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桥涵工程施工方案
第一章 编制依据
1、《X062（省道317～省道316）公路改建工程施工图设计》；
2、国家现行设计规范、施工规范、验收标准；
3、承发包合同、招投标文件；
4、公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
5、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
6、现场调查的相关资料；
7、其他相关依据。

第二章 编制范围
本桥涵工程施工方案具体针对X062（省道317～省道316）公路改建工程的小桥、涵洞施工。

第三章 工程概况
1、工程概况
本项目采用双向六车道一级公路标准，设计速度80km/h，桥涵工程宽度41.5m，项目起讫桩号为K4+335.920-K9+449.302,全长5.113km,道路规划横断面尺寸为：41.5m（红线）=0.75m（土路肩）+4.0m（硬路肩）+3×3.75m（行车道）+0.75m（左侧路缘带）+8.0m（中央分隔带）+0.75m（右侧路缘带）+3×3.75m（行车道）+4.0m（硬路肩）+0.75m（土路肩）。路面横坡1.5%，土路肩横坡3.0%。本项目路堤填土高度均小于5米，边坡采用1:1.5。当路堤边坡填土高度H≤2.0m时，采用植草护坡，填土高度H＞2.0m时采用植草灌防护。

2、主要工程数量
主要工程数量汇总表
编号
名称
跨径
桥长（涵长）
备注
1
K4+408.3小桥
1-8m
13.04
桩基础+钢筋砼空心板
2
K6+400小桥
1-8m
13.04
桩基础+钢筋砼空心板
3
K5+400钢筋砼圆管涵
1-1.5m
43.5
八字墙
4
K7+700钢筋砼圆管涵
1-1.5m
47.0
八字墙
5
K8+420钢筋砼盖板涵
1-4m*2.5m
41.5
八字墙
6
K8+988.5钢筋砼盖板涵
1-4m*2.0m
41.5
八字墙
7
K9+317.5钢筋砼圆管涵
1-1.5m
43.0
八字墙
8
14座线外圆管涵
1-φ1.0m
5/4/7
一字墙
第四章 施工组织
1、材料准备
1）模板：
①在制作模板前14d，向监理工程师提交模板的施工方案，施工方案包括工艺图和强度、刚度与稳定性等的计算书，经监理工程师批准后才能制作和架设，监理工程师的批准及制作、架设过程中的检查，并不免除承包人对此应负的责任。
②模板应优先选用胶合板和钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，可设倒角。
③模板背面应设置主肋和次肋作为其支撑系统，主肋和次肋的布置应根据模板的荷载和刚度要求进行。
④在模板上设置的吊环，严禁采用冷加工钢筋制作，且吊环水平剪力撑的设置间距不大于4.8m。
2） 在监理工程师的见证下对进场的钢筋、预应力钢筋、锚、夹具进行取样试验，测定各项物理力学指标。
①螺纹钢筋：钢筋应具有出厂质量说明书和试验报告单，进场时除应检查外观和标志外，还应按不同的钢种、等级、牌号及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验，螺纹钢筋分批检验时每批应不大于100t，对表面应逐根目视检查，外观检查合格后在每批中任选2根截取试件进行拉伸试验，试验项目为抗拉强度；屈服强度；伸长率，钢筋经检验合格后方可使用，钢筋在工地存放时，应按不同品种、规格、分批分别堆放整齐，不得混杂，并应设置识别标识，存放的时间不得超过6个月。
②钢绞线：分批检验时每批应不大于60t，检验时应从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一组试验进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。
③锚具、夹具：进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收。
A、 外观检查：应从每批中抽取2%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸，如有一套有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格后方可使用。
B、 硬度检查：应从每批中抽取3%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取6片，每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重新试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格后方可使用。
C、 静载锚固性能试验：应在外观检查和硬度检查均合格的同批产品中抽取试样，与相应规格和强度等级的预应力筋组成3个预应力筋-锚具组装件。进行静载锚固性能试验，如有一个试验不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。
D、 在同种材料和同一生产工艺下，锚夹具应以不超过2000套组为一个验收批。连接器以不超过500套为一个验收批。
3）混凝土：
①在进行混凝土强度试配和质量评定时，混凝土的抗压强度应以边长为150mm的立方体尺寸标准时间测定，试件以同龄期者三块为一组，并以同等条件制作和养护，每组试件的抗压强度应以三个试件测值的算术平均值为测定值，如有一个测值与中间值的差值超过中间值的15%,则取中间值为测定值，如有两个测值与中间值的差值超过15%时，则试件无效。
②混凝土抗压强度应以标准方式成型的试件，置于标准养护条件下（温度20±2℃及相对湿度大于95%）养护28d所测得的抗压强度值进行评定。
③混凝土的配合比应以质量比计，并应通过设计和试配选定，试配时应使用施工时实际采用的材料，配置的砼拌合物应满足和易性、凝结速度等施工该技术条件，制成的砼应符合强度、耐久性等质量要求。
④混凝土外加剂用的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、塌落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。
2、人员配备
项目部下设九个科室，即：工程科（含测量队）、质检科、商务科、安环科、技术科、设备科、财务科、工地试验室、综合办公室。并成立专业的桥涵工程施工队。施工管理人员配备如下：
人员类别
数 量（人）
人员类别
数 量（人）
总数
有职称数量
总数
有职称数量
管理人员
5
4
设备管理员
2

