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第三章 施工方案
本工程主要施工项目的施工方案有：土方开挖施工方案、抗浮锚杆施工方案、素砼桩施工方案、悬臂式挡土墙施工方案、主体结构钢筋施工方案、主体结构混凝土施工方案、主体结构模板施工方案、土方回填施工方案、主体结构防水施工方案等。
3.1 开土方挖
本工程土方开挖广场东侧宽度9.5m,最大深度为5.3m，其中东端由西向东呈上升坡道，最大坡度为5%,广场西侧，宽10.05m，最大深度为11.4m；由西向东呈下坡道，最大坡度为5%。土方施工指导思想： 土方工程施工前应进行挖、填方的平衡计算，综合考虑土方运距最短，运程合理，做好土方平衡调配，减少重复挖运。土方工程施工，应经常测量和校核平面位置，水平标高和边坡度。土方不应堆在基坑边缘。
1、主要施工方法
1）开挖准备工作：
（1）施工现场及地下、地上障碍物清除处理完毕。
（2）建筑物位置的标准边轴线桩。
（3）排水降水设施准备就绪。
（4）夜间施工照明已安装好。
（5）基坑围护材料（钢管、安全网、警戒红线等）已准备好。
2）开挖工艺流程：场地清理—放线—机械开挖—人工修边—基地找平
3）放线：根据现场轴线控制桩，拉通线，按照图纸设计确定开挖边线线位置，撒白灰，标定开挖线。
4）机械开挖：利用挖掘机进行基础开挖，严格控制基底标高，并预留30cm 土层。
5）人工基底找平：机械开挖在接近槽底时用水准仪控制标高，预留30cm 土层人工开挖，以防止超挖。在素混凝土桩及抗浮锚杆施工完成后，人工将预留土层挖出，整平致设计标高。挖出土方采用人工运到空位处，堆土成堆，由挖机转运装车、外运。
6）成品保护
（1）注意保护标准水准点等，挖运土时不能碰撞。
（2）开挖时留好排水沟及集水坑，有水及时进行抽排防止基坑泡水。
3.2 抗浮锚杆
本工程采用的抗浮锚杆总共有四种（抗浮锚杆1，锚杆筋体为4Φ22，锚固体入岩深度为8m，锚固体直径200mm；抗浮锚杆2，锚杆筋体为4Φ18，锚固体入岩深度为6m，锚固体直径200mm；抗浮锚杆3，锚杆筋体为4Φ25，锚固体入岩深度为8m，锚固体直径250mm；抗浮锚杆4，锚杆筋体为4Φ18，锚杆长度6m，锚固体直径250mm），采用双向气动潜孔锤钻机（RPD250C，RPD200C）成孔，BW-250注浆泵进行注浆。
3.2.1 施工工艺流程
场地平整→测量放线定出孔位→钻机就位→钻孔、跟管→清孔及验孔→安装锚杆→配置浆液及注浆→补浆→封锚养护
3.2.2 施工方法（潜孔垂跟管法）
1、场地平整
基坑开挖至至基底上30cm后进行场地平整，主要平出钻机安放的位置已确保钻机安放平稳，保证钻进过程中锚孔的垂直度。
2、放线定位
根据设计图中的轴线和抗浮锚杆的网距，先用全站仪测定各轴线的准确平面位置，并用钢尺放样各个锚杆的中心点位，并将每个锚杆的中心点用钢筋做上标记，最后用水准仪测定每根抗浮锚杆的标高成果。
3、钻机安装打孔 
（1）钻机就位后，按设计孔位和倾角调试固定，钻头对准孔位，将双向气动潜孔锤安装在钻杆上，管桩管通过管靴与冲击钻头相连，等待钻孔；
（2）钻孔：开动空压机和钻机，使双向气动潜孔锤回转并慢慢前进，当钻头触到孔位时，按低挡位进行冲击回转钻进；
（3）钻进进尺：①管桩钢管和内部送气钻杆同时进尺，每根3米，管端采用螺纹套丝连接；②为防止钻孔施工时由于相邻两孔距离太近或间隔时间太短，造成塌孔，采取分批跳孔施作，钻孔施工时按隔一钻一施作，相邻两孔施工间隔时间不小于24小时；③为确保抗浮锚杆钻孔垂直度，钻机就位地面必须用方木铺垫牢固，严禁出现钻机倾斜情况，每进尺3米利用水平尺检测钻杆角度，发现垂直度不满足要求，及时调整钻机，使其垂直度≤1%。
4、清孔及验孔
钻进过程中不要一直钻进，应经常退杆送风清孔，将钻孔中残留的石屑和泥土吹洗干净，确保孔中无过量的钻渣或小石块，避免钻进过程中卡钻或终孔后卡钻导致无法退出钻杆或埋钻。成孔深度应比锚杆设计孔深多30厘米左右。成孔后用高压水反复冲洗孔内沉积物，从而达到清孔的效果，也可用高压风吹洗钻孔。但需注意清孔时间不宜过长，以防塌孔影响注浆质量，清孔完成后应立即通知监理进行成孔验收并做好成孔记录（孔位，孔深）。
5、锚杆加工及安装
4种锚杆杆体根据设计要求分别采用4根直径为22mm的Ⅲ级螺纹钢筋、4根直径为18mm的Ⅲ级螺纹钢筋、4根直径为25mm的Ⅲ、4根直径为18mm的Ⅲ，钢筋下料长度应严格根据锚杆的设计长度，保证有足够的入岩深度，本工程的1型锚杆入岩深度8m,2型锚杆入岩深度为6m,3型锚杆入岩深度为8m,4型锚杆长度为6m。其下料总长度应根据现场实际地质情况待每个钻孔终孔验收合格后再确定其长度,锚杆制作是将4根钢筋焊接在一起，并用8mm的圆钢做成定位支架外套SBG-90Y圆形塑料波纹管。
