控制中心钢结构施工方案培训资料.docx

目 录
1、工程概述 3
2、编制依据 3
3、主要施工程序 4
4、主要施工方法与技术措施 4
4．1、施工准备 4
4.2、材料验收及保管 4
4.3、基础的验收与处理 6
4.4、钢结构组对与安装 7
4.4、钢结构螺栓连接 7
4.5、钢结构焊接 16
4.6、脚手架的搭设和拆除 18
5、质量保证措施 22
6、安全、环保管理措施 28
7、消防保证措施 35
8、水土保持措施 36
9、现场文明施工管理措施 36
10、应急预案 38
11、主要劳动力组织 38
12、主要施工机具 43
13、钢结构施工进度计划 41
14、钢结构手段用料 44
15、JHA/LEC危害分析 42
16、钢结构现场施工平面图 45

1、工程概述
本方案为内蒙古东源科技有限公司年产10万吨1,4丁二醇项目控制中心内11.00m-15.00m及18.00m层的钢结构，此结构由四川成达工程有限公司设计，结构总量为110吨，设计上产用H钢作施工用料，在控制中心的立柱及主梁上预埋铁件，将H钢用高强螺栓与之连接固定的方式进行安装。为了安全、优质、高速完成本项目工程，对钢结构的预制、安装等施工工序进行有效的进度、安全、质量控制，特编制本施工技术方案。
钢结构工程内容及工程量详见表1-1。
钢结构工程内容及主要工程量 表1-1
名 称
安装部位及标高
数 量（t）
采用主要材料
采用图纸/图集
主梁钢结构
控制中心立柱上方
标高18.00m及11.00m-15.00m
每根主梁重7.82t/2.32t
共计70t
H1200*350*20*25
H750*250*14*16
09-62-0200-24
辅助梁钢结构
控制中心立柱上方
标高18.00m及11.00m-15.00m
共计30t
H1350*160*8*10
H400*180*8*12
09-62-0200-24
其它钢结构
控制中心立柱上方
标高18.00m及11.00m-15.00m
共计10t
钢板δ=16mm等
09-62-0200-24
2、编制依据
2.1 《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3507-1999
2.2 《钢结构工程施工质量量验收规范》GB50205-2008
2.3 《钢结构工程质量评定标准》GB50221-95
2.4 《焊接H型钢》YB3301-92
2.5 《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
2.6 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
2.7 《建筑结构荷载规范》GB50009-2006
2.8 《建筑抗震设计规范》GB50011-2008
2.9 《建筑钢结构焊接技术规程》JPJ81-2002
2.10《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
2.11《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
2.12《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50104-93
3、主要施工程序
本工程钢结构施工时，应根据主控楼及其周边场地的交付情况及钢结构预制件的到场情况，统筹安排钢结构安装进程。钢结构的安装顺序为主控楼主体砌筑完成后，进行11.00m-15.00m层及18.00m层钢结构安装的施工；在主控楼地面平整完场地后进行钢结构件的摆放，采用80T的汽车吊进行吊装，先进行18.00m层钢结构件的吊装，后进行11.00m-15.00m层钢结构件的吊装，吊车在主控楼外南侧及东侧分别站位的方式进行吊装施工，即先高后低，先西后东，先主后次的方式进行钢结构的安装施工,钢结构 11.00m-15.00m层及18.00m层施工时需分别搭设满堂脚手架。
钢结构工程的主要施工程序依照图3-1进行
基础预埋件检验
施工准备

