京杭运河特大桥主墩的施工方案及施工计划.docx

京杭运河特大桥主墩的施工方案及施工计划一编制范围、编制依据及编制原则1.1编制范围（1）沪苏浙高速公路京杭运河特大桥14、15主墩钻孔灌注桩施工方案（2）沪苏浙高速公路京杭运河特大桥14、15主墩承台施工方案（3）沪苏浙高速公路京杭运河特大桥15主墩安全管理方案（4）沪苏浙高速公路京杭运河特大桥14、15主墩文明环保施工方案1.2编制依据及原则沪苏浙高速公路京杭运河特大桥大桥施工图设计主墩基础及承台设计图沪苏浙高速公路HSZ-JS6标总体施工组织设计（1） 依据沪苏浙高速公路招标技术文件要求和技术规范的要求。（2） 施工方案力求采用先进的、可靠的工艺。结合现有材料、设备，充分挖掘潜力，达到技术先进，工艺成熟，具有可操作性。（3） 根据桥址的地质、水文、气象条件及工程规模、技术特点、工期要求多方面比选的基础上确定。（4） 在保证工程质量的前提下，确保计划工期。（5） 根据桥位处过往车辆、船只繁忙等特点，施工组织力求合理科学。（6） 大量利用社会上先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。（7） 高度重视环保、安全施工问题。二、工程概况京杭运河特大桥跨越京杭运河与227省道。路线经过处京杭运河为四级航道，江苏省航道局远景规划为三级航道，通航净空要求707m，最高通航水位2.34m，其航道运输十分繁忙。227省道位于京杭运河西侧堤岸上，为双向四车道一级公路，路基宽27m，路面宽度25m，水泥混凝土路面，路况良好，运输较为繁忙。路线与京杭运河及227省道的交角为117。主桥上部结构为（60+100+60）m三跨PC变截面连续箱梁，由上下行分离的两个单箱单室箱形截面组成。单个箱体顶板宽17m，厚0.28m；底板宽8.5m，厚度由0.3m从跨中至主墩中心3.5m范围按二次抛物线变化成0.8m；墩支点处梁高5.6m，边跨直线段及主跨跨中段梁高2.6m，箱梁梁高从跨中至距主墩中心2.5m处按二次抛物线变化；腹板厚06号块为0.8m，813号块件为0.5m，在7号块范围内由0.8m按直线变化到0.5m；翼缘板悬臂长为4.25m，端部厚0.18m，跟部厚0.65m。主桥箱梁采用纵、横、竖三向预应力体系。主桥下部结构采用钢筋混凝土双柱桥墩（柱径3m），基础为1415m的群桩基础（桩长82/88m），承台为1420cm1315.5cm400cm的大体积混凝土承台；基础的14根150cm钻孔灌注桩呈梅花状布置，桩距390cm，14墩桩顶标高左右幅分别为-5.025和-5.063，桩底标高为-93.025和-93.063，桩长88m；15墩桩顶标高左右幅分别为-4.875和-4.868，桩底标高为-86.875和-86.868，桩长82m。台位处的地质情况淤泥质亚粘土10.110.8m，其下位粘土厚度12.425.8m。三、施工计划15主墩计划在11月底开始钢板桩的施工，完成后开始钻孔灌注桩的施工，桩基检测完成后开始承台土方开挖和钢板桩围堰的内支撑，以及承台的施工；14墩计划在11月25日开始钻孔灌注桩的施工，检测完成后进行土方开挖以及木桩和型钢支护，后进行承台施工。详细的施工计划见附件横道图和网络计划图。四、总体施工方案主墩的钻孔灌注桩钻孔采用GPS20型钻机正循环成孔，混凝土由混凝土拌和站集中拌和供应，罐车运输，钻机配合灌注；14承台离河岸较远，承台开挖采取木桩和型钢支撑，台阶状支护，挖掘机开挖的方案，15墩因部分落入运河中，承台开挖支护采用钢板桩围堰的支护方案。五、钻孔桩的施工 (1) 泥浆循环系统根据地质资料分析后认为主墩钻孔灌注桩泥浆首选采用原土造浆方案，首先在14墩进行工艺试桩，如果可行采用此方案，否则采用优质泥浆方案。采用优质泥浆的方案如下：制配泥浆采用膨润土或塑性指数不小于15的粘土。泥浆的配方在正式开钻前经过试验试配确定，其主要技术性能指标如下： 相对密度：1.061.10粘 度：18s28s含 砂 率：4%胶 体 率：95%PH 值：810失 水 率：20ml/30min静 切 力：12.5Pa制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内。开始搅拌，逐步加入优质粘土搅拌成浆。