测量人员
6
3
质检人员
3
2
试验人员
4
2
内页人员
2
1
安全人员
2
1
后勤保障
2

施工现场劳动力配备如下表：
序号
名称
人数
分工及职责
1
技术员
4
负责标高、坐标测设等技术工作
2
试验人员
8
现场原材试验、塌落度检测（分两组）
3
吊车司机
4
负责钢筋笼、梁板吊装工作
4
装载机司机
2
负责施工现场平整、物料倒运工作
5
洒水车司机
2
负责养护工作
6
挖掘机司机
2
负责基坑土方开挖、平整工作
7
混凝土罐车司机
10
负责混凝土运送至施工现场
8
旋挖钻司机
2
负责旋挖钻操作
9
压路机司机
2
负责台背回填压实工作
10
钢筋工
10
负责钢筋的加工制作
11
模板工
15
负责模板的架设工作
12
混凝土工
8
负责混凝土的浇筑、振捣工作
13
普工
10
负责现场零星辅助工作
13
电工
2
现场施工用电管理
14
技术负责人
1
主要负责现场施工技术难题的解决和技术指导
15
总指挥
1
主要负责施工安排、人员机械等协调调度工作
16
合计
83
参加桥涵工程工程施工
3、机械设备配置
根据要求，配备足够的机械设备和生产工具，且在施工前对施工机具进行安装调试，我部桥涵工程机械配置如下：
序号
设备名称
型号
要求数量
厂家
年限
1
吊车
25t
4
三一
14年
2
旋挖钻
25m
2
徐州重工
13年
3
装载机
50c
4
徐州徐工
13年
4
混凝土罐车
10m³
10
三一重工
13年
5
挖掘机
220
2
日立
15年
6
小型夯机

4
山东诺曼工程机械
15年
7
压路机
20t
2
徐州重工
16年
8
钢筋调直机
KDZ-50
3
中国成都
12年
9
钢筋切断机

4
中国成都
11年
10
电焊机
SFA6470M
6
湖南
15年
11
导管
φ30
40m
河南嘉诺机械设备
16年
12
水车
10m³
2
河北邢台
15年
4、技术准备
（1）施工前应由勘察设计单位对控制性桩点进行现场交桩，并应在复测原控制网的基础上，根据施工需要适当加密、优化，建立施工测量控制网；对测量控制点，应编号绘于施工总平面图上，并应采取有效措施妥善保护，施工过程中，应对控制网点进行不定期的检测和定期复测，定期复测周期不应超过6个月，当发现控制点的稳定性有问题时，应立即进行局部或全面复测。
（2）施工技术交底：在桥涵工程施工前对参加施工的施工队伍进行技术交底及培训，由项目部总工对所有参与施工的人员进行技术交底。参加会议人员有项目部总工、技术部、生产副经理、工程科（含测量队）、质检科、试验室、桥涵工程施工队等全体施工人员。主要培训及交底内容：桥涵工程的施工工艺及施工组织、桥涵工程质量控制及施工工序衔接要点，按施工技术规范要求进行组织施工。并对施工队伍进行安全及机械操作交底。

第五章 施工方法、关键技术、工艺要点及要求
一、桥梁工程施工方案
1、 桩基础施工
钻孔桩采用旋挖钻机成孔，钢筋笼采用长线法在加工场集中加工，超过20m的分节加工，经检验合格后用吊车吊装，导管灌注水下混凝土。
图5-1 桩基施工工艺流程图
钢筋笼制作
试块制作
起卸导管
拔护筒
灌注混凝土
沉放钢筋笼
成孔
下导管
排浆
桩位放样
埋设护筒
砌泥浆池挖泥浆沟
钻机就位
定桩位
制备泥浆
试块送检
分选泥浆
废浆排弃
凿桩头

