膜注射泵
Q=3.4m3/h P=0.1MPa
台
1/1

6
铺膜泵
Q=340m3/h P=0.2MPa
台
1/1

7
反洗升压泵
Q=80m3/h P=0.3MPa
台
2

8
高速混床

台
3/3

1)
直径
DN3200
mm

2)
运行流速
113
m/h

3)
最大流速
120
m/h

4)
每台设备出力
790～815
m3/h

9
再循环泵
Q=480m3/h P=0.3MPa
台
1/1

10
树脂分离罐
f2428/1624

钢衬胶
11
阴再生罐
f1620
台
1
钢衬胶
12
阳再生兼贮存罐
f1820
台
1
钢衬胶
13
加热罐
f1820
台
1

14
冲洗水泵
Q=100m3/h H=0.5MPa
台
1
钢衬胶
15
酸贮存罐
DN2500 V=25m3
台
1
钢衬胶
16
酸计量箱
f1612×6 V=4m3
台
1
钢衬胶
17
酸计量泵
Q=2100 l/h P=0.60MPa
台
2

18
碱贮存罐
DN2500 V=25m3
台
1
钢衬胶
19
碱计量箱
f1612×6 V=4m3
台
1
钢衬胶
20
碱计量泵
Q=1600 l/h P=0.60MPa
台
2

21
废水排放泵
Q=100m3/h H=50mH2O
台
2

22
卸酸泵
Q=15m3/h H=20mH2O
台
2

23
卸碱泵
Q=15m3/h H=20mH2O
台
2

7. 热力系统汽水监督和取样
7.1取样点分析仪的配置及功能
7.1.1上盘取样点
表7上盘取样点分析仪的配置及功能
取样点
分析仪
凝结水泵出口
阳离子导电率
比导电率
溶解氧
溶解钠
除氧器入口
阳离子导电率
比导电率
溶解氧
PH
除氧器出口
溶解氧
省煤器进口
阳离子导电率
比导电率
PH
二氧化硅
溶解氧
主蒸汽（左右侧）
阳离子导电率
比导电率
PH、二氧化硅
溶解钠
再热器蒸汽（左右侧）
阳离子导电率
高压加热器疏水
比导电率
启动集水箱出水
阳离子导电率
闭式冷却水
比导电率、PH
发电机冷却水
比导电率、PH
7.1.2人工取样点
低压加热器疏水 手操取样 检查水质量
暖风器疏水 手操取样 检查水质量
7.2各取样点参数:
表8取样点参数
序号
样点名称
工作压力 MPa
工作温度 OC
样点流量(ml/min)
M
SC
CC
PH
Na
DO
Si
1
凝结水泵出口
4.4
73
500
300
300