打开出浆门使浆流入泥浆循环池，在主墩桥位北侧设置泥浆池和沉淀池各1座，泥浆池的容量按照300m3来控制。设置容量为250m33制浆池1座，制浆池大小通过公式：Q=85D2计算。泥浆制备在开钻前完成各开钻孔的泥浆拌和并注入孔中，随时足够的泥浆供给补浆及损耗。 泥浆通过泥浆管道泵吸循环入孔，经过携渣自动流出，通过过滤沉淀后进入泥浆循环池重新循环使用。泥浆各项性能指标由试验人员以及现场技术人员监测和管理，保证泥浆在施工过程中的质量。(2) 钻孔顺序主墩钻孔施工分别安排2台GPS20钻机进行钻孔施工，根据钻孔施工施工的现场情况，对其钻孔顺序进行了综合考虑，其钻孔顺序一台施工顺序为1-2-3-4-5-6-7，另一台为8-9-10-11-12-13-14,计划5天一根桩40天完成一个承台的桩基施工。（3）护筒护筒采用钢护筒。钢板厚=5mm；陆地桩采用内径D=d0.3m的护筒。护筒的埋置是护筒顶面高出地下水位2m以上，同时旱地上高出地面0.3m。在旱地上埋置护筒时，对于地质情况不好地段将护筒周围换填粘土，夯实深度为1.0m左右。护筒埋置深度视地质情况而定,旱地地质情况较好，采用1.5m左右，否则埋至地质较好的地质层为止。护筒的平面位置偏差不大于10cm，护筒倾斜度偏差不得大于1%。(4)钻机就位在打设好的钢护筒上对称的用油漆标出桩位中心。由吊车配合将钻机组装完毕，然后根据桩位中心和钻机底盘尺寸在平台上作出钻机底盘边线标志，根据定位标志将钻机入位，并找平稳固，确保桩位中心偏差不大于2.5cm。就位自检合格后，由技术人员通知现场主管技术人员及监理工程师验收就位情况。验收后，将钻机进行固定、限位，确保在钻进过程中不产生位移。(5) 钻具安装及钻机调试钻头采用双腰带笼式钻头，在钻机就位后将其吊入孔内固定。检查钻杆，并安装接长钻杆，将钻头下到离孔底泥面约30cm处，使泥浆开始循环，即可开始钻进。每钻进2米或地层变化时在泥浆池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与地质剖面图相核对，因京杭运河桥桩基地质情况较复杂，当钻孔至砂层等易塌地层时采用加大泥浆比重并增加泥浆的粘度，减慢钻孔速度等方法通过该地层。钻孔过程中现场工程师旁站监督，发现问题及时解决。对不同的地层段采用相应的钻进工艺参数，详见表54所示：表54 不同地层钻进参数表地 层钻压（kN）转数（rpm）钻速（m/h）淤泥、淤泥质粘土15010202粉细砂200400102012粗砂层2004005100.52护筒底口地层1505100.51当钻进至接近钢护筒底口位置时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口23m后，再恢复正常钻进状态。4）升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。经监理工程师验收认可后，立即采用正循环清孔。清孔时将钻头提离孔底20cm左右，钻机慢速空转，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。当泥浆指标达到相对密度1.031.10，粘度1720Pas，含砂率2后，可停止清孔。严禁使用超钻加深钻孔的方法代替清孔。钢筋的连接采用镦粗直螺纹接头连接。为尽量减少钢筋笼在加工和吊装过程中的变形，在制作钢筋笼时钢筋笼用胎模固定，加劲骨架加强。钢筋笼制作时按设计要求对称布置3根声测管，接头处严格按要求做好密封措施，避免水泥浆进入声测管影响桩基检测。钢筋笼的安装采用汽车吊安装。(9) 导管安装：钢筋笼下放完毕后开始安装导管。导管先在分段拼装接长，共分七节，然后用汽车吊逐段吊起并在孔内下放，直至设计位置，连接过程中确保连接处的完好，避免使用已损坏的导管及接头。(10)混凝土的浇注钻孔桩水下混凝土采用刚性导管法灌注。灌注设备主要由导管、砼罐车（8m3）、漏斗（5m3）等组成。导管接头为卡口式，壁厚=12mm，直径外=325mm的刚性导管，容许承受的最小内压力为2.5MPa，采用钻机提拔、拆除刚性导管。开始灌注首批混凝土时，首批混凝土储量控制在133左右。导管下口至孔底的距离控制在40cm左右，且使导管埋入混凝土的深度不小于2。