材料、构件验收

吊 装
钢结构检验
共检
补漆、涂面漆
交工验收
现场组对
连接固定、找正

图3-1
4、施工方法与技术措施
4.1施工准备
4.1.1施工人员应认真熟悉图纸及相应的规范标准，有关技术人员应参加建设单位组织的设计交底及图纸汇审，并组织技术交底和技术培训。
4.1.2质量管理和安全管理部门应组织施工人员进行质量、安全教育，提高施工人员的质量、安全意识。
4.1.3清理施工现场，搞好三通一平，备齐施工机具和技措手段用料。
4.1.4由主管文明施工部门对入场施工人员提前进行文明施工教育，增强全体施工人员的文明施工意识，确保施工质量和安全。
4.2、材料验收及保管
4.2.1高强螺栓、螺母、垫片应有质量证明书，机械性能和化学成分应符合设计和专业标准的要求。螺纹不得有损坏部分，螺杆应能自由旋入螺母中。大六角头高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验5套。5套紧固轴力的平均值应在0.110-0.150范围内，其标准差应小于或等于0.010。
4.2.2工厂制作的钢构件应有质量证明书、出厂检验试验报告、和高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，并按批附8套（依据GB1231-2006）与构件同材质、相同处理方法的试件，在安装前复验高强度螺栓摩擦面的抗滑移系数。检查构件的外形尺寸，柱梁等杆件的尺寸偏差应符合表4-1的要求，高强螺栓连接孔的尺寸偏差应符合表4-2的要求。
钢构杆件的外形尺寸允许偏差 表4-1
项 目
允许偏差（毫米）
杆件的长度
±3
杆件的弯度、拱度
L/1000且<5.0
L/1000&<5.0
连接板位置
±2
连接板方向
与图纸相同
螺栓孔的允许偏差（单位：mm） 表4-2
螺栓的公称直径
12
26
础螺栓直径
螺栓孔直径
17.5
24
d+6
孔径偏差
0~0.43
0~0.52
0~2
圆 度
1.0
1.5
2.0
同一组内任意两孔间距允差
间距≤500，±1.0；间距 > 500，±1.2
相邻两组的端孔间距允差
间距≤500时，±1.2；间距 500～1200，±1.5；
间距1200～3000时，±2.0；间距 > 3000，±3.0
4.2.3焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。
4.2.4涂装材料，应有出厂质量证明书和检验报告，并符合设计要求和国家现行标准。
4.3、钢结构预制
在钢结构组对前先在施工现场即控制中心（主控楼）地面靠东侧搭设一个钢结构预制平台：25m×4m，主要为钢结构主梁等结构件组对时使用。
4.3.1.矫正和成型
4.3.1.1凡属影响工程质量或因变形而有碍施工的钢材，均应予以矫正。
4.3.1.2碳素结构钢在加热矫正时，加热温度800--900℃之间。
4.3.1.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损坏、划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合下表。
项目
允许偏差
钢板的局部
平面度
t≤14
1.5
t＞14
1.0
型钢弯曲矢高
L/1000且不大于5.0
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘板
对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
4.3.1.4当零件采用热加工时，加热温度宜控制在900℃-1000℃。碳素结构钢在温度下降到700℃之前，应结束加工。