安装锚杆钢筋时，在孔口安装员的指挥下，统一行动，钢筋骨架向下滑入锚杆孔中，挥员的统一指挥下慢慢地将刚刚拼装好的钢筋笼放入锚杆孔中，保证锚杆钢筋的铅垂度。依次类推，直至全部钢筋骨架安装完毕。
6、注浆 
下好锚杆立即进行注浆，注浆采用孔底返浆法施工，直至孔口返浆，待4～6小时后进行二次补浆。
注浆材料所用浆液为42.5R普通硅酸盐水泥及细砂配制的M30水泥浆，水灰比为0.40～0.55，现场应严格按设计的配合比配制浆液，浆液应搅拌均匀，经过筛选后方可泵送，灌注要连续，不得中断，并应在初凝前用完。
注浆压力为0.5～1.0Mpa。注浆过程中，当见到浆液从孔口外溢时，即可将注浆管逐步向外拔出，直至拔出孔口，要求保证孔内水泥浆饱满。注浆完后应将锚杆头临时支撑，以保证锚杆在孔口中央位置。注浆过程应做好详细、完整的施工记录。因浆液凝固时收缩使浆体回落后，必须及时进行补浆。注浆后，在浆体强度未达到设计要求前，锚杆体不得承受外力或由外力引起的锚体移动。
7、注意事项
抗浮锚杆检测数量不小于总数的5%；抗拔最大实验荷载为抗拔力设计值的2倍。
3.3 素砼桩
本工程采用的素砼桩型号为Φ800@2800，素混凝土桩总计136根，成孔方法为回旋钻机钻孔灌注。
3.3.1 施工工艺流程
制作砼试件
桩位放线
钻机就位
施工准备
钻进清孔
钻机移位
成孔检查
下导管
灌注砼
桩施工完成
桩位复测
测量孔深、垂直度、直径
测量砼面高度

3.3.2 施工工艺
1、桩位测量放样
1）根据结构设计图纸，对所有钻孔桩进行编号。
2）利用徕卡TCR702型全站仪放样轮廓拐角点、变化点桩位，并用红色油漆做好标记，同时做好放样记录。
3）根据已有的控制桩点位，利用钢尺排距确定控制点间的各桩位点，钢尺排距时要注意保证精度满足规范要求，并做好保护工作。
4）埋设钢护筒，护筒采用6mm厚钢板制作而成，高度2m，内径为Φ=800mm，护筒应保证垂直，埋设后进行复核。
5）采用十字交叉法对中孔位，引到四周作好护桩点。
2、钻机就位
钻机就位后，应使钻杆垂直对准桩位中心，确保桩身垂直度容许偏差不大于1%。现场采用全站仪控制垂直度，也可采用钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查，满足要求后方可开钻。
3、钻进成孔
钻进时，边钻进边掏渣，钻机与围护桩平行就位，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整，钻进过程中做好记录。
4、成孔质量检测
桩孔质量参数包括：孔深、孔径、钻孔垂直度等。
1）孔深：钻孔前先用水准仪确定人工挖探坑第一节护壁口标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。
2）孔径用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。
3）垂直度：验收方法是制造一个长度等于4～6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求，偏差应小于3‰。
5、清孔
钻机成孔后，进行沉渣厚度量测，沉渣厚度小于150mm，若沉渣厚度不满足要求，需进行清孔，清孔时应注意对成孔深度的控制，严禁出现成孔深度超出规范要求的现象。
6、混凝土灌注
1）钻孔开始前应进行导管密闭性试验，试验合格后方可使用。清孔、下钢筋笼、导管安装完成后，立即灌注230砼。砼拌和物从拌和机卸出到进入导管时的坍落度为160mm～220m，灌注应尽量缩短时间，连续作业。首先安设导管，用25T吊车将导管（直径不小于250mm）吊入孔内，位置保持居中，导管下口与孔底留30cm～50cm左右。混凝土浇注过程中应连续，浇注砼时，导管埋入砼内深度2m～6m，拆卸导管时详细测量导管埋深，防止因拔导管时将导管拔出混凝土面造成断桩事故。
2）混凝土试件制作
按规范要求每5根桩制作一组混凝土试件，并做好养护。
7、桩基检测
素砼桩施工完毕后，一般28天后对素砼桩进行检测，检测包括低应变对桩身质量的检测和静载荷试验对承载力的检测，静载荷试验多采用单桩或多桩复合地基，根据试验结果评价复合地基承载力。 
检测数量：静载荷试验数量取素砼桩总数的0.5～1.0%；低应变检测数量一般取素砼桩总数的10%。素砼桩复合地基试验按《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）执行。
3.4 结构垫层、防水层、保护层施工