首批混凝土灌注后，连续灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中每浇注68m3左右用测深锤探测孔内混凝土面标高，以便及时调整导管埋深，一般情况下导管埋深控制在26。砼导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管深度。测算砼上升高度和导管埋深要勤、要准。灌注混凝土过程中，严格控制混凝土质量，随时检测混凝土坍落度，并根据规范要求抽样制作混凝土试件，以检验桩基混凝土质量。为确保成桩质量，桩顶加灌0.81.0m高度。灌注过程中，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。(11)超长钻孔桩施工及水下混凝土施工质量保证措施1)本工程钻孔灌注桩施工主要问题分析由于本工程钻孔深度大，成孔周期长，在钻孔过程中极易出现缩径和护筒底部漏浆等现象。由于钻孔灌注桩具有桩长、混凝土方量大，在混凝土灌注过程中易发生混凝土堵管现象。2)拟采取的主要保证措施防坍孔措施GPS20型钻机），选择合理的钻进参数如泥浆性能指标、钻压、钻速等.b由具备丰富施工经验的技术工人参与施工；强调以预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。钻孔施工过程中采用优质泥浆，在钻孔壁面形成一层富有韧性的胶合薄膜，以保证孔壁的稳定。防掉钻头、偏斜孔措施防缩径措施a在淤泥层和淤泥质粘土层采用小钻压、中等转速钻进成孔，并控制进尺，以防止钻孔缩径。b在粉质粘土层采用中等钻压、中等转速钻进成孔，并注意扫孔。c在粉细砂层采用大钻压、低转速钻进成孔，并控制进尺。d当出现缩径时，加大泥浆比重，以稳定孔壁。在淤泥层和淤泥质粘土地层钻进时，容易产生缩径问题，钻进时应注意，每进尺一定深度后，上下提放钻头，重新扫孔，确保成孔直径。e根据试验孔的钻进参数、孔径检测匹配情况，适当调整钻头直径及钻进参数，以期达到设计要求。成孔质量检测保证措施采用自制笼式探孔器对孔壁形状、尺寸和竖直度进行检查和量测，能较准确的发现桩孔的问题所在，然后采取补救措施，保证成孔质量。混凝土浇注质量保证措施a终孔前进行严格的清孔，使泥浆指标达到相应的要求。b尽量保证各项工序的连续性，严格控制混凝土流量和下放速度，保持均匀的流量和流速。保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土灌注的间歇时间，如存在其它问题混凝土在短时间内（30min1h）不能搅拌到位时，可间歇一定时间将导管上下活动，以免造成埋管。混凝土导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时,拆除后导管要检查密封圈好坏,及时更换密封圈,并保证导管有足够的安全埋管深度。测算混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准。c、 选择合理的混凝土配合比，力求和易性好、稳定性好、可翻动性好、自密性能好。防止钢筋笼上浮措施当混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：a尽量缩短混凝土总的罐注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；b当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使用导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；c当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。六、主墩桩基、承台施工方案 (一)15承台的施工15墩因承台底距地面有8m，同时一侧靠京杭大运河，而另一侧占道（227省道），经过分析地质资料和静力触探，该处地质较差，为淤泥质亚粘土层，考虑钢板桩进行基坑支护比较有效，施工中打设比较方便，靠锁口于土层中封水比较容易，所以钻孔桩的施工围堰和承台开挖支护考虑采用钢板桩围堰支护的方案。钢板桩采用拉森型钢板桩，钢板桩围堰采用的尺寸为17m16m的单承台围堰方案。