4.3.1.5弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm，样板弦长不应小于1500mm。成型部位与样板的间隙不得大于2.0mm。
4.3.2 钢结构预制件存放
应按种类、型号、安装顺序分区存放并做好标识，钢构件存放时应采取措施防止变形。
4.4、 钢结构安装
4.4.1先检查好预埋板的规格尺寸、标高及数量用吊车将主梁结构缓慢吊起，吊装就位，用拖拉绳临时固定。
4.4.2钢结构的主梁和支梁等主要构件安装形成空间刚度单元后，应及时进行找正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。
4.4.3钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。
4.4.4每一层面的钢结构安装完毕，找正合格。
4.5、吊装措施
钢结构预制完成并送至现场后，将进行钢结构的吊装作业。钢结构的吊装均采用地面组对、调直后，单根主梁依次整体吊装的方法进行吊装施工。根据现场实际条件，结合场内吊装机具资源条件，采用单台吊车先主后次的吊装办法施工，尽量缩短吊装施工时间，减少高空作业危险。
4.5.1 吊装前准备
4.5.1.1施工场地表面土层较松软，不易满足吊装过程中吊车行走要求，须进行平整并采用山皮土铺垫碾压夯实，最小铺垫厚度100mm。铺垫范围为控制中心（主控楼）南侧及东侧各50m2。
4.5.1.2吊车吊装前应进行全面细致的检查，保证吊车处于完好状态。吊车操作人员必须通过专门培训，取得相应的起重机械操作证，无证人员不得上岗。
4.5.1.3 吊装作业前，主控楼基础必须办理完成书面交接工作，必须由施工单位经“三检一评”后通知监理、业主到现场共同确认后方可吊装。吊装前还应进行吊装技术交底，全体作业人员必须熟知吊装方法、指挥信号、安全技术要求及重型机械的操作方法。
4.5.1.4起吊前应在钢构件上系牢溜绳，以防止构件在吊装过程中摆动旋转。
4.5.1.5 吊装过程中，作业人员应坚守岗位，听从指挥，发现问题应及时向指挥者报告，无指挥者的命令不得擅自操作。
4.5.1.6 吊装前应仔细检查吊钩、卸扣、索具的完好性。吊钩上的防脱钩装置应齐全完好，无防脱钩装置时应将钩头加封；绳卡应无裂纹及表面创伤，螺母可用手自由拧入但不得松动。卸扣表面应光滑，不得有毛刺、裂纹、变形等缺陷，使用时螺纹必须全部拧入螺口内。
4.5.1.7 作业区域拉上警戒线。
4.5.1.8 吊车在起吊额定负荷或接近额定负荷的构件时，应将其吊离地面200-500mm，停止提升，检查吊车的稳定性、制动器的可靠性、重物的平稳性、绑扎的牢固性，确认无误后方可继续提升。
4.5.2 吊车的选用
本钢结构的吊装作业主要为控制中心（主控楼）内11.00m-15.00m及18.00m层钢结构的吊装，11.00m层钢结构安装在扇形环梁上，共计七根主梁H1200*350*20*25，每根梁长为24000mm，重为7.82t，安装标高为11.0m层，用高强螺栓连接固定；
另18.0m层的钢结构主梁为H750*250*14*16，梁长为16000mm，重2.32t，安装标高18.00m也用高强螺栓固定连接。
考虑到吊车可开至主控楼场地内站位进行18.00m层及11.00m-15.00m层钢结构的吊装作业，吊车转动半径为10m以内。根据施工图纸、《吊车性能表》（如下）及施工经验，我单位吊装拟采用50吨汽车吊车二台进行钢结构的吊装作业（见附图）。
吊装技术参数及吊装器具表
吊装参数
50T汽车吊车
吊车杆长(m)
27
吊车吊装半径(m)
8
结构重量（t）
7.82
钩头和机索具重量（t）
1.0
吊装总重量（t）
8.82
额定重量（t）
11.2
吊车索具
2根10mФ23（6*19+1）钢丝绳，
用2个10t卡环连接