抗浮锚杆及素砼桩施工完成后及时进行封底垫层施工，垫层采用厚150mm的C20混凝土，施做防水后及时施做50mm混凝土保护层。
3.5 悬臂式挡土墙施工
本工程采用的悬臂式挡土墙主要有5种型号，其具下表
表3-1 挡土墙型号及参数
型号
H(m)
B2m
BTm
WFm
CWm
WTm
DHm
BH
m
HHm
WC
m
挡墙1
4.936～4.828
0.3
0.5
1
0.6
2.0
0.6
0.25
0.5
2.879～2.853
挡墙2
4.827～4.788
0.3
0.5
1
0.6
2.0
0.6
0.25
0.5
2.861～2.888
4.792～5.004
0.3
0.5
1
0.6
2.0
0.6
0.25
0.5
2.890～2.911
挡墙3
2.534～2.049
0.3
0.5
0.8
0.6
1.5
0.6
0.25
0.4
2.135～2.053
挡墙4
2.049～1.955
0.3
0.5
0.8
0
1.2
0.6
0.25
0.4
1.200～1.198
挡墙5
4.828～4.827
0.3
0.5
1
0.6
0
0.6
0.25
0.5
0.796～0.793
4.788～4.792
0.3
0.5
1
0.6
0
0.6
0.25
0.5
0.761
3.5.1 施工工艺流程
土方开挖→基底碎石换填→垫层浇筑→基础钢筋绑扎→基础模板施工→基础混凝土浇筑→挡土墙悬臂部分钢筋绑扎→挡土墙悬臂部分模板及泄水管安装→悬臂部分混凝土浇筑→养养→护墙背回填。
3.5.2 施工方法
1、土方开挖：具体方法同土方开挖施工方案。
2、基底碎石换填：基底碎石换填厚度不小于500mm,故分两层换填夯实，每层厚度250mm用20T振动压路机或者打夯机夯实，对压路机无法压到的死角采用人工或者打夯机夯实
3、垫层施工：基底碎石换填完成后及时进行C20垫层浇筑，垫层浇筑厚度为200mm,混凝土浇筑完成后及时覆盖养生膜进行洒水养护。
4、挡土墙基础钢筋制作安装，具体方法及工艺要求同主体结构钢筋制作安装方案。
5、挡土墙基础模板安装，具体要求同主体结构模板方案。
6、挡土墙基础混凝土浇筑，基础混凝土型号为C40，要求同主体结构混凝土施工方案。
7、挡土墙悬臂部分钢筋制作安装，具体工艺要求同结构钢筋制作安装方案。
8、挡土墙悬臂部分模板及泄水管安装，模板安装要求同主体结构模板施工方案，挡土墙泻水孔采用50mm硬质空心管，设置间距为2500mm，孔眼高出外侧地面250mm内侧设置反虑层。
9、挡土墙分段处须设置宽度为20mm的沉降缝，沉降缝采用三油二毡，挡土墙地下部分应涂设防腐涂层。
10、挡土墙悬臂部分混凝土浇筑，具体要求同主体结构混凝土施工方案，浇筑完成后及时进行混凝土养护，养护时间不少于7d，养护标注以混凝土表面湿润为易，温度低于5℃时不得进行洒水养护。
11、挡土墙土方回填：混凝土挡墙浇筑后，待强度达到７5％后即可进行挡土墙回填回填，墙后覆土前必须先进行墙前基础回填，回填时要分层进行夯实，分层厚度不大于200mm,墙后1m,范围内不得有大型机械行驶作业，回填压实度不应小于95%。
3.5.3 测量控制
（1）设专人测量。 
（2）测量控制：为了进一步精确观测，引设两个控制分点在挡墙便于观测处进行控制。 
（3）平场前先进行基本的测量放线工作。 
（4）基槽开挖前放线，基槽开挖后对基槽进行清挖宽度测量放样，每挖1-2m深时进行复测一次；嵌岩和探基时每施工一次测量一次，直到基底设计标高为此。 
（5）基础施工前进行基础几何尺寸测量定位放样。 
（6）墙身施工前对墙身几何尺寸进行测量定位放样。 
（7）墙体施工过程中随时检查和校核模板支撑几何断面尺寸和坡比度，同时对高度进行控制，严格检查模板牢固性。
3.6 钢筋工程
3.6.1钢筋工程概述和施工准备
1、本工程主要采用HPB300级、HRB400级两种钢筋，绑扎量大，绑扎质量要求高。为保证钢筋供应数量和质量，由项目部物资采购部门积极与供货商沟通、联系，确保连续、足量供应。
2、技术部门准备好图纸、设计变更、洽商和有关规范、图集、标准，并掌握好设计师电话，遇到问题随时与设计师联系进行解决。
3、钢筋加工前，由抽筋人员依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商对各种构件的每种规格钢筋放样并填写《钢筋配料单》，《钢筋配料单》中注明钢筋的规格、形状、长度、数量、应用部位等。《钢筋配料单》经项目总工审核签字认可后，开始加工。
4、钢筋机械连接加工人员，选用技术能力强、操作熟练、责任心强的钢筋加工工人，由机械连接厂家进行培训，培训合格后，挂牌上岗。
3.6.2钢筋原材进场检验和堆放