、计算取值、计算水位取值+0.8。淤泥厚度为1.0m2.5m,取h2=2.5m。水深为1.5m3.5m,取h4=3.5m。水头高度h1= h2+ h4；h3为钢板桩入土深度。、淤泥力学参数根据含水量情况取值。取=50，c=0KPa，r1=16.5KN/m3、淤泥质亚粘土力学参数根据含水量及空隙比情况取值。取=200,c=20KPa,r2=18.5KN/m3、围堰三层支撑的标高为+2.0m、-0.4m、-2.8m。开挖底标高为-5.2m。、钢板桩采用拉森IV型钢板桩截面尺寸（mm）每米长钢板桩参数力学性能宽高壁厚截面积cm2/m每米长重量kg/m惯性矩cm4/m截面模量cm3/m16Mn允许应力 MPa40017015.5242.5190386002270200、型钢及钢管桩采用A3钢材允许应力140MPa；钢板桩为16Mn钢材，允许应力 200MPa。、设计水流速V=0.75m/s。有效水流速度V0.75sin2700.34m/s。动水压力P=10KHV2BR/2g=101.83.50.342129.8/（29.8）=12.5KN，相对静水压力和土压力很小，可以不计。（式中K为安全系数取1.8；H为水深；V为有效水流速度；B为围堰在水中的迎水面宽度；R为水容重；g为重力加速度。）、土压力计算对227省道一侧及河道一侧的土压力及水压力分别进行验算。先对227省道一侧的土体进行验算，根据地质条件为淤泥质亚粘土取内摩擦角=200,c=20KPa,r=18.5KN/m3; 227省道一侧的汽车荷载按8m宽双车道17m范围内同时行驶两辆120t挂车为计算,均布荷载Q=2400KN/(8m*17m)=17.6KN/m,取q=20KN/m2.把汽车荷载换算成和路基土体相当的土体高度产生的荷载,换算土体高度h=q/r=1.05m.实际土体从+3.3开挖至-5.2,共开挖h=8.5m.淤泥质亚粘土的力学性能Ka=tg2(450-200/2)=0.49Kp= tg2(450+200/2)=2.04则-5.0m处的静止土压力为Pa0=Kar(h+1.05)-2cKa 1/2=0.4918.59.55-2200.7 =58.57 KN/m2.考虑到227省道车辆行驶等动荷载对基底土体稳定性的影响,取安全系数k=2,土压力P=258.57=117 KN/m2.再验算靠近河道一侧,淤泥土的力学性能Ka=tg2(450-50/2)= 0.84 主动土压力系数Kp= tg2(450+50/2)=1.19 被动土压力系数-5.0m处的土压力为Pa1=Kar，h淤=0.84*（16.5-9.8）*2.5=14.07KN/m2. -5.0m处的静水压力Pa2=rwh=9.8*6=58.8 KN/m2-5.0m处的总压力P=58.8+14.07=72.87 KN/m2117 KN/m2故按227省道一侧钢板桩外侧的土压力来验算钢板桩和内支撑的受力状况.按简支连续梁计算内力和弯矩,经软件计算得 、钢板桩入土深度计算钢板桩的入土深度受两个因素的影响,一是竖向不产生管涌,二是基底土体横向不产生侧移.先以不产生管涌为控制条件计算钢板桩长度。钢板桩的入土深度见图1,顶标高为+3.0 ,基坑抽水后水头差为h16m，入土深度h2x，最短的渗流途径如图所示为h1h22,不产生管涌的安全条件为Ki rwrb,式中K为安全系数取1.8 ；水容重取rw=9.8KN/m3；土的浮容重rb=18.5-9.8=8.7 KN/m3；水力梯度i= h1/( h1+2x)；计算得x3.08m满足要求,不会发生管涌。计算基底土体侧向的稳定性土压力，水压力及被动土压力分布如图所示，对基底c点取力矩平衡即有rb(Kp-Ka)x /2 x x2/3=rwh1/2* h1/3 + Ka r*h4/2* h4/3式中rb=18.5-9.8=8.7KN/m3 河床土的浮容重r=16.5-9.8=6.7 KN/m3 淤泥土的浮容重Ka=tg2(450-200/2)=0.49 主动土压力系数Kp= tg2(450+200/2)=2.04 被动土压力系数Ka=tg2(450-50/2)=0.84 淤泥土主动土压力系数h1=6m水头高度， h4=2.5m为淤泥厚度计算得x=13.275861/3=2.368m.