1.1、施工准备
施工放样前，首先应根据设计图纸认真计算、复核桥梁各轴线桩基放样点坐标及高程，其次用挖掘机平整出钻孔平台。钻孔平台的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸，结合钻机底座尺寸而定。避免直接置于不坚实的填土上，产生不均匀沉陷。当场地为陡坡时，用机械修整出操作平台，并用枕木搭设坚固稳定的工作平台。
根据桩基混凝土设计强度，试验人员应提前进行室内配合比试验，确保7d、28d强度符合规范和设计图纸要求。并将试验结果上报监理工程师进行审查复核，达到要求方可使用，否则重新调整，直至合格为止。
1.2、桩基施工过程
（1）护筒埋设
孔口护筒采用10mm厚钢板制作，内径大于钻头直径200mm，在护筒顶部开设1个溢浆口。护筒埋设采用挖埋式，护筒长度根据现场实际地质条件确定，正常情况下护筒埋置深度3.0m。下护筒前先拴好十字控制桩将护筒按十字线下好，孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。护筒顶部应高出施工地面30cm～40cm，护筒埋设应保证竖直度，护筒孔口平面位置与设计偏差应控制在10cm以内，护筒竖向的倾斜度控制在1%以内。测量员将水准点引到已下好的护筒上沿，并做红漆标志，计算出实际开挖孔深。护筒埋设完成后，测量人员需重新复测钢护筒的埋设位置及顶部标高是否正确，无误后方可进行下一道工序施工。

图5-2 护筒埋设示例图 图5-3 设备就位图

（2）设备安装、就位
1）钻机就位前，须将场地整平压实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。
2）钻机安装就位后，精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。
3）旋挖钻机就位。机架要平直，机座垫稳，不能软硬不均，一般钻机下垫过街钢板，保证钻孔过程中钻机不移位和机座位置产生不均匀沉陷。
（3）钻孔
①钻机就位时保持底座平稳，不发生倾斜移位。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。
成孔过程中认真做好每段土体层的施工原始记录,参照地勘报告对各地层特性对比，掌握各地层变化情况，以便与成孔质量检测结果对比。
开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定。钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆比重。
钻至设计深度时，要由监理工程师在现场与施工单位有关人员共同判断并准确测定孔深，以此作为终孔标高的依据。
泥浆池根据现场实际条件进行开挖，泥浆池底面和侧面满铺塑料布，四周用方木压实，防止泥浆渗入砂砾地层。泥浆池平面尺寸根据实际方量确定，深3m，边坡坡比为1：0.75，距泥浆池边缘1m处设置安全护栏，护栏高1.5m。泥浆池方量、位置详见桩基现场平面布置示意图。
图5-4泥浆池
②钻孔是整个桩基施工的关键，成孔的质量控制好坏，直接关系桩基的施工质量。成孔质量按下表要素进行控制：
表5-1 桩基成孔质量要求
项次
项目
允许偏差
1
孔中心位置
群桩≤10cm、单排桩≤5cm
2
孔径
≥设计桩径
3
成孔倾斜度
≤1%桩长，且不大于50cm
4
孔深
≥设计要求
5
孔底沉渣厚度
桩径＞1.5m≤50cm/桩径＜1.5m≤30cm
③钻进成孔
钻进时钻头对准桩位中心，液压装置加压，旋转钻进，操作室内显示进尺及钻头位置，掏渣筒掏满后提出卸渣。如此反复钻进、卸渣，直至成孔。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防塌孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料。
④成孔注意的事项：
1） 施工第1根桩时，慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
2）桩基采用跳桩施工，以避免干扰邻桩混凝土的凝固，任何灌注桩混凝土完成后24小时才能开始其他桩基施工。
3）在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此，要给一定的护壁时间。
4）在钻进过程中，保持泥浆面不低于护筒顶40cm，提钻时须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。由于现场地质条件为粉土层，很容易出现塌孔，因此泥浆护壁质量起到关键性作用。为避免出现塌孔现象，施工过程中必须勤测泥浆的各项指标，主要控制泥浆的比重和含砂率，一旦发现泥浆性能指标出现异常，及时调整。
5）钻孔作业分班连续作业，不得中断，拆装钻杆时力求迅速，提升或下放钻具应防止钻头碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。
6）钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样分析，判明土层以便与地质剖面图相核对。如出现地质情况与设计不符时，立即向监理单位报告现场情况，由监理单位到现场进行确认，确认后书面报告设计部门进行设计变更。
7）钻孔过程中采取有效措施，防止钻机上的零部件以及其它杂物掉入孔内，造成钻孔事故。
（4）清孔
清孔的目的是换取孔内泥浆使其达到浇灌混凝土所要求的泥浆比重，同时清除钻渣和沉淀物，确保桩孔的质量指标符合设计及规范要求。此外，清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使探测正确，灌注顺利。清孔是钻孔桩施工保证成桩质量的重要一环。清孔后，孔底沉渣厚度不得大于设计和规范要求，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下一道工序。清孔结束后30min内浇灌混凝土。否则应重新测定孔底沉渣厚度。
为防止塌孔，清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5-2.0m，，一次清孔结束后，如沉渣厚度大于设计要求时，需进行二次清孔，清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆比重≤1.15，含砂率≤4%，复测沉渣厚度在设计或规范允许范围以内，此时清孔完成。
图5-5 设备钻进示例图 图5-6 检孔示例图