1、钢筋进场应进行验收，检查质量保证书是否与钢材上打印的记号相符。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，注明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能等，可根椐国标（GB1499）核对钢材的各项指标。检查钢材表面质量，不应有结疤、裂纹、折叠和分层及锈蚀等现象。
2、为减少钢筋原材变形、锈蚀，便于钢筋加工和运输，钢筋原材堆放区四周设排水沟，下部砌筑300mm高红机砖地垄墙做支垫，分层码放时，中间应用方木分隔，码放高度不应超过1.2米。在钢材的端部挂牌编号，注明钢筋的规格、钢号、数量和材质及检验状态
3、钢筋原材复试
钢筋进场按照规范要求进行钢筋进场试验检验，合格后方可使用；发现钢筋力学性能不良时，应对该批钢筋进行化学性能成分检验或其他专项检验。
3.6.3钢筋加工
1、工艺流程
钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成形→码放。
2、钢筋除锈：钢筋生锈或粘上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈、去污。在除锈过程中，如发现锈斑现象严重并已损伤钢筋截面，或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，禁止使用。
3、钢筋调直
采用钢筋调直机调直时，根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，正确掌握调直模的便宜量和压辊的压紧程度。定尺直条粗钢筋局部弯曲可采用锤敲平直或卡盘矫直，但不得损伤钢筋。
4、钢筋切断：应按照钢筋料表上的钢筋级别、直径、外形、下料长度，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗, 并禁止用短尺量长料，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，特别应注意机械连接的接头，应将钢筋端头的热轧弯头切除，并保证钢筋端头平直、圆整，无斜口、椭圆口、马蹄口。
5、钢筋弯曲加工：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料表标注的尺寸，用石笔将各弯曲点位置画出，从钢筋中线开始向两边进行。画线时根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值,从相邻两段长度中各扣除一半；钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d。钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5～5.0倍，成型轴加偏心轴套。挡铁轴做成可变挡架或固定挡架。
6、钢筋连接方法
1）连接方法
本工程钢筋连接方法主要有钢筋搭接连接、钢筋焊接、钢筋机械连接，小直径主要采用搭接连接，基础拉梁、剪力墙暗柱、框架柱及框架梁范围的纵筋、直径大于20mm的墙体分布筋均采用机械连接，拟采用工艺先进、施工技术成熟的滚轧直螺纹连接技术。
2）滚压直螺纹连接技术
（1）工艺流程:钢筋原材料检验→钢筋下料→钢筋接头丝头加工→直螺纹丝扣质量检验→安装丝扣保护套→存放待用→运至现场进行连接。
（2）直螺纹加工
①钢筋原材和套筒进场后应按进场数量和批次做工艺检验。
②钢套筒必须有出厂合格证书，并在进场时抽样检验其相关尺寸。
③钢筋应先调直再下料，钢筋下料应采用无齿锯切断，不得用气焊切割，端头截面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或翘曲。
④加工好的钢筋直螺纹头，由操作人员逐个用牙形规和卡规检查。对检验不合格的端头，应切断重新加工。
⑤钢筋与连接套连接时，连接套必须是经过与钢筋规格相同的直螺纹塞检查的合格品。
⑥现场安装时，钢筋与连接套规格必须一致。安装前检查直螺纹完好无损方可使用。
⑦连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不许从两边往中间连接。连接前，要根据所连接钢筋直径，将力矩扳手上的游动标尺直径调定在手柄上的刻线位置。使力矩扳手钳头垂直钢筋轴线均匀加力，当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力。随即在钢筋接头处做油漆标记以便检查。
3.6.4钢筋的安装
1、底板基础、梁、板钢筋及墙、柱插筋安装