即x2.368m土体就不会发生横向移动。 综合以上两种安全控制条件取x3.08，钢板桩总长H=3.08+6+2.2=11.28m，采用H=12m钢板桩符合要求。、钢板桩应力验算 以发生最大弯距处为验算荷载max=Mmax/W=KNm/2270cm3=24.1MPa=200MPa满足要求.、环向型钢支撑应力验算支撑方式考虑三个方面的因素：a内力满足要求b竖向位置不妨碍承台施工c平面位置不妨碍主墩和临时墩施工经过优化后支撑方式如图所示。根据上下层受力情况不同分别选用第一二层采用双工I45a型钢内环支撑，第三层采用双H400*400型钢内环向支撑。斜支撑采用600钢管桩支撑。对双工I45a型钢和双H400400型钢分别进行验算。对第三层支撑力P3为验算对象,P3=210KN/m.环向支撑最大间距为8m,按连续梁两端固接模式计算得最大弯矩M=815KNm.双H400400型钢截面模量W=23345=6690cm3max=Mmax/W=815KNm/6690 cm3=122MPa140MPa满足要求。 第一层和第二层支撑方式相同，所用型钢均是双I45a，取支撑力较大的第二层为验算对象。227省道一侧环向支撑最大间距为4.5m，按连续梁两端固接模式进行计算最大弯距M=249.5KNm，双工I45a型钢截面模量W=21433=2866 cm3max=Mmax/W=249.5KNm/2866 cm3=87MPa140MPa满足要求。、钢管桩支撑验算对第三层的斜支撑进行验算，钢管桩轴向受力PPCOS450=0.5*4.5*212.5+0.5*8*212.5P=1878.5KN钢管桩的支撑长度为6.36m,截面面积A=185.26cm2回转半径=20.88cm，约束形式=1，长细比 =l/=30.46，查得得纵向弯曲系数=0.96。稳定性=P/A=1878.5/（0.96*185.26）=105.6MPa140MPa满足稳定性要求。对第二层的垂直对撑钢管桩进行验算，钢管桩轴向受力PP =0.5140.544.5+0.5140.544.5=1632.4KN钢管桩的支撑长度为16m,截面面积A=185.26cm2回转半径=20.88cm，约束形式=1，长细比=l/=116/0.2088=76.6，查得纵向弯曲系数=0.68稳定性=P/A=632.4/（0.68*185.26）=50.2MPa140MPa满足稳定性要求。、基底隆起验算抗隆起安全系数K=2c/(q+rh)1.2K=2*3.14*20/(20+18.5*h) 1.2H4.6m桩周土体不高于4.6m基底不会发生隆起。在实际施工中，尽量减少坑沿活载，同时适当降低桩周土体高度，以避免基坑底部的隆起。2、钢板桩支护的施工1)、施工准备：将新旧钢板桩运到工地后，详细对其检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长23m的短桩作通过试验，以23人拉动通过为宜。锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过8001000），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。组桩及单桩的锁口内，涂以黄油混合物油膏（重量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗性能。2)、钢板桩施打前，测量组放样定位，开始拆除施工范围内的浆砌护岸和挖出底部的石块等杂物,控制围堰各个边的钢板桩位置，定出围堰的角点及各个边的节点。每点处打两根钢板桩，两相邻点的钢板桩用槽钢焊接，做为打钢板桩的导向。3)、钢板桩的吊运插打与合拢钢板桩检查合格后，按插桩顺序堆码最多允许堆放四层，每层用垫木隔开高差不得大于10mm，上下层垫木中线要在同一垂直线上，允许误差不得大于20mm。安插钢板桩使用吊车配合振动打桩锤插打，起吊前，锁口内嵌填黄油沥青混合料。箍紧钢板用的弧度卡箍，待插入锁口时逐个解除。在插打钢板桩时，第一根钢板桩必须插正、打正，以免影响后面的钢板桩。在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时可插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后20片时，要先插后打，若合拢有误，用导链或滑轮组对拉使之合拢，合拢后，再逐根打到设计深度。