（5）检孔
清孔完成后，用探孔器进行验收，探孔器长度为孔径的4倍，能深入孔底方为合格。验孔结束后，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度，验收合格后方可进行导管的吊装施工。
（6）导管安装
图5-7 导管安装示例图 图5-8 钢筋笼加工示例图

导管用Ф300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5m短管及1节长0.5m短管由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水密性试验和接头抗拉试验，保证不漏水。导管插入孔中，其下端口与孔底间预留30-50cm距离。
下导管之前必须对导管进行水密性和气压试验。将导管拼装好后，对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气溢出。然后向导管内注水，注水直至管道另一端出水时停止，并保证导管内冲水达70%以上。最后将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，压力机冲压，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。水密性试验的水压不小于孔内水深的1.5倍，其试验压力不得小于灌注混凝土时，可能承受的最大压力P，P=rc•hc-rw•hw
rc为混凝土的重度（取24KN/m³）；
hc为导管内混凝土柱的最大高度（m），一般采用导管全长；
rw为孔内泥浆的重度（KN/m³）；
hw为灌注混凝土时，泥浆面的深度（m）；
要求首盘混凝土灌注后导管埋深至少1米，本次试压导管全长按70米计，计算得，P=0.9MPa。
下完导管后，通过导管采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆30min以上，以使混凝土灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证混凝土成桩质量。换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的比重和含砂率等指标接近为目的。
（7）钢筋笼制作
钢筋笼采用在钢筋加工厂加工预制，流程如下：
钢筋进场检测→钢筋加工→钢筋笼检测→标牌存放备用
（8）钢筋笼吊放
钢筋笼吊放时班组长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由班组长统一协调指挥。下放钢筋笼时，现场测量护筒标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋的桩顶标高，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生上浮现象。
钢筋笼吊装时应保证整体、平直起吊入孔，起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。钢筋笼设置4个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍则停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制入孔。

图5-9钢筋笼吊放示例图

钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
将已加工好的分段钢筋笼运到现场，在经检查合格确认后，将钢筋笼骨架下段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用直螺纹连接，对接完成后下放至设计深度，详见钢筋笼吊放示意图。
图5-10 钢筋笼吊放示意图