300
300

2
除氧器出口
1.34
185.5
500

300

3
省煤器进口
29.4
292
500
300
300
300

300
300
4
除氧器入口
1.196
143
500
300
300
300

300

5
主蒸汽
24.2
566
500
300
300
300
300

300
6
再热蒸汽出口
4.502
566
500

300

7
启动集水箱出水
28.6
456

300

8
闭式冷却水
1.0
60
500
300

300

9
高压加热器疏水
7.7
267.7
500

300

10
低压加热器疏水
0.43
126.7
500

11
暖风器疏水
0.6~0.8
158
500

12
发电机冷却水
0.6
60
500
300

300

7.3汽水取样装置的形式和控制
每台机组设置一套集中综合汽水取样架、取样架分为高温盘和低温盘。样品水首先到高温盘经减压冷却后，再至低温盘，低温盘上设有恒温装置、分析仪表及手操取样阀。汽水取样装置的所有表计的测量信号均进入单元机组DCS系统
7.4汽水取样装置的冷却水
本工程汽水取样冷却水采用除盐水闭式循环冷却，接自机务专业闭式循环冷却水系统。冷却系统保证样品出水温度小于40℃。恒温装置保证样品出水25±1℃。冷却水设断流保护并报警。
闭式冷却水参数如下：
导电度: 0.3us/cm(25CO)；压力： 0.5MPa；水温：≮ 38 CO
7.5设备布置
每两台机的汽水取样装置布置在主厂房集控楼6.9米层单独的房间内。具体设备布置详见F1611S-H0101-14图。
8. 化学加药系统
8.1系统设计原则
8.1.1 化学加药系统按单元成套组装供货，系统共分3个单元，即(1)给水和凝结水加氨单元、(2)给水和闭式水加联氨单元、(3)给水和凝结水加氧单元。
8.1.2 各加药单元、加氧装置应能够满足控制各水汽系统水质的需要，将热力系统的金属腐蚀和结垢限制在最低的水平。
8.1.3 凝结水加氨设在凝结水精处理出水母管上；给水加氨及联氨点设在除氧器出水下降管上；闭式水加联氨设在闭式水水泵出口；给水加氧点设在除氧器出水下降管上；凝结水加氧点设在凝结水精处理出口母管。
8.1.4 自动要求
凝结水加氨自动：由凝结水流量表送模拟信号与加氨泵实现联锁。
给水加氨自动：由给水管路上pH表送出的模拟信号与加氨泵实现联锁。
给水和闭式水加联氨手动。
凝结水加氧手动控制。
给水加氧自动控制：根据给水管路上的溶氧表及流量表送出的模拟信号, 通过加氧流量调节阀，自动调节加氧流量。
机组水质异常时，能够自动停止加氧。为了保证机组水质差时，停止加氧，引入精处理出口和给水氢电导率二个信号，当精处理出口和给水氢电导率同时超过0.2µS/cm时，给水和精处理加氧电磁阀关闭，停止加氧；
每组汇流排上的压力表应带4～20mA远传信号。
8.1.5 化学加药系统为两机公用，共一套装置，计量泵设置为两用一备，闭式水及停炉保护计量泵不设备用。氨、联氨液箱设备用且能满足8小时以上的加药量。给水和凝结水加氨单元均留有备用加药接口。
8.2机组运行控制参数如下：
控制低压给水pH：
启动初期及凝结水处理系统不正常情况下 9～9.5
正常运行时 8～9.0
控制高压给水pH：
启动初期及凝结水处理系统不正常情况下 9～9.5
正常运行时 8～9.0
给水系统溶解氧的含量： 30～150μg/L
控制给水残余N2H4量：10～50 μg/L
在机组启动时，或给水氢电导超过0.15μs/cm，提高加氨量，使pH达到9.0～9.5。当机组运行稳定、给水氢电导降到0.15μs/cm，并有继续降低趋势时，开始加氧。如给水氢电导超过0.20μs/cm，应停止加氧。
除氧器出口水含氧量：30～150μg/L（加氧处理）
8.3化学加药设备数据表
化学加药主要设备规范及技术数据见表9
表9化学加药主要设备规范及技术数据
序

数 据

号
名 称
单 位
1#/2# 机组
备注
1
加氨单元
套
1

1.1
电动搅拌氨溶液箱
台
2
不锈钢

容积
m3
1

1.2
氨计量泵(凝结水)
台
3

Q=100L/h P=4.4MPa
GLB-100/4.4
1.3
氨计量泵(给水)

3

Q=100L/h P=1.6MPa
GLB-100/1.6
2
加联氨单元
套
1

2.1
电动搅拌联氨溶液箱
台
2
不锈钢

容积
m3
1

2.2
联氨计量泵(凝结水)
台
3

Q=55L/h P=4.4MPa
GLB-55/4.4
2.3
联氨计量泵(给水)