在钢板桩围堰外侧1m处设置防撞的钢管桩防护设施。在钢板桩围堰合拢后，将设置内支撑，矩形围堰宜采用平面钢架支撑为宜，四个角设置为三角形，其稳定性较好。待一个承台围堰完成后立即开始钻孔桩的施工， 桩基结束-开挖土方到标高-封底-支撑-承台墩身施工。钢围堰内基础开挖，采用的方法是：钻孔桩施工完成并经检测合格后立即进行承台土方开挖，表层采用挖掘机进行开挖，到了一定的高度后采用抓斗和人工配合的方案。具体做法是合拢后先进行第一道内支撑安装，然后挖掘机进行土方开挖，开挖时要随时观察围堰的变化情况，当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，至一定的标高后接着进行第二层内支撑，再由抓斗和人工配合下挖至设计标高下0.5-0.7米处同时进行第三层内支撑设置，第三层内支撑如同第二层内支撑施工方法进行施工。开挖完成后开始破除桩头和进行承台的施工。具体的流程如下图3、承台的施工根据计算钢板桩的深度满足其下土体不上涌的要求，因此开挖到设计深度下50cm 后用碎石垫层找平，其上用10cm混凝土封面，进行承台的放样，打设支架绑扎钢筋和安装模板。3.1承台钢筋的绑扎和模板安装承台钢筋在钢筋加工场加工后在现场进行绑扎，绑扎时先用钢管支架临时固定，待钢筋绑扎完成后拆除临时支架。钢筋的搭接在加工时采用双面焊接，现场采用单面焊接，分别满足焊缝长度大于5d和10d，接头错开布置。承台模板采用大块钢模，现场组装成型。3.2承台混凝土浇筑主墩承台厚4m,混凝土标号为C30,总方量为 662m3。为保证混凝土浇筑成功 ,在技术工艺上应采取适当的控制措施 :( 1)浇注时间;( 2)浇注顺序 ;( 3)混凝土配合比 (初凝时间、坍落度 )等。混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为40cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝。混凝土浇筑顺序采取顺桥方向按1：4的坡度横桥向断面摊铺，待40cmm厚的薄层混凝土全断面布料完毕，再重复顺沿横桥方向浇注混凝土。设置简易漏斗和串筒，各漏斗间距按照3m混凝土灌注斗计算确定间距约为3.0。下料之后，应及时组织摊铺。混凝土振捣采用50mm和80mm插入式振捣器，振捣深度插入下层混凝土不小于5cm，保证下层在初凝前完成上层混凝土的浇注振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。灌注时必须按规范留足强度试件。混凝土在浇筑振捣过程中产生的大量泌水，采用足够数量的潜水泵，或泥浆泵，及时排除并及时清除钢筋表面碱和混凝土。3.3温控及防裂措施由于混凝土的体积大 ,当承台内外散热不均匀时 ,混凝土内部会产生较大的温度应力 ,导致产生裂缝 ,为了控制混凝土水化热 ,施工时采取了以下措施 :3.3.1合理选择原材料，优化混凝土配合比。3.3.2掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升。3.3.3混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于25，通过测温点测量，掌握内部各测点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。1）.冷却水管埋设冷却循环水管采用50mm黑铁管，按照冷却水由热中心区流向边区的原则，进水管口设在近混凝土中心处，出水管口设在混凝土边区处，进、出水口均引出混凝土面以上，出水口有调节流量的水阀和测流量设备。2）.冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验3）.每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层水管内通水。循环冷却水的流量应可控制，使进、出水的温差不大于6C。4）.循环冷却管排出的水在混凝土灌注未完之前，应立即排除围堰外，不得排至混凝土顶面。