1、吊放下段钢筋笼2、下段钢筋笼孔口固定3、吊放上段钢筋笼4、两段钢筋笼对接，直螺纹连接5、下放钢筋笼至设计位置
表5-2钢筋笼下放问题及解决措施表
序号
主要因素
措 施
1
笼径过大或保护层过厚
修改钢筋笼，重新安放保护块
2
钢筋笼弯曲率过大，不垂直
另换钢筋笼下放，并将原钢筋笼进行修改
3
孔壁坍塌，沉渣过多
重新冲洗清渣
4
中部缩径
重新扩孔施工，并调整泥浆比重，保证孔壁的稳定性
（9）灌注混凝土：
1）钢筋笼吊装安放完毕并经检验合格后，开始灌注混凝土，桩基混凝土采用C25混凝土。
2）灌注采用自由塞隔水（即充气球胆），充气球胆直径大小能自由通过导管即可。导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管抵口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右。导管下入必须居中。
漏斗补加混凝土，使混凝土连续浇注。首浇混凝土方量按以下公式计算：V=[D2(H+h+0.5t)+d2(0.5L+H+h+0.5t)]×π/4
V——混凝土的初存量（m3）；
d——导管内径（m），取d=0.3m；
D——成孔桩径（m）；
L——桩孔深度（m）；
H——导管埋入混凝土的深度（m），取H=1.5m；
h——浇注前测得的导管下口距孔底高度（m），取h=0.5m；
t——浇注混凝土前孔底沉碴厚度（m），取t=0.15m
2、承台施工工艺
2.1、承台施工流程
图5-11 承台施工工艺流程图
测量放样
基坑开挖
钢筋备料
破桩头
基底处理
绑扎钢筋
安装模板
浇筑砼
拆模养生
基坑回填
下一道工序
制作钢筋及运输
监理工程师检验
监理工程师检验
砼备料
砼拌合及运输、检验

2.2、基坑开挖
桩基混凝土灌注结束7d后，进行基坑开挖作业。承台基坑开挖前，由测量人员放开挖线，采用挖掘机开挖，开挖放坡1:1.5，在挖掘过程中，用水准仪控制高程，基坑底留20cm-30cm人工清理，开挖出的基坑土方及时运到指定地点。基坑开挖完成后，根据承台的标高及钻孔桩进入承台内的高度，将钻孔桩桩头混凝土凿除到设计高度，然后进行桩基质量的检测。钻孔桩经桩基质量检测合格后，进行垫层的施工。以便于支立承台模板。然后报请监理工程师抽检，合格后开始绑扎承台或系梁钢筋。承台或系梁钢筋在钢筋预制场弯制，在施工现场绑扎焊接。承台钢筋焊接固定后，插焊肋板预埋筋。
2.3、垫层
基槽清理干净后，由测量人员放出垫层施工线，用木方支模，用钢钎加固。混凝土由罐车运至施工现场，用溜槽配合人工进行浇筑，平板振动台振捣，整平收光后用塑料布覆盖养护。
2.4、钢筋绑扎
垫层强度达到设计的70%后，开始钢筋绑扎施工。钢筋绑扎数量、位置、间距、直顺度、搭接长度满足设计和规范要求。钢筋绑扎牢固，绑丝拧紧，相邻绑扣绑丝反向旋转，绑丝头必须推入结构内方向，防止其接触模板混凝土浇筑完成后绑丝外露，发生锈蚀影响外观和内在质量。预留钢筋保证位置、数量、间距、长度准确，满足设计要求。为了保证钢筋保护层厚度的准确，垫块采用与保护层厚度相同的同等级砼垫块，垫块必须与钢筋绑扎牢固，呈梅花状交错放置。
表5-3钢筋笼质量检查表
项次
检  查  项  目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距(mm)
±20
尺量：检查2个断面
2
箍筋、横向水平钢筋(mm)
±10
尺量：检查5-10个间距
3
钢筋
长
±10
尺量：按总数30%抽查
骨架尺寸
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量：骨架抽查30%
5
保护层厚度(mm)
±10
尺量：沿模板周边检查8处
2.5、模板
承台模板采用组合钢模板拼装而成，侧模直顺并保证垂直度，几何尺寸满足设计要求，对拉螺栓紧固牢固可靠，模板接缝位置粘贴海绵条防止漏浆。模板在使用前涂刷脱模剂。模板运输和吊装时轻吊轻放，防止模板受外力冲击和碰撞变形，在浇筑混凝土时发生漏浆，影响外观质量。模板表面干净，涂刷脱模剂均匀。模板加固完成后，将加工好的墩柱钢筋和桥台钢筋立于承台钢筋之上，并保证位置正确，由测量员负责位置对中校核，经隐蔽工程检查验收合格后，进行下道工序。
2.6、混凝土浇筑
由混凝土罐车运至施工现场，采用溜槽进行浇注。每辆混凝土运输车由专人进行坍落度及和易性检测，不能满足要求的做退场处理。浇注时分层进行，一般分层厚度为插入式振动器振动部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。使用振捣棒振捣时快插慢拔，插点均匀，逐点移动。按顺序进行，不得遗漏，做到振动均匀。振捣上一层时，下一层混凝土面不再下沉，无显著气泡，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆为止。避免出现蜂窝麻面。
2.7、拆模
为保证承台外观的视觉效果，混凝土强度达到设计要求的85%后，方可拆模。模板拆除应注意保护混凝土边角部位。拆模时混凝土表面温度与环境之差不超过15℃，以防止混凝土表面产生裂缝。
2.8、养护
承台混凝土养护在浇筑完毕12h以内进行，采用土工布覆盖洒水养护，养护时间不小于14d，养护期间应保持混凝土表面处于湿润状态。
2.9、回填
回填前须清除基坑内杂物和其他不适宜材料。由装载机将回填用砂砾运至基坑边缘，人工配合机械将砂砾平铺于基坑底。基坑回填分层虚铺厚度为20cm，砂砾铺筑整平完成后，在表面洒水润湿，用平板振动夯进行夯实，完成夯实遍数后进行压实度检测，压实度检测采用灌砂法。检验合格后报监理验收，验收合格后方可进行下一层回填土填筑施工。
3、墩柱施工方案
承台（钻孔桩）施工结束后，即可进行墩、台身的施工。
3.1、墩柱施工工艺，见《图5-12墩柱施工工艺流程图》
3.2、钢筋加工、绑扎
首先对墩台进行施工测量放样，将墩台身中心位置精确测量到承台顶面上，并按每排墩台的横纵向间距进行校核。进场的钢筋全部堆放在钢筋加工厂内，在钢筋加工场内加工，分类挂牌，标志清楚。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后根据设计图纸及测量结果，对每一个墩台的钢筋按尺寸分别下料。钢筋采用集中加工，按设计要求保证其长度和形状的准确性。在码放时将外观检查不合格的钢筋及时剔除。钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用。
钢筋绑扎数量、位置、间距、直顺度、搭接长度满足设计和规范要求。钢筋应绑扎牢固，绑丝拧紧，相邻绑扣绑丝反向旋转，绑丝头必须推入结构内方向，防止混凝土浇筑完成后绑丝外露，发生锈蚀影响外观。预留钢筋应保证位置、数量、间距、长度准确，满足设计要求。为了保证钢筋保护层厚度的准确，垫块采用与保护层厚度相同的混凝土垫块，垫块必须与钢筋绑扎牢固，呈梅花状交错放置。
图5-12墩柱施工工艺流程图
清理场地
搭设脚手架
钢筋制作
测量放样
墩台钢筋安装
墩身模板安装
测量定位
浇筑砼
拆模
拆托架、支架
抗压强度试验
墩身模板制作
监理工程师检验
制取抗压强度试件
洒水养生

