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长输管道工艺管线工程施工方案
1 长输管道工艺管线工程施工方案
1.1 总则
1.1.1 本施工方案适用于长输管道工艺管线的碳素钢和普通低合金钢工艺管线的施工，其操作温度小于或等于200℃，工作压力小于或等于10Mpa。
1.1.2 长输管道工艺管线的施工工序为：钢管及附件的检查、管线加工和组装、管线焊接、无损探伤、管线试压、防腐和保温、地下管线沟回填、工程竣工验收。
1.1.3 管道施工前应具备下列条件方可开工：
(1) 图纸及其它安装技术文件、方案齐全，并已经批准、会审；
(2) 材料、机具基本到货，能保持连续施工；
(3) 施工现场做到水、路、电通，场地平，施工用的水、电、汽能满足需要；
(4) 土建施工已进行到一定程度，能满足管道安装的需要，且已办理工序交接手续。
1.1.4 长输管道工艺管线施工应执行《长输管道工艺管线工程施工及验收规定》（SYJ4002-90），还应符合国家现行有关规范的规定。
1.2 钢管及其附件的检查
1.2.1 钢管及其附件在使用前应检查它们的出厂质量合格证，其质量要求应符合有关技术标准的规定，具体规定参见规范。
1.2.2 使用前应对照图纸认真核对钢管及其附件的规格、钢号（或型号）、公称直径和公称压力等。
1.2.3 钢管在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：
(1) 无裂纹、气孔、折叠，重皮等缺陷；
(2) 无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；
(3) 螺纹部分应良好，精度及粗糙度达到设计要求；
(4) 低合金钢应有材质标记。
1.2.4 各类阀门使用前应按规范要求进行检查，并进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，试压合格后应排除积水、涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，对不合格的阀门应作解体检查，进行修复。
1.2.5 阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到规范规定的质量要求，参见规范。
1.2.6 法兰、螺栓、螺母、垫片均应符合设计要求，标准法兰应符合国家现行标准的要求，非标准法兰应符合配套规范规定。
1.2.7 焊制三通的几何尺寸应符合规范要求：
(1) 支管与主管垂直允许偏差不宜大于支管高度的1%，且不得大于3mm；
(2) 各端面和管子轴线的垂直度允许偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
1.2.8 弯头、异径管、三通壁厚大于3.5mm时，应在端部切出30°~35°的坡口，并留出1~2mm的纯边。
1.2.9 弯制弯管时，首先应挑选管壁厚为正公差的管子，可采用冷弯，也可采用热弯。如采用热弯时，升温应缓慢、均匀，保证管子热透，还得防止过烧和渗碳。其曲率半径应符合规范要求。
1.2.10 弯制有缝管时，其纵缝应置于受力较小的侧面处。
1.2.11 弯头、弯管、异径管的内外表面应光滑、无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷，其尺寸应符合规范要求。
1.2.12 弯头、异径管的焊缝质量应符合管道的焊接要求，同心异径管的偏心率应符合规范要求。
1.2.13 支吊架及其附件应分类按件进行检查，成套存放，其外观应整洁，表面无毛刺、铁锈，焊缝外形平整、无凹陷、裂纹、漏焊及表面气孔等缺陷。
1.2.14 管线支吊架用的弹簧其外观和几何尺寸应按规范要求进行检查。
1.3 管线加工和组装
1.3.1 管子和管件的预制
1.3.1.1 管子和管件预制前施工人员应仔细核对单线图，施工技术要求，严格按照设计要求进行下料、切割。
1.3.1.2 对于碳素钢、普通低合金钢管可以用气割或机械方法切割，切割质量应符合规范要求。
1.3.1.3 管子的坡口形式、尺寸及组对应符合规范要求。
1.3.1.4 管道组装前接口及其内外表面25mm范围内的泥垢、油、锈等应清除干净，并应清除管内一切杂物。收工前应将正安装的管子的管端加临时盲板。
1.3.1.5 管子对接时，错边量应符合规范要求。
1.3.1.6 管线焊接接头位置应符合下列要求：
(1) 管线焊接接头距离弯管起弯头应≥100mm，且不宜小于管子外径；
(2) 相邻两焊缝间距≥管子外径,且不得小于150mm；