4.5.3 吊装程序及吊装工艺

吊装施工准备
支梁结构件
主梁结构件

铆工班组兼职安全员:

基础验收、道路平整、结构预制完成

在吊装准备完成后，先进行18.00m层钢结构的吊装作业，将18.00m层预制完成的钢梁等预制件分别吊运至主控楼18.00m层地面处摆放好，将两台50t汽车吊分别开至主控楼南侧及主控楼内场地的北侧站好吊装位置，由南至北的将18.00m层上的钢梁（主梁及支梁）依次吊装就位，并将高强螺栓紧固好，吊装主梁时在主梁两端各挂一个吊篮，吊篮与主梁点焊固定，此吊篮仅供施工人员安装钢梁时应用（吊篮见图），并在主梁两端及主梁上每隔6米处焊接一根立柱（采用钢管φ32mm制作），立柱高1.2m用于系挂生命线，安装时将直爬梯（带护笼）挂于吊篮上，施工作业人员爬上直爬梯进入吊篮内进行施工作业，如焊接筋板及紧固螺栓等。对于支梁的安装施工人员可依托已经安装完成的主梁上的生命线，将安全带系挂在生命线上，将支梁与主梁连接固定完成，依次类推将18.00m层钢梁安装完成；然后再在进行主控楼11.00m-15.00m层钢结构的吊装，吊装11.00m-15.00m层的钢结构时，同样将11.00m-15.00m层钢梁等预制件吊运至主控楼内地面东侧及西侧分别摆放好，再将两台50t汽车吊分别开至主控楼内东侧站好吊装位置，由东至西的将主梁及其支梁依次安装，两台吊车统一听从指挥进行主梁的抬吊作业，并将支梁一同安装就位，主梁及支梁安装方法同16.0m层钢梁的吊装，两台吊车采用边吊退边的方法，从东至西的进行吊装，待安装至西侧主梁时，可将其中一台50吨的吊车设置在主控楼外西侧与楼内的另一台吊车共同将剩余的梁吊装完成。吊装完成后再将生命线及其
吊装时采用专用吊装带或钢丝绳以捆绑方式进行吊装，捆绑点需在预制件主肢、横杆等处，如采用钢丝绳吊装时，钢丝绳接触部位缠垫10mm厚橡胶板，
保护结构件和钢丝绳，防止擦伤。