表5-4钢筋质量检查表
项次
检  查  项  目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距(mm)
±20
尺量：检查2个断面
2
箍筋、横向水平钢筋(mm)
±10
尺量：检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：按总数30%抽查
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量：骨架抽查30%
5
保护层厚度(mm)
±10
尺量：沿模板周边检查8处
3.3、模板支设
图5-13墩柱模板支设图

模板使用前应先进行除锈工作，用磨光机打磨干净，并均匀涂抹脱模机油，同时严格检查模板内侧的平直度和光滑度。如不合格，应重新打磨，直至可以使用为止。模板安装前，在承台顶面放出墩柱中线及墩身截面边线，严格按照轴线、边线进行安装。每节墩柱模板在下面拼装完成，然后用汽车吊将钢模板分节从已绑扎好的钢筋骨架上套入，进行纵向拼接，模板接缝应延米，节间安装海绵条，拧紧螺丝，确保接缝平整无错台、严密不漏浆。模板加固采用拉撑结合的方式：模板顶端的四个角分别沿四个方向拉钢丝绳，钢丝绳的另一端连接在地锚上，通过螺杆螺丝进行钢丝绳松紧调整。
立模、绑扎钢筋后经自检合格，上报监理工程师验收，模板支立合格后，报请监理工程师验收，上述工序均合格后，方可进行墩身砼的浇注。
3.4、混凝土浇筑
墩柱采用C30混凝土，墩柱混凝土浇筑时尽量选择在一天中气温较低时进行进行。混凝土自商品混凝土站运至浇筑现场后，进行塌落度检测，墩柱混凝土塌落度控制在120mm～140mm之间。到场混凝土要求没有离析、泌水等现象。
墩柱混凝土浇筑采用泵车进行，泵管直接深入到墩柱模板底部，同时准备一台吊车和两套漏斗作为备用。施工时每30cm为一浇筑层。进行振捣时，振捣顺序先两边，后中间，上一层振捣时，振捣棒插入下一层混凝土5cm-10cm左右。振捣至混凝土面层不再下沉，无明显气泡，并浮现水泥浆为止。由于矩形截面的配筋较密，人工无法下到柱内底部进行混凝土振捣，故采用在墩柱四角分别使用长振捣棒随混凝土浇筑层的升高而提升并振捣。
混凝土浇筑时注意浇筑速度控制在6m³/h，同时制作混凝土试块，进行标养和同步养生。
3.5、养护拆模
混凝土浇筑完成后，设专人养护，按时洒水，以保证混凝土表面始终处于湿润专题。养生3d后，到试验室试压同步混凝土试块，达到拆除模板的混凝土强度后，即可进行拆模。模板拆除时注意不得损伤墩柱表面，模板拆下后及时清理并归类保管。模板拆除后用塑料布裹覆洒水养生。
4、盖梁施工方案
4.1、盖梁施工工艺
盖梁施工采用抱箍法施工，施工流程如下：
图5-14盖梁施工工艺流程图
施工准备
墩柱顶凿毛
测量放样
模板支架、底模的制作与安装
钢筋的制作、运输与安装
安装侧模
混凝土浇筑与养护
模板及支架拆除