3

Q=100L/h P=1.6MPa
GLB-55/1.6
2.4
联氨输送泵(手提电动移液泵）
台
1

Q=3600l/h P=0.16MP
WB-3
3
加磷酸盐溶液箱单元
套
1

3.1
磷酸盐溶液箱溶液箱
台
2
不锈钢

容积
m3
1

3.2
磷酸盐溶液箱计量泵
台
3

Q=50L/h P=25.0MPa
GLD-50/25.0
8.4设备布置
每两台机的化学加药设备布置在两炉间的集中控制楼0.0米层单独的房间内。具体设备布置详见F1611S-H0101-14图。
9. 辅机冷却水处理系统
9.1 辅机冷却水系统概况
对于直接空冷机组，没有大量的循环冷却水，仅有少量的辅机循环冷却水，因此耗水量不大，结合本工程生水水质情况，本工程直接空冷机组的辅机循环冷却水水源采用瑶镇水库的水,水质资料详见附表1。
本工程辅机冷却水系统为二次循环冷却系统，四台机组配备四座机力冷却塔，根据供水专业资料，本工程的水量平衡如下：
循环水量(m3/h): 14896
蒸发损失量(m3/h): 166
风吹损失量(m3/h): 14
排污损失量(m3/h): 64
补充水量(m3/h): 244
根据以上数据计算本工程循环水的浓缩倍数为3倍。
9.2 冷却水处理系统
为达到经济合理和充分节水的目的，并维持机组的安全稳定运行，结合本工程循环水补充水水质较好且浓缩倍率低的特点，本工程循环水补充水采用加稳定剂处理系统，利用稳定剂来提高极限碳酸盐硬度，限制循环水中的CaCO3的析出。
由于循环水量较小，加之电厂环境温度较低，本工程杀菌处理采用直接购买杀菌剂并根据运行实际情况直接投加的方式,不再设置杀菌剂加药装置。
9.2.1 系统的运行与控制
稳定剂加药量采用计量泵计量来控制，计量泵采用手调控制，根据循环水水质来调节加药量。水质的化验和药品的化验全部采用手操化验。
9.2.2. 药品来源及运输
稳定剂及杀菌剂均为电厂采购药品，贮存在辅机循环水泵房内循环水加药设备附近。
9. 3 主要设备数据表
表10稳定剂加药主要设备规范及技术数据
序号
名称
型号及规范
单位
数量
备注
1
稳定剂溶液箱
V=1m3 φ1200
台
2
不锈钢
2
稳定剂计量泵
Q=0~100L/H P=1.0MPa
台
2

9.4设备的布置
稳定剂加药设备就近布置在辅机循环水泵房内检修平台下方。
10. 化学废水处理系统
10.1废水来源、水量和水质及处理后排放标准
本工程有如下废水：锅炉补给水处理系统的双介质及活性碳过滤器反洗排水、超滤反洗排水、反渗透浓水排水、离子交换设备的再生废水、凝结水处理系统设备反洗排水、凝结水处理系统再生废水、锅炉疏水扩容器排水、锅炉集水箱排污、机组启动排水(不含油)、锅炉化学清洗排水、脱硫废水等。
为使电厂运行尽量做到节能、环保，节约用水、经济用水，本工程针对不同废水水质的特点，进行分类分散处理，不设置化学废水集中设施。
其中锅炉补给水处理系统离子交换设备的再生废水、反渗透浓水排水、凝结水处理系统再生废水、为酸碱性高含盐量废水，就地中和达标后由供水专业接至脱硫系统综合利用；脱硫废水在脱硫岛内处理达标后综合利用。
凝结水处理系统设备的反洗排水、双介质及活性炭过滤器反洗排水、空气预热器冲洗排水均为悬浮物含量比较高的污水，直接排入工业废水下水道，由供水专业统一处理后综合利用。
锅炉疏水扩容器排水、锅炉集水箱排污水水质较好（可直接进入冷却水系统作为冷却水系统的补充水），这部分排水在主厂房内经掺混降温后排入机组排水槽，经回收水泵送出由供水专业统一规划回收利用。
对于锅炉酸洗排水，考虑到机组正常运行状况下，锅炉酸洗约每5~10年进行一次，同时也考虑到运行和管理的方便，本工程对酸洗废水仅设置贮存设施，不设置酸洗废水处理系统，酸洗废水处理由清洗公司负责。为提高废水处理设施的利用率并节省占地面积，酸洗废水贮存池与供水专业煤厂雨水调节池统一考虑，即酸洗废水排入煤厂雨水调节池贮存，煤厂雨水调节池容积设计为V=2000m3。
10.2脱硫废水处理方案
脱硫废水处理系统为整岛招标项目，由成套供货方在脱硫岛内处理达标。
针对废水成分特点，废水处理工艺主要采用石灰中和、絮凝澄清处理，但为去除一些金属离子需加入特殊的铁络物和聚合物药品作为辅助絮凝剂。
主要工艺流程：
石灰浆 铁络和物 聚合物 絮凝剂 加酸调整pH
↓ ↓ ↓ ↓ ↓
废水→中和箱—→沉降箱—→絮凝箱—→澄清池—→出水箱-→排放
↓
泥浆→脱水机→泥渣汽车运走
处理后废水水质达到国家污水综合排放标准要求的一级标准。
10.3主要设备技术数据
表11 主要设备规范及技术数据
序号
名称
型号及规范
单
位
数量
备注
#1、#2
1
机组排水槽
V=600m3
台
1

2
机组排水泵
Q=200m