5）.冷却水管使用完毕，需压注水泥浆封闭。3.3.4控制混凝土的入模温度和环境温度。1）使用的水泥既要新鲜又必须经过一段时间的冷却，不宜使用新出窑的水泥。2）可向拌合水中加破碎冰块，从而降低混凝土的拌合温度。3.4养护大体积混凝土的裂缝，特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。通常这种拉应力较小，不至于超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。但由于混凝土外部受太阳曝晒、雨水、冷空气等的袭击，也会使表面升降温差较大。因此，养护是防止混凝土开裂的关键。混凝土浇注完毕后必须用草袋覆盖，加强保湿保温养护，延缓降温速率，养护期间不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。 (二)、14承台的施工14承台采用木桩和型钢组合支护的方案，详细的见附图。木桩采用单根长度8m的木桩，型钢为32a单根长度为10m，用挖掘机插打，第一排木桩距堤岸3m处，型钢间距为2m一根，型钢间打设木桩，间距0.5m一根，在顶部下1m处用22a槽钢设一道横向连接支撑，当开挖到3.5m深度时打设第二排木桩，设置形式同第一层，然后开挖至承台底部。(三)、冬季施工措施七、主要设备、材料设 备 和 材 料序号设备或材料规 格单位数量备 注1汽车吊50T台12汽车吊25T台13振动锤D40台14桩帽个15钢板桩L=12M片360两套6角桩根87导向架槽钢=14T58定位桩片89电焊机台110气割设备氧气乙炔套111导链3-5T根412内支撑吨10013铁件加工若干14钻机GPS20台615导管m40016柴油发电机台2八、劳动力组织劳 动 力 组 织序号劳动力内容人数备 注1指 挥12现场工程师23技术人员44起重工45钢筋工156混凝土157模板工108测 量29电 焊510其他管理人员511机驾人员812普工208合 计83可根据实际情况调整九、技术、质量保证措施 (一)、施工技术组织保证措施1、施工前先对全体的施工人员进行技术交底，认真组织有关人员对设计图纸进行研究与现场核对工作。要求施工技术人员全面了解设计意图，做到心中有数。2、严格执行技术管理制度。对关键工序制定出详细的作业指导书，以确保施工质量。3、认真做好各项工程的试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数。严格把关，按规范规定的抽检数进行抽验检查，发现问题及时纠正并采取补救措施。每批新进场的材料，都必须认真检验，合格后方可使用。4、雨季施工时要采取一些必要的防雨措施，如覆盖、搭防雨棚等。(二)、质量保证措施l、加强质量管理工作,进行经常性的质量教育,增强全员质量意识,积极推行ISO2000族标准的贯彻,制订切实可行的质量计划,采取有效的质量措施,强化施工过程的质量控制,杜绝一切质量事故,按指挥部安排和要求精心组织施工,不断提高工程质量。2、推行全面质量管理，广泛开展群众性的QC小组活动。重点部位和关键工序均设质量管理点。3、实行逐级技术交底制度。4、做好生产班组的自检、互检和交接检以及专检工作。施工前对工程所采用的原材料进行严格检验，并报请监理工程师审批后方可交接，进行下到工序的施工。5、加强质量教育，提高全体职工的质量意识。6、积极投入业主组织的优质优价工程竞赛活动,按创优活动的要求,划分质量单元,落实质量责任,明确质量职责,把创优活动落到实处。完善经济责任制，在质量竞赛活动中,施工队每旬检查一次质量情况,经理部随时检查督促并每月进行质量检查评比活动,对质量好的进行奖励,对差的进行惩罚,促进工程质量的提高。7在施工过程中加强与业主、监理工程师的联系,接受业主的指导,积极配合监理工程师开展质量监督工作,按业主对质量和进度的要求,积极开展施工活动,优质、快速、高效地完成施工任务。8坚持“三服从、五不施工、一个坚持”的制度即进度、工作量、计价支付服从工程质量；准备工作不充分不施工，设计图纸没有自审和会审不施工，没有进行技术交底不施工，必须的试验未达到标准不施工，施工方案和质量措施未确立不施工；坚持质量一票否决权。