4.6、螺栓连接
本工程钢结构的连接以大六角头高强螺栓连接为主，螺栓连接要注意以下要求：
4.6.1高强度螺栓接触面采用喷砂除锈的处理方式，处理后的表面粗糙度要求在40-60μm，摩擦系数要求不应小于0.45。安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。
4.6.2 大六角头高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验5套。5套扭矩系数的平均值应在0.110-0.150范围之内，其标准偏差应小于或等于0.010。高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。
4.6.3大六角头高强度螺栓所用的扭矩扳手，班前必须校正。大六角头高强度螺栓拧紧分为初拧，复拧，终拧。对于大型节点应分为初拧，复拧，终拧。初拧扭矩为施工扭矩底50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。
4.6.4大六角头高强度螺栓检查
4.6.4.1用小锤(0.3kg)敲击法对高强度螺栓进行普查，以防漏拧。
4.6.4.2对每个节点螺栓数的10%，但不少于一个进行扭矩检查。检查时先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约 60°，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9 ～1.1N.M 范围内。 Tch按下式计算：
Tch=k×P×d
式中 Tch——检查扭矩(N·m)
p ——高强度螺栓预拉力设计值(kN)
d——高强度螺栓螺杆直径
k——高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值（扭矩系数平均值应在0.110~0.150）
如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。扭矩检查应在螺栓终拧1h以后、24h之前完成。
4.6.5安装时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业（如无可靠的防护措施）。
4.6.6安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入，该孔应用铰刀进行修整，禁止气割扩孔。修孔时，为了防止铁屑落入板叠缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。
4.7、钢结构焊接
4.7.1 焊接一般规定：
4.7.1.1 所有的焊工均需通过业主组织的焊工考试并持证上岗，且均在有效的合格期限内。
4.7.1.2 严格按照设计要求或有关规定对焊材进行选用、烘烤，严格焊条管理制度，焊接时不得使用药皮脱落或受潮焊条，每个焊工必须有焊条保温筒。
4.7.1.3 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。
4.7.1.4 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
4.7.2焊接工艺：焊接采用手工电弧焊，对于Q235-B钢材，焊条均采用E43XX，对于Q345钢材，焊条采用E50XX，当Q235-B与Q345钢材焊接时，焊条采用E43XX。在使用前应根据说明书进行烘干。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。焊工应遵守焊接工艺并注意焊接顺序，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
4.7.3焊接材料管理
4.7.3.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。
4.7.3.2设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
4.7.3.3焊接材料应建立焊材室指定专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录
4.7.3.4焊条按规定温度烘干后，应保存在120～150℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
4.7.3.5施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室，并做好焊条发放记录。
4.7.4焊接环境控制
钢结构施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
1） 风速：≤8m/s；
2） 相对湿度：≤90%
3）当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如雨天用铁皮或棚布遮挡等。
4.7.5焊接要求
4.7.5.1钢结构焊接应尽量做到对称施焊，焊接电流不宜过大，以避免产生较大的变形。
4.7.5.2焊前应检查组装及坡口质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。
4.7.5.3定位焊必须由持有合格证的焊工进行，定位焊所用焊接材料型号须与正式焊接时相同，焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不小于12mm，定位焊位置须布置在焊道以内；
4.7.5.4施焊的焊工严格按照技术交底规定的焊接顺序进行焊接，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧；
4.7.5.5施焊前，焊工须复查焊件接头质量和焊区的处理情况，不符合要求的焊件须经修整合格后方可施焊。
4.7.5.6焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
4.7.5.7应按种类、型号、安装顺序分区存放并做好标识，钢构件存放时应采取措施防止变形。
4.7.6焊接检验
钢结构焊接后冷却到工作环境温度进行外观检查，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。
4.8、脚手架的搭设和拆除
4.8.1 构配件
4.8.1.1. 钢管
4.8.1.1.1 脚手架钢管采用Φ48mm，壁厚3.5mm；横向水平杆最大长度2200mm，其它杆最大长度6500mm，且每根钢管最大质量不应大于25kg。
4.8.1.1.2 钢管尺寸和表面质量应符合下列规定:
4.8.1.1.2.1新钢管应有质量合格证、质量检查报告；钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；
钢管允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差
检查工具
1
焊接钢管尺寸（mm） 外径48
壁厚 3.5
-0.5
游标卡尺
2
钢管两端面切斜偏差
1.7
塞尺、拐角尺
3
钢管外表面锈蚀深度
≤0.50
游标卡尺
4
各种杆件的端部弯曲L≤1.5m
≤5
钢板尺
5
立杆弯曲 3m<l≤4m
4m<l≤6.5m
≤12
≤20
6
水平杆、斜杆的钢管弯曲L≤6.5m
≤30
4.8.1.1.2.2钢管上禁止打眼。
4.8.1.2 扣件
4.8.1.2.1扣件式钢管脚手架采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢脚手架扣件》（GB15831）规定；采用其它材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。
4.8.1.2.2 脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭矩达65N.M时,不得发生破坏。
4.8.1.3 脚手板
脚手板采用由毛竹或楠竹制作的竹串片板，每块质量不宜大于30kg。
4.8.1.4 连墙件
连墙件的材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A的规定。
4.8.1.5经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。
4.8.1.6应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。
4.8.1.7当脚手架基础下有设备基础、管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则须采取加固措施。
4.8.2 地基与基础