1）绑扎钢筋时，靠近外围两行的相交点，全部扎牢，中间部分的相交点梅花型绑扎，必须保证受力钢筋不位移，对于双向受力的钢筋必须全部扎牢，不得跳扣绑扎。
2）根据测量人员弹好的墙、柱位置线进行预埋插筋墙、柱主筋插铁伸入基础深度、型号、规格、数量、间距要符合设计要求，并绑扎牢固，位置准确无误，为了保证柱子插筋位置的正确，上部分绑扎二道箍筋，四周用钢筋临时斜撑固定。
3）对于墙体暗柱、墙体插筋，板内部绑扎两道与墙插筋相同的水平筋固定预埋插筋，上部绑扎两道水平筋固定预埋插筋，确保位置准确。
2、墙体钢筋安装
1）修整预甩钢筋：将墙预留钢筋调整顺直，用钢丝刷将钢筋表面砂浆清理干净。
2）墙体钢筋为双向钢筋网片，竖筋在内侧，水平筋在外侧。
3）墙水平钢筋：对于直径d＜18mm的钢筋，采用绑扎搭接的方法，接头按50%错开，接头位置错开距离为(35d+500mm),搭接长度为35d。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于10d，搭接处在中心和两端绑扎牢固。
4）墙竖向钢筋：对于直径d＜20mm的钢筋，采用绑扎搭接的方法，接头按50%错开，接头位置错开距离为46d,搭接长度为35d。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于10d，搭接处在中心和两端绑扎牢固。
对于直径d≥22mm的钢筋，一律采用剥肋滚轧直螺纹套筒连接的方式，接头按50%错开，接头位置错开距离为35d且≥500，连接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于10d，绑扎时，墙体竖向第一道钢筋距暗柱主筋50mm。
5）墙体合模之前，对伸出的墙体钢筋进行修整，为保证墙体双排钢筋的竖向钢筋的间距，在墙体浇筑混凝土前，在其上口加一道横向梯子筋，梯子筋规格同墙体立筋。
6）考虑到本工程墙体厚度及高度，在钢筋安装前，应搭设临时操作架兼作钢筋临时定位用操作架。
3、柱钢筋绑扎
1）柱钢筋绑扎前，必须在柱周围搭设安全可靠的操作平台，以确保操作人员安全。
2）柱子钢筋主筋采用滚压直螺纹套筒连接，接头第一步出板面≥Hn/6且≥hc，≥500mm（取其最大值），第二步与第一步错开≥35d且≥500mm。每一步直螺纹套筒接头在同一平面内。（Hn为柱净高，hc为柱长边尺寸）
3）绑扎柱箍筋时，箍筋的接头（弯钩叠合处）沿受力方向顺序绕圈错开设置，箍筋绑扎前，先在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动进行绑扎。柱箍筋不能绑扎在套筒上，如冲突时，箍筋向下或向下移动，移动后的箍筋保证满足设计间距要求。
4）为保证柱主筋位置及间距的准确性，采用定位卡固定主筋位置。在浇筑本层墙柱混凝土时在高一层楼板处设置并固定。
4、梁板钢筋绑扎
1）工艺流程：支梁底模→画主次梁钢筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵向筋并与箍筋固定→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁其它纵向筋并与箍筋固定→穿次梁其它纵筋并与箍筋固定→支梁侧模和顶板模→绑板下铁、专业预留预埋→绑板上铁
2）梁钢筋安装
（1）梁筋在绑扎时，接头位置、错开、伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均应符合设计和规范要求，并应特别注意节点钢筋的安装顺序。
（2）当梁内钢筋需分层设置时，采用与主筋同规格且大于Ф25的钢筋做分隔钢筋。
（3）绑扎箍筋时，绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎，箍筋弯钩叠合处，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135º，平直长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d，梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm，端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度均`要符合设计和规范要求。
（4）梁上开洞加筋应按照图纸要求放样准确，并及时标示在现场，防止遗漏后补。
3）板钢筋安装
（1）工艺流程：弹好钢筋线和预留洞口线→吊运至工作面→按线绑下铁→支设上铁马凳→绑上铁→放砂浆垫块，调整钢筋，→清理并自检→隐检→进行下道工序。