(3) 管线焊接接头距支吊架净距不得小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不得小于100mm；
(4) 有缝管线的直径应位于易检修的位置，且不应在底部；
(5) 管线焊缝上不宜开孔；
(6) 管线穿越隔墙、楼板处不得有焊缝；
(7) 直缝焊接钢管与螺旋缝焊接钢管或螺旋缝焊接钢管与螺旋缝焊接钢管对接时，焊缝应错开100mm以上。
1.3.1.7 对于输送压力小于或等于1.6MPa，公称直径小于或等于50mm的管线，可在现场将大管端热压成园锥形状与小管对接，其园锥部分长度不得小于管径的0.5倍，组装后的偏心率不得大于大管径的5%。
1.3.1.8 管子补偿器预拉伸应符合设计规定。预拉伸前应按规范要求对管线及支吊架进行检查。
1.3.1.9 公称直径大于或等于400mm的焊件应进行双面焊。
1.3.2 管件组装
1.3.2.1 管子组装应严格按管道安装图纸要求进行。
1.3.2.2 管子组合尺寸允许偏差应符合规范要求。
1.3.2.3 下向焊管线对接接头的坡口型式的为V形，坡口尺寸应符合规范要求。
1.3.2.4 与重要转动设备联接管道的安装应符合下列要求：
(1) 管道安装前与管道相连接的设备，管支墩预埋件等必须符合设计要求，找正合格，固定完毕，二次灌浆达到要求，并办理工序交接手续后方可安装；
(2) 管道组装时，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，其允许偏差应符合规范要求；
(3) 紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备位移，其值应符合规范要求；
(4) 需拉伸的管道在拉伸时，应在设备上设置量具，监视设备的位移，设备不得产生位移。
1.3.3 润滑油管线安装
1.3.3.1 如果机泵采用压力润滑时，应使用镀锌钢管。
1.3.3.2 如果采用普通钢管做润滑油管线时，管子内部应进行除锈。具体方法有化学方法、机械方法等，参见规范《涂装前钢材表面处理规范》（SYJ4007-86）。
1.3.3.3 管路连接应选用法兰、活接头和丝扣，少用或不用焊接。
1.3.3.4 回油管安装应有5‰的坡度。
1.3.3.5 采用压力润滑的机泵，运转前应在润滑油入口处加过滤器。可采用1.5~2mm厚的带孔钢板做成锥形或平板形的过滤网骨架，外部焊以80目铜丝网。
1.3.4 管线焊接
1.3.4.1 首次使用的钢材，若无齐全的焊接性试验报告，应进行焊接性试验，确定钢材的焊接性后，应进行焊接工艺评定。
1.3.4.2 焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接，若间断六个月来参加焊接则应重新考试。
1.3.4.3 公称直径≤50mm，工作压力<2.5Mpa的碳素钢和低合金钢管可采用氧一乙炔焊，所用焊丝应与母材相适应。
1.3.4.4 管线焊接材料均应有出厂合格证书，存放应有专用仓库，应做到防潮、防雨、防雪及油类侵蚀。
1.3.4.5 电焊条使用前应按出厂说明的规定或在焊接工程师的指导下进行烘干和使用。
1.3.4.6 焊前应清除坡口杂物，检查坡口处不得有裂纹，夹层等缺陷。
1.3.4.7 焊件组对时，应用固定卡具或其它方法固定好才能施焊。
1.3.4.8 管道焊接应采用多层焊接，层间熔渣应清除干净，每条焊缝焊完均须检查合格后方可焊下一层，相邻两层焊道起点位置应错开。
1.3.4.9 焊接引弧应在坡口内进行，管壁不应有电弧擦伤等缺陷，熄弧时应将弧坑填写满。
1.3.4.10 焊接应在允许的天气、温度下进行，否则应采取防护措施。
1.3.4.11 焊后应及时清除渣皮、飞溅，焊工应在焊缝100mm范围内打上自己的代号及时进行焊缝表面质量检查，合格后再进行无损探伤、超声波探伤、X射线复查、检查及探伤应符合规范要求。
1.3.4.12 当探伤不合格时，在该焊缝延长方向上应加倍探伤，若探伤不合格，则该焊工所焊焊缝应全部探伤。
1.3.4.13 检查不合格的焊缝应进行返修，并填写焊缝返修记录。返修最多不得超过三次。
1.3.5 管线试压
1.3.5.1 管线安装完毕，应由施工技术人员、检查人员共同按图纸要求进行，检查无误后，应对管内进行清扫。
1.3.5.2 管线安装完毕后，在防腐和保温前应进行系统的强度和严密性试验（包括绝缘法兰试压）。
1.3.5.3 管道系统试压前应作好以下工作：
(1) 应制定试压方案，并通过上级部门审批；
(2) 应按试压方案要求安装好临时试压管路，安装好高点排空、低点放净阀门，安装好已经校验合格，精度等级不小于1.5级，刻度值为最大试验压力的1.5倍的压力表2块；