4.8.2.1立杆地基承载力计算
p≤fg
式中 p----立杆基础底面的平均压力，p=N/A；
N----上部结构传至基础顶面的轴向力设计值；
A----基础底面面积；
fg----地基承载力设计值，fg =kc.fgk
kc----地基承载力调整系数,对碎石土、砂土、回填土应取0.4,对粘土应取0.5；对岩石、砼应取1.0。
由此可得A
4.8.2.2 脚手架底座底面标高宜高于自然地坪50mm。当地基不好时，采用垫板。
4.8.2.3脚手架基础经验收合格后，应按要求放线定位。
4.8.3 搭设
4.8.3.1脚手架必须配合施工进度搭设,一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步
4.8.3.2每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。
4.8.3.3底座安放应符合下列规定：
4.8.3.3.1底座、垫板均应准确地放在定位线上；
4.8.3.3.2垫板宜采用长度不小于2跨、厚度不小于50mm的木垫板，也可采用槽钢。
4.8.3.3.3立杆搭设应符合下列规定：
4.8.3.3.3.1 严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用；
4.8.3.3.3.2立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其它各层各步接头必须采用对接扣件连接；相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，且应符合下列规定：
① 两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500MM；各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的1/3；
② 搭接长度不应小于1M，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100MM。
③ 开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳固后，方可根据情况拆除；
④ 当搭至有连墙件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件；
⑤ 立杆顶端宜高出女儿墙上皮1m，高出檐口上皮1.5m。
4.8.3.4 纵向水平杆搭设应符合下列规定：
4.8.3.4.1 纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨；
4.8.3.4.2 纵向水平杆接长宜用对接扣件，也可采用搭接。对接、搭接应符合下列规定：
① 纵向水平杆的对接扣件应交错布置各接头至最近主接点的距离不宜大于纵距的1/3。
② 搭接长度不应小于1M，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100MM。
③ 纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上。
4.8.3.4.3在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。
4.8.3.5 横向水平杆搭设应符合下列规定：
4.8.3.5.1 主接点必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主接点处 两个直角扣件的中心距不应大于150MM。
4.8.3.5.2 作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2；
4.8.3.5.3 双排脚手架横向水平杆的靠墙一端至装饰面的距离不应大于100MM。
4.8.3.6脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200MM处的立杆上。横向扫地杆也应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1M。
4.8.3.7连墙件、剪刀撑、横向斜撑等的搭设应符合下列规定：
4.8.3.7.1 连墙件的强度、稳定性和连接强度应按现行国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ 18）、《钢结构设计规范》（GB 17）、《混凝土结构设计规范》（GBJ 10）等的规定。
4.8.3.7.2 连墙件轴向力设计值：
Nl=Nlw+N0
式中 Nl ----连墙件轴向力设计值（KN）；
Nlw ----风荷载产生的连墙件轴向力设计值，
Nlw =1.4*ωkAW
N0----连墙件约束脚手架平面外变形产生的轴向力，双排脚手架取5KN。
kAW ----每个连墙件的覆盖面积内脚手架外侧面的迎风面积。
连墙件轴向力设计值应小于扣件抗滑承载力设计值RC。RC=8KN，满足要求。
4.8.3.7.3 每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6M，斜杆与地面倾角宜在45º-60º，且应满足表三
剪刀撑与地面倾角
45º
50º
60º
剪刀撑跨越立杆的最多根数
7
6
5
4.8.3.7.4 高度在24M以下的脚手架必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；中间各道剪刀撑之间的净距不应大于15M。高度在24M以上的脚手架应在外侧整个立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑；
4.8.3.7.5剪刀撑、横向斜撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。
4.8.3.8.1扣件安装应符合下列规定：
4.8.3.8.2 扣件规格必须与钢管外径相同；
4.8.3.8.3 螺栓拧紧力矩不应小于40N.M，且不应大于65N.M；
4.8.3.8.4 在主节点处固定纵向和横向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件的中心点的 相互距离不应大于150MM；
4.8.3.8.4 对接扣件的开口应朝上或朝内；
4.8.3.9 作业层、斜道的栏杆和挡板的搭设应符合下列规定：
4.8.3.9.1 栏杆和挡板均应搭设在外立杆的内侧；
4.8.3.9.2 上栏杆的上皮高度应为1.2M；
4.8.3.9.3 挡脚板高度不应小于180MM；
4.8.3.9.4 中栏杆应居中设置。
4.8.3.10脚手板的铺设应符合下列规定：
4.8.3.10.1 脚手板应满铺、离开墙面120-150MM；
4.8.3.10.2 脚手板的探头应用直径3.2MM的镀锌钢丝固定在支承杆件上
4.8.3.10.3 在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动；
4.8.3.10.4 自顶层作业层的脚手板往下计，宜每隔12M满铺一层脚手板。
4.8.4 拆除
4.8.4.1 拆除脚手架前的准确备工作应符合下列规定：
4.8.4.1.1应全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否符合构造要求；
4.8.4.1.2应根据检查结果补充完善施工组织设计中的拆除顺序和措施，经主管部门批准后方可实施；
4.8.4.1.3应清除脚手架上杂物及地面障碍物。
4.8.4.1.4 拆除脚手架时，应符合下列规定：
4.8.4.1.5拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；
4.8.4.1.6连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于2步，如高差大于步，应增设连墙件加固；
4.8.4.1.7当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（约6.5m）时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件；
4.8.4.1.8当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应先加设连墙件及横向斜杆加固。
4.8.4.2卸料时应符合下列规定：
4.8.4.2.1各构配件严禁抛至地面；
4.8.4.2.2运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放。
5、质量保证措施
5.1 钢结构施工质量保证体系，如图11－1。