（2）为保证预留洞的位置，将其位置预先画在楼板模板，并按画好的位置，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
必须将钢筋交叉点全部采用顺扣绑扎，绑扎应牢固，采用顺扣应隔行变换方向，保证钢筋不位移。
（3）楼板钢筋伸入支座的锚固长度、位置，双向板的放置顺序，板钢筋的锚固长度均应符合设计及规范要求。放置马凳时，马凳与下铁绑扎牢固。钢筋马凳长度应为200mm的整数倍，马凳的两脚与置于板下层钢筋之上，混凝土垫块垫在马凳两脚与下层筋交叉处。
（4）楼板上预留孔洞尺寸≤300时，洞边不再另加钢筋，板内钢筋由洞边绕过，不得截断。当洞口尺寸＞300时，应设洞边加筋，按平面图示出的要求施工。当平面图未交待时，按下图施工，加筋长度为单向板受力方向或双向板的两个方向沿跨度通长，并锚入支座≥5d，且伸入支座中心线。单向板非受力方向洞口加筋长度为洞口宽加两侧各40d，且应放置在受力钢筋之上。
4）楼梯钢筋绑扎
（1）楼梯钢筋绑扎工艺流程
预留预埋→放位置线→绑板主筋→绑分布筋→绑踏步筋→绑扎踏步反边钢筋→设保护层垫块→检查验收
（2）楼梯施工缝留于平台板中，钢筋绑扎时，将平台板筋上下铁预先甩出，待绑扎上层平台板钢筋时与楼梯平台板钢筋一起绑扎。先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚到梁内（穿过梁中线不小于30mm）。
5、钢筋的保护层控制
1）柱子钢筋保护层控制
柱子钢筋各侧面钢筋外皮均挂同保护层厚度塑料垫块，横、竖向间距600mm，同一高度上不少于两个，起步垫块距楼板或基础面200mm；距柱顶700mm范围内不得安放垫块。
2）墙体钢筋保护层控制
墙筋保护层采用塑料垫块，按600mm间距呈梅花型放置，同时墙体钢筋的支模棍、梯子筋也对墙体钢筋保护层的控制起到重要作用。
3）梁钢筋保护层控制
主、次梁底保护层采用水泥垫块或塑料底垫块，梁侧采用塑料垫块，保证保护层的厚度。
4）顶板钢筋保护层控制
板底钢筋保护层控制保护层采用塑料垫块或水泥垫块，垫块应置于马凳的下面，并用火烧丝与马凳固定牢固。
5）钢筋保护层垫块
钢筋保护层主要采用预置高强度水泥垫块、定型塑料垫块，在本工程施工中保护层主要适用定型塑料垫块，以准确控制钢筋的保护层。
3.7 模板工程
3.7.1 模板概况和选型
1、本工程主要构件的截面尺寸如下表：
表3-2 构件截面表
结构构件
尺寸(mm)
顶板
250
顶纵梁（宽×高）
500×900、800×1150
中板
200/150
中板梁（宽×高）
400×800、400×850、450×900、700×1000
底板
800
中柱
800×800
侧墙
600
2、模板选型
本工程梁截面以矩形为主，柱子截面矩形为主，模板面板、龙骨和支撑系统的选择如下：
表3-3 模板选型表
项 目
模板选择
支撑方式选择
模板配置数量
垫层模板
100×100mm方木
钢筋棍
按垫层流水段配置
集水坑模板
15mm木胶板
50×100木方
按底板流水段配置
挡土墙
15mm木胶板
50×100木方
按基础流水段配置
柱模板
15mm木胶板
工具式柱箍、方木
模板高度为层高-梁高数量按流水段配置
梁高≤800m模板
15mm木胶板
方木、钢管、体外对拉螺栓
配置首层顶板标高以下顶板模板用量
梁高＞800m模板
15mm木胶板
方木、钢管、对拉螺栓
顶板模板
15mm木胶板
方木、钢管、顶托
楼梯模板
15mm木胶板
方木、钢管
首层配置
洞口模板
15mm木胶板
方木、柏松木板、角钢定型
首层配置
3.7.2 垫层、挡土墙、集水坑等模板
1、基础垫层模板
基础垫层厚度为200mm厚C20混凝土，垫层模板采用50×200mm木板模，沿垫层边线设置，木板外侧采用Ф12mm钢筋钉在基底土层上，钢筋间距600mm，长度400～500，钉入基底300mm。
2、悬臂式挡土墙模板
本工程含有大量挡土墙，挡土墙采用15厚胶合板作为面板，方木做为次龙骨和主龙骨，面板和方木龙骨用铁钉做成整体，以便按流水段周转使用，Ф25钢筋棍砸入基底300做为模板斜撑的生根点。
3、集水坑模板
集水坑墙体模板采用15mm厚覆膜多层板，50×100mm方木为次龙骨，双排Φ48钢管为主龙骨，设置止水对拉螺栓，间距900mm。支撑体系采用钢管加顶托以及方木。
3.7.3 柱模板
方柱模板选用木模体系。普通矩形框架柱模板体系：面板选用15mm厚覆膜木胶合板；竖向龙骨选用50×100方木龙骨，间距150mm；柱箍采用定型柱箍，底第一道距楼板200mm，以上间距450mm，柱顶向下2m内间距600mm；柱每边设上中下三道钢管斜撑；柱每边设至少一道钢丝绳斜拉（楼板上预埋地锚）。