(3) 试压前将不能进行试验的系统、设备、管件及仪器等用盲板隔开；
(4) 应选择温度不低于5℃的洁净水作试验介质；
(5) 温度低于0℃进行水压试验时，应采取防冻措施。
1.3.5.4 管线水压试验时，升压应缓慢，达到试验压力（工作压力的1.25倍）后，停压10mm，以无泄漏、目测无变形为合格，然后将压力降至工作压力，进行严密性试验，稳压时间为半小时，以无泄漏为合格。
1.3.5.5 当采用水压试验有困难时，可以采用气压试验，但应采取有效的安全措施，并得到主架部门批准。
1.3.5.6 气压试验应用空气进行，可分段进行，升压应缓慢。
(1) 工作压力小于0.6MPa的管线，先升到0.5倍试验压力，再升至试验压力（工作压力的1.5倍，且不小于0.2MPa）。
(2) 工作压力大于0.6MPa的管线，分别升到0.3和0.6倍试验压力，最后再升到试验压力（工作压力的1.5倍，且不小于0.2MPa）。
1.3.5.7 试压时若发现焊缝渗漏，应先降压，后修补，并应重新试压。
1.3.5.8 试压合格后，可用压缩空气进行吹扫，排除管内积水。
1.4 防腐和保温
1.4.1 防腐
1.4.1.1 管线试压合格，焊缝外观检查合格后，方可进行涂料，防腐和保温。
1.4.1.2 涂底漆前，应先进行防锈，且应做到无油脂、焊渣、灰尘、冰雪、水露及其他污物，检查合格后，方可涂漆。
1.4.1.3 涂料应有出厂合格证明书，方可使用。现场涂漆按设计要求进行，种类、层数、颜色和标记都应符合要求。
1.4.1.4 底漆涂完，应检查其质量，若有损坏应予修补，底漆末干不得涂刷面漆。
1.4.1.5 涂漆超过一次时，前后间隙时间应根据涂料性质确定，但不得超过两周。
1.4.1.6 面漆刷完再刷色环，色坏应符合设计要求，间距应均匀，宽度应一致。
1.4.1.7 环境条件不好时，不得进行涂漆。
(1) 雨、雪、雾天或灰尘过多；
(2) 环境温度低于5℃，高于40℃或相对湿度大于85%时，；
(3) 被涂表面温度大于65℃。
1.4.1.8 当涂层质量有问题时，应进行修补：
(1) 涂层干燥前，出现皱纹或附着不牢；
(2) 涂层完工后出现脱落、裂纹、气泡颜色不正和不符等；
(3) 施工中涂层受到损失；
(4) 涂漆遗漏。
1.4.1.9 除满足上述要求外，还应符合有关防腐专业规范要求。
1.4.2 保温
1.4.2.1 管线防腐检查合格后，方可进行保温。
1.4.2.2 保温材料在使用前应首先检查是否具备出厂质量证明书，确认合格后方可使用，保管时应注意不得受潮变质。
1.4.2.3 采用管壳预制块保温施工时应注意以下几点：
(1) 预制块接缝应错开，水平管线的接缝应在正侧面；
(2) 预制块的接缝应结合牢固严密，缝隙不得大于5mm，缝隙处应用相同材质的胶泥填缝，膨胀缝应用石棉绳堵塞；
(3) 阀门、法兰处的管线保温时，应在法兰外侧予留出螺栓的长度加20mm间隙，阀门、法兰保温应按设计要求进行；
(4) 管托处应留有间隙，以免防碍管线的膨胀位移；
(5) 预制块应用14号或16号镀锌铁丝捆扎，每节应捆2道；
(6) 垂直管线应按规范要求设置保温托板。
1.4.2.4 带伴热管的管线，应将伴热管与主管一起保温，两管间注意不要夹进影响传热的材料。
1.4.2.5 保温完毕后，应检查人员根据图纸和规范要求对管道进行检查，合格后方可再刷油漆。
1.5 地下管线下沟回填
1.5.1 管线下沟前，应对管沟进行检查：
(1) 按设计要求对管沟复测；
(2) 清除管沟中的土块、杂物、积水；
(3) 管沟底部应平直。
1.5.2 管子应在不受外力的条件下妥善地安放在管沟中，防止管子产生过大的应力。
1.5.3 管子下沟前应对防腐层进行检查，应执行规范SYJ4001-90的要求。
1.5.4 下沟后，应由甲、乙双方按图纸、规范要求进行共检，符合要求并做好隐蔽工程记录后，方可回填。
1.5.5 管线下沟后，紧挨管子上方200mm处应用细土回填，夯实后，再填上部管沟。回填土应高出地面100~200mm（沉降余量）。
1.6 工程竣工验收
1.6.1 工艺管线工程竣工后，应由建设单位组织施工单位和设计单位共同按设计和规范要求进行检查和验收。
1.6.2 工程竣工后，施工单位必须提供以下技术资料：
(1) 工艺管线施工竣工图；
(2) 设计修改通知单和联系单；
(3) 隐蔽记录；
(4) 试压报告；
(5) 焊缝探伤报告；
(6) 阀门试压记录；
(7) 材质合格证。
1.6.3 工程验收完毕后，由施工单位整理装订成册，交给建设单位签字后存档。
1.7 相关文件
SYJ4002-90 《长输管道工艺管线工程施工及验收规定》