4.2、施工准备：
桥墩在立柱施工完成后，根据盖梁设计标高返算出抱箍钢带下缘在墩柱的确切位置，并做好标记，以便抱箍准确就位。为方便盖梁底模的安装，在浇注混凝土时，墩柱顶混凝土标高按比设计高程高5cm控制。
待墩柱混凝土达到设计强度的75%以上后，对墩柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，凿毛至新鲜混凝土，并用空压机吹干净。标高控制在比设计标高高3cm左右，以便于安装盖梁底模。
4.3、模板支架、底模的制作与安装
盖梁模板支架采用工字钢纵梁，每侧1根工字钢，横向用枕木铺设作横梁，在横梁上方纵向铺设方木，在贴近立柱处安放第一根和最后一根，脚手架铺脚手板作操作平台。盖梁中预留拱度。
图5-15 抱箍安装立面图

在立柱顶凿毛处理、测量验收合格后，开始安装模板支架。在模板支架安装时，严格按由下而上的顺序进行，即先安放抱箍，再吊装纵梁，为纵梁侧倾，用拉杆将2根工字钢固定在一起，待纵梁稳定后方可布置横梁枕木。
图5-16 抱箍安装剖面图

以上工序经检查确认无误后，即可安装盖梁底模。
4.4、钢筋的制作、运输与安装
在盖梁底模安装、底模高程验收合格后，开始安装盖梁钢筋。钢筋在钢筋班加工制作，钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范来进行；为方便施工，加快进度，确保施工安全，盖梁钢筋尽可能在地面拼装，然后用吊机进行吊装；在吊车施工不便处，可直接在底模上拼装钢筋。注意支座垫石与挡块钢筋的预埋。
4.5、安装侧模
在盖梁钢筋安装验收合格后，严格按施工要求安装盖梁侧模。
4.6、混凝土的浇筑及养护
模板安装完毕并经监理现场检验合格后，即开始浇注混凝土，盖梁砼采用C30混凝土。盖梁混凝采用泵车进行混凝土的浇注。混凝土要连续灌注，水平分层、一次成型，每层厚度不超过50厘米，上下两层间隔时间不得超过1.5h，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。采用插入式振动器振动，振动时宜快插慢拔，振动棒移动距离不超过该棒作用半径的1.5倍；与模板保持5～10cm的距离；避免振动棒碰撞模板、钢筋；插入下层混凝土5～10cm；
在盖梁混凝土浇注完毕后，立即派专人将表面用塑料薄膜覆盖，洒水养护。
4.7、模板与支架的拆除
当盖梁混凝土抗压强度达到3.0Mpa时，并保证不致因拆模而受损坏时，方可拆除盖梁侧模板。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，并吊运至指定位置堆放。　　
待混凝土强度达到设计强度的100%时，且预应力施工完成后，才能拆除模板支架。支架拆除时，严格按由上而下的顺序进行。
5、搭板施工方案
桥台处设置6米长C30钢筋混凝土搭板。桥头搭板须待桥头路基沉降稳定后方可浇筑，在路基上部进行测量放样，确定搭板的位置及高程，按放样绑扎钢筋、支设模板，模板支设应支设牢固，防止混凝土浇筑时胀模，根据设计混凝土标号进行混凝土的浇筑，浇筑完成后，对搭板进行养护。
6、预制混凝土空心板施工
预制空心板采用C40混凝土，预制空心板封端混凝土采用C40混凝土，所有预应力钢筋混凝土空心板的均在工厂进行集中预制，为保证预制空心板的质量，我方将派一名质检员在工厂进行全程质检。梁体在预制场集中预制，设置钢筋混凝土底座，上铺钢板底模，外侧整体定型模板，内模采用钢内模。混凝土由拌和站集中提供，混凝土搅拌运输车运输，机械振捣，覆盖洒水养生，龙门吊移至存梁位置，龙门吊移、装梁，运梁车运输，空心板移动式吊机架设。
（1）施工工艺流程
图5-17预应力空心板施工工艺流程图
模板制作
起吊移梁
铺设底模板
安装钢筋
钢筋制作
安装预应力管道及锚垫板
监理检查合格
安装侧、端模板
浇筑梁砼
拆侧模
张拉、压浆