十、安全施工总体实施方案 （一）227省道临时改道方案为了保证227省道现有通行车辆的行车安全不受改造施工的影响，我部拟对施工段内的227省道做临时压缩改道，由以前的双向四车道改为双向双车道通行。具体改线方案如下：在进行15主墩基础施工时，占用227省道的平望至苏州方向半幅的道路，利用苏州至平望半幅道路来通行现有车流，施工路段内的车道数量压缩为双向均为单车道。改道范围：利用施工区两侧现有的开口进行拓宽，改道范围为227省道桩号K103+950K104+320，全长370m。临时改道为双向两车道23.75m的行车道路+1.5m人行道(路侧)+2m人行道(中分带侧)。详细示意见附图一我部要施工的区域为227省道东侧的行车道，此路段须完全式封闭施工，东边往吴江的两车道行驶车辆在K104+320处改道由西边单车道行驶至K103+950处驶回原车道。西边行车道行驶车辆在K103+950前200米处设置道路变窄等警示牌由以前的两车道压缩为单向单车道。相向行驶车辆两车中间以反光锥隔离式通行。封闭区两头处设置施工车辆通行出入口设醒目警示标牌，并由专人值勤指挥，仅供施工车辆进出。K103+950和K104+320两处车辆改道口，出入口宽度设置为50m。人行道和行车道设白实标线、行车道间用黄实标线隔离。1、安全管制方案（1）在进行临时改道施工期间，因需占用现227通行道路，拟对施工路段通行车辆实行管制，将施工段的现双向四车道压缩为双向两车道。（2）临时改道通行区是双向单车道隔离式通行。（3）227省道东侧非机道改苏州至平望车道的紧靠中分带处。2、安全维护方案（1）设置完整的标志、标牌。安排专人进行交通指挥。（3）施工区域设置照亮灯光保证目标明显。（4）对临时故障车辆造成交通影响的主动进行询问，清除障碍。3、发生紧急情况堵车的应急计划227省道平常的交通比较繁忙，考虑到将原来的双向四车道改为两车道后，可能会因车辆的故障抛锚、交通事故等原因造成在施工区内车辆通行不畅、堵车现象的发生，为此我部制订了应急计划如下：在施工区路侧增设临时车道。即在现有的人行道外侧开辟一个宽3.5m的临时车道，采用简易的泥结碎石路面，平常处于封闭状态，在堵车时临时开发。设置交通告示牌，对故障车辆提供必要的帮助，以加快清障工作，缩短对道路的影响时间。发生交通事故后及时通知交警和施救部门，并做好相关的配合，必要时提供车辆、设备的援助。发生事故后，及时协助做好现场的交通维护和交通指挥，防止发生更严重的堵车现象的发生。通过采取以上措施，确保227省道车辆的安全通行和15#承台施工安全进行。（二）航道隔离施工方案为了保证京杭运河航道行驶船只不受水中施工的影响，我部拟对与227省道K104+100处施工段附近的50米长6-8米宽水面（岸边至水中）航道进行临时封闭。封闭的区域由西岸沿护坡岸向航道河中间6-8m的位置。沿河水流向方向的封闭长度为50m的施工区，离施工区河水上游5-10m处设置3根600钢管桩，高出面1.5m，并做上反光漆，挂上标识标牌，同时在夜间开启夜间防撞警示灯；在离施工区中心河水下游5m处设置2根600钢管桩，并做上反光漆，挂上标识标牌，同时在夜间开启夜间防撞警示灯；在施工区离护坡岸8m的位置设置1排600钢管桩，并做横向连接，做上反光漆，挂上标识标牌，夜间开启防撞警示灯以防行船侧撞。同时在上游离施工区域200m坡岸处设置前方施工告示牌，以提醒过往船只减速行驶。具体的施工布置见总体平面布置图。在封闭之后对离护坡岸6m内进行填土筑岛围堰封闭，之后挖除封闭区内的护坡岸及下部基础进行钻孔桩施工，完成后进行钢板桩围堰后，进行承台的施工。在下部施工完成之后（大约在2006.6）即可拔出钢板桩及钢管桩及在河中的所有施工设施。挖除残余施工土方，重新砌筑护坡岸，恢复航道通行。1、安全管制方案（1）施工前通知航道海事部门进行航行通告（警告），通过媒体进行告知宣传，并设置安全警示牌。（2）施工准备阶段拟对西侧航道进行管制，以便于我部打桩机（船）进行水上作业，提前上报海事、航道部门给予配合交通安全疏导，同时进行安全设施安装（标牌、警示灯、发光灯带等）。（3）在进行航道施工期间，因需占用航道离护坡岸边线8m，拟对现西侧航道通行进行管制。由北向南航行的船只在此水域段只能单向航行，不得在此施工区域内进行超船。协请海事部门增艇、派员进行交通疏导。