3.7.4 梁板模板
本工程为框架结构，框架梁构件较多，梁的类型主要有框架主梁、框架次梁，以及楼梯梁等，顶板梁结构施工是结构施工的一个重点。
1、梁模板设计：梁模板面板采用15mm厚优质覆膜多层板，当梁模板高度≥800，在梁模板中间加设一道ф16可拆对拉螺栓。梁模板底板次龙骨采用50×100mm方木，间距@200mm，主龙骨采用100×100方木，间距@600mm；梁侧模次龙骨采用50×100mm方木，间距@250mm，主龙骨采用双50×100方木，间距@600mm；支撑系统采用碗扣式脚手架。
2、顶板模板
本工程顶板厚度为/250mm，模板体系如下：面板采用15mm厚木胶板；50×100mm方木作次龙骨，立放中距250mm，次龙骨方木上下侧均需刨光；主龙骨均用100×100mm方木，间距@1200mm。
顶板支撑系统采用钢管式碗扣架支撑，板底支撑为900×900。
3.7.5 楼梯模板
本工程楼层最多为3层，层数较少，周转率低，楼梯施工时不考虑配置定型钢模板，改用木胶板、方木现场拼装。楼梯踏步板及休息平台底模采用木胶合板背衬50mm×100mm方木。侧模及踏步立模采用木胶合板面板加通长木肋。
3.7.6 洞口模板
洞口模板包含门洞口模板、窗洞口模板、预留洞口模板三种。
混凝土门窗洞口采用现场加工定型木模板，以保证模板的刚度以及洞口尺寸的精确度，较小洞口模板（宽度1500以下）加工时直接用方木作为支撑，较大洞口模板（宽度1500以上）支撑用短钢管加可调顶托。
3.7.7 模板安装与拆除
1、梁板模板安装与拆除
1）模板安装工艺流程：支撑系统测量放线→放置立杆下部方木垫板→搭设梁板支撑钢管架→安装主次梁梁底模板→安装柱头底板模板→安装主次梁梁侧模板→安装顶板模板→刷模板剂→模板预检。
顶板梁模板按照规范和设计要求起拱。
2）梁板模板拆除工艺流程：照明布置→安全防护→倒运通道布设→拆除顶板模板→拆除顶板龙骨、支撑→拆除主梁侧模→拆除次梁模板→拆除主梁底板模板→水平结构清理→水平结构成品保护→模板清理、保养。
3）顶板梁模板拆除强度要求
（1）梁底模、顶板模板拆除时混凝土强度要求见下表：
表3-4 梁底模、顶板模板拆除时混凝土强度要求表
表中强度均为同条件试块强度
构件名称
跨度（m）
混凝土强度达设计强度标准值的百分率（%）
梁
≤8
≥75
＞8
≥100
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
—
≥100
（2）同时，梁底模及顶板模板的拆除综合考虑上部施工荷载情况，保证作业面以下未拆模的几层楼板承载力（设计使用荷载）能承受作业层楼板施工时混凝土自重及施工荷载的要求。
2、柱子模板的安装与拆除
1）柱子模板安装工艺流程：弹模板控制线→安装一侧模板→校正模板→穿穿墙螺栓、套管→安装另一块模板→安装柱箍、穿墙螺栓→模板加固、校正→预检安装完毕后，经技术和质量人员验收合格后。
2)柱模拆除
柱模拆除注意事项：要有专业的管理人员看守拆模，拆模工序流程为：拆掉四周的钢丝绳→拆掉柱根加固的木楔→拆掉模板拼接的对拉螺栓→采用橇棒使得模板脱离柱身一段距离（此工序动作要轻，切忌野蛮施工）→安装吊环→吊模板（一边吊模板，一边把模板推离柱子，为避免模板在吊起的过程中碰伤柱子混凝土），对分缝双柱有10cm施工缝的柱子模板吊装过程更要严格控制施工程序。
柱模板及梁侧模在混凝土强度不至于因拆模而缺棱掉角时即可拆除。
3.8 混凝土工程
3.8.1 混凝土工程概况
本工程结构顶（底）板、顶（底）纵梁、内衬墙结构采用C40、C45，P8防水商品混凝土，中板、中纵梁采用C35普通商品混凝土；剪力墙采用C40、P8防水商品混凝土；柱墩采用C40、P8防水商品混凝土；素混凝土桩采用C20商品混凝土；钢筋混凝土立柱为C45混凝土；垫层采用C20混凝土。
3.8.2 商品混凝土技术要求
1）混凝土搅拌站对混凝土原材料进行选择，保证本工程中使用的原材料从开始到完工为同一产品。
2）要求掺入高效减水剂，改善拌合物的和易性。
3）在炎热季节混凝土施工前，应注意骨料防晒，可以用冷水或地下水来代替部分拌合水。
4）混凝土浇筑流水段按施工需要合理划分，划分位置必须满足规范要求。
5）预防碱集料反应措施：骨料选用B种低碱活性集料。水泥选用碱含量小于0.6%的低碱水泥。掺加掺合料的部位选用优质粉煤灰作为掺合料。
6）结构施工前编制专项混凝土施工方案，对混凝土的各项技术标准和技术措施、生产组织等进行详细的规划，经监理审批后严格实施。
3.8.3 混凝土浇筑
1、基础混凝土浇筑