封锚
抗压强度试验
模板制作
监理工程师检验
制取抗压强度试件
洒水养生
监理检查不合格
施工准备
配合比设计、砼拌合、运输

（2） 施工要求：浇筑空心板砼前应严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑，施工时，应保证预应力束管道及钢筋位置准确，控制砼集料最大粒径不大于20mm，浇筑砼时应充分振捣密实，严格控制浇筑质量。
（3） 空心板预制时，按1m一道在铰缝的侧模嵌上500mm长的φ6钢筋，形成6mm凹凸不平的粗糙面，以利于新旧砼良好结合。
（4） 预制空心板采用设吊孔穿束兜底加扁担梁的吊装方法。
（5） 预制空心板铰缝面应凿毛成凹凸不平不小于6mm的粗糙面，100mm*100mm面积不小于1点。
（6） 浇筑铰缝及桥面铺装砼前应将预制空心板板侧、板顶的浮浆、油污等清理干净，以保证新旧砼良好结合。
（7） 浇筑铰缝前应全面撤离桥面上的重型荷载，待铰缝砼强度达到设计强度等级的90%后，方可进行桥面现浇层的施工。
7、桥面系施工
7.1、水泥混凝土铺装
本标段使用的材料、铺装层结构、混凝土强度、防水层设置均应符合设计要求，桥面现浇层采用C50混凝土。
水泥混凝土铺装时，必须在横向联结钢板焊接工作完成后进行，以免后焊的钢板引起桥面水泥混凝土在接缝处发生裂纹。
浇筑桥面水泥混凝土前，使预制桥面板表面粗糙，清洗干净，按设计要求铺设纵向接缝钢筋网或桥面钢筋网，然后浇筑。
水泥混凝土铺装时，采用平板式振捣器进行振捣，并采用真空吸水技术，以确保混凝土不出现裂缝，人工抹平，并进行拉毛，拉毛后覆盖并养生。
7.2、防水层
（1）桥梁应按图纸设计要求涂刷沥青胶结材料和其他材料，以形成防水层。
（2）涂刷的层数或厚度应按图纸和监理人的指示进行。
7.3、防撞墙及栏杆
防撞护栏施工时，严格按图纸制作模板及预留栏杆预埋件，并特别要注意线型调整顺适、美观，严格控制防撞护栏顶标高，保证不产生波浪起伏现象。模板接缝处夹设海绵条以防止漏浆，浇筑分层进行并予以充分振捣以确保混凝土质量，减少表面蜂窝及麻面的数量。拆模后及时修整，确保防撞墙表面平整光滑，及时洒水养生，防止混凝土产生收缩裂纹。防撞护栏施工完毕后，进行栏杆安装的施工，栏杆进行防腐处理。
7.4、伸缩缝施工
桥梁伸缩缝是桥梁施工的重点，伸缩缝施工必须按照设计要求进行，确保伸缩缝的缝宽、与桥面的高差、纵坡以及横向平整度必须满足规范要求。
图5-18伸缩缝施工示例图

7.5、支座及橡胶垫块安装
（1）支座安装工艺流程：
支座的外观及物理力学试验检查→支座分类→支座位置放样标高检查→支座地脚螺栓安装→支座垫石浇筑→垫石标高、平整度检查→支座安装→支座标高、平整度检查
（2）施工技术措施及要点
1）除按规范要求进行施工外，为使支座底垫石标高及平整度能得到精确控制，支座垫石在