独立基础混凝土在浇筑时混凝土必须逐一振捣，每个独立基础和条形基础都连续浇筑，以确保下部混凝土密实。随着浇筑的推进，振捣器相应跟上，确保整个高度上混凝土的质量。
2、柱子混凝土的浇筑
1）柱子的混凝土浇筑采用地泵及布料杆加串筒，所有柱子采取一次浇筑的方法。
2）浇筑时2个柱子一组，循环下料，浇筑的间隔时间不能超过1小时。
3）柱子混凝土一次浇筑完成，留施工缝应留在梁底以上一个浮浆厚度＋5mm，待浮浆去处仍比梁底高3～5mm，这样浇筑梁混凝土时，柱上见不到混凝土的接茬。
4）浇筑时，截面宽度1000mm及以下的柱子均分3个插入点振捣， 1000mm以上2000mm以下的均分6个插入点振捣，2000mm以上的柱子分8个点振捣。圆柱振捣时主要在柱中间振捣，避免碰到圆柱的玻璃钢模板。
3、梁板混凝土的浇筑
1）在插筋上弹50线，在浇筑过程中用标尺观察板混凝土的浇筑高度。
2）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑。
3）高度大于1m的梁，浇筑与振捣必须紧密配合，梁底振实后再下料。
4）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小直径Ф30振捣棒。
5）对梁钢筋较密的交叉节点部位，要从两边下料。
6）混凝土自软管口下落的自由倾落高度不得超过2m。
7）振捣梁钢筋密集部位时，须用Ф30的振捣器在两侧同时振捣。
4、楼梯混凝土的浇筑
楼梯混凝土由下向上浇筑，先振实休息平台处混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，向上推进。楼梯混凝土塌落度要控制在140mm以内，防止混凝土下滑产生离析。
3.8.4 混凝土的养护
1、本工程混凝土施工时间全部避开冬期施工，对混凝土养护非常有利，混凝土要进行保湿养护7d，抗渗混凝土进行保温保湿养护14d。
2、在混凝土初凝后立即进行养护，混凝土养护应在混凝土浇筑12h内开始，在混凝土浇筑后的前1～2天，应保证混凝土处于充分的湿润状态。对已浇筑的完毕后的墙体、柱混凝土常温下采取喷水养护，顶板混凝土采取浇水养护。框架柱拆模后，柱沿柱高方向绑扎板条，及时缠裹无纺布一层、塑料布一层并浇水养护。
3、混凝土浇水养护应有专人负责进行。
3.9 脚手架工程
3.9.1 脚手架工程概况
本工程施工脚手架工程分为四部分：第一部分，混凝土结构施工外脚手架、装修施工操作架，结构施工室外采用双排落地钢管脚手架，装修施工同；第二部分，混凝土结构施工模板支撑脚手架，顶板梁采用碗扣架支撑，柱、墙结构采用钢管斜撑；第三部分，现场安全防护脚手架，主要四口五临边防护架，采用钢管架搭设；第四部分，屋面网架施工脚手架，采用满堂红承重脚手架。
3.9.2 脚手架搭设顺序
基层加固垫实→铺通长脚手板→立杆下加底座→弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆、并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第一道拉杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步横杆扣紧（与结构柱拉接后拆除）→安第三、第四步大横杆和小横杆→安装第二道拉杆→接立杆→逐层安装各步大横杆和小横杆→加设剪刀撑→铺设脚手板→挂安全网
3.9.3 落地脚手架搭设设计
1、本工程结构施工外脚手架搭设在肥槽回填土上，回填土必须夯实平整，保证地基承载能力能够满足外脚手架的搭设要求。脚手架搭设区域要求平整坚实，排水良好。
3、脚手架立杆的设置
1）立杆纵距1.5m，横距1.2m，步距1.8m；连墙杆间距竖直3.6m，水平4.5m(即二步三跨)，里立杆距建筑物0.3m。
2）立杆上的对接扣件应交错布置，相邻立杆接头位置的错开不小于500mm。各接头与中心节点相距不应大于步距的1/3即600mm。
3）立杆应设置通长垫木，并设置纵横方向扫地杆，连接于立脚点杆上，离底座20cm左右。
4）立杆采用6m长钢管搭设，除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采用对接扣件对接。对接接头扣件开口方向应向下或向内，以防雨雪进入。
3、大横杆的设置
1）大横杆设置于立杆的内侧、短横杆之下，并采用直角扣件与立杆扣紧。
2）大横杆一般采用对接扣件连接，至边角处也可采用搭接。大横杆的长度一般不宜小于3跨，并不大于6m。
4、短横杆的设置
1）每一主节点处必须设置一根短横杆，短横杆长度1.8～1.9ｍ，采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆的轴