项目经理：
田红生
项目副经理：张震江
张待军
HSE经理：
何涛
项目总工：
佟玉华
安装一队
安全员：
张待军
安装一队
安全员：
专职安全员：张建波
张待军
安装一队
安全员：

安装一队
安全员：

图11－1
5.2质量检查程序及要求
质量控制实行目标管理，将质量目标按施工安全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。
5.2.1质量检查责任师应持证上岗，抓关键部位质量预测预控、对策、措施的落实。
5.2.2抓施工准备阶段的质量控制，主要进行设计交底、图纸会审、方案编制及技术交底等。
5.2.3抓施工过程中的质量控制。专人专责检查原材料合格证、半成品及设备的尺寸、质保书等，按规定进行材料复验和检查，焊工必须持相应合格证上岗焊接。
5.2.4计量人员按检测点网络配备合格的计量器材，并按要求对每道工序进行计量检测。
加强工序管理，实行工序预控，积极开展“三工序管理”活动，做好工序成果保护，提高工序合格率。
5.2.5施工过程实行自检、互检和专检制度，教育职工有质量在我心中的思想意识。分部分项工程根据进度及时按标准评定，并由质检部门确定，主动与业主、总包、监理联系，经常共检质量通病。
5.2.6抓竣工前后的质量管理，查隐患、查漏项、及时整改。严格进行质量控制点检查，严格执行共检制度及A、B、C三级控制点运行管理程序。
5.3现场质量保证：
钢结构施工的日常质量监督工作由项目部质安部具体负责，设专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。施工者在施工前认真做好准备工作，施工中要集中精力严格按照图纸、技术标准操作，计量器具应经校验合格，并按规定使用。施工者应熟悉图纸和施工交底内容，掌握该工序工艺要求，操作要点、检测方法、合格标准等。关键和重要工序实行定人、定机、定工种。
5.3.1、材料质量控制措施
材料必须具备出厂合格证书，如果需要复检的材料应在使用前进行复检，严格按照材料质量控制要求及材料的各项管理制度对材料的采购订货、验货入库、保管发放、材料使用过程控制。
材料的待用严格按照规程、标准、并经过设计单位认可严格履行待用手续，取得证明文件，并及时通知施工人员。
5.3.2、各工序的质量保证措施
5.3.2.1、铆工施工质量保证措施
5.3.2.1.1施工前对工程所用施工材料进行检查，是否具有出厂合格证，是否符合设计规范要求，如需进行检测的材料，检测合格后方能使用。
5.3.2.1.2施工前由技术人员向施工班组进行技术交底，保证施工顺序及施工方法的正确，所用型钢材料下料时的尺寸、位置、拼接等是否符合规范要求。
5.3.2.1.3施工过程中，如发现与其他设施相碰，应会同其他有关人员研究处理，不得任意割、拆。
5.3.2.1.4施工时应控制预制件下料、切割，对于每个部位认真检查复核，预制的构件必须逐件进行自检，下料、切割完成后的预制件注意摆放，并做好标识，合格后方可进行安装。
5.3.2.1.5严格检查，认真做好每一道工序的施工，工序完成后需经甲方、监理确认符合要求后，方可进行下道工序的施工。
5.3.2.1.6 构件安装后，必须严格保证安装尺寸，安装合格后，进行验收，并办理工序交接。
5.3.2.1.7施工班组必须严格对施工项目进行自检，必须认真填写自检记录。
5.3.2.2、电气焊工施工质量保证措施
5.3.2.2.1、焊工必须持证上岗。
5.3.2.2.2、焊工施焊前必须由技术人员进行技术交底,准确无误的了解施工要求后方可进行施焊,施焊时使用的焊条必须经过烘烤,并烘烤合格后方可使用。选用焊条必须符合设计文件规定。
5.3.2.2.3.施焊时严格执行焊接规定，要求达到施焊部位平整、光滑、连续、焊肉饱满，没有明显的焊接质量缺陷，保证焊缝表面质量。
5.3.2.2.4、施焊焊工严格按照焊接工艺要求施焊，严格按照施焊顺序、施焊方法进行焊接作业。
5.3.2.2.5、施焊完成后，将施焊部位认真检查是否有焊接质量缺陷，如发现应及时修补。
5.3.2.2.6.气焊工气割工件时应严格注意尺寸偏差以及氧化铁的清理工作。
5.3.2.3、季节施工质量保证措施
5.3.2.3.1做好现场排水系统，将地面雨水及时排出场外，修整主要运输道路及排水沟。
5.3.2.3.2施工时重点做好防雷电设施，利用钢结构等作避雷针切实做好接地设施。
5.3.2.3.3现场施工用焊机等机电设备要做好防雨、防漏电措施。
5.3.2.3.4施工材料注意防雨的保护。
5.3.2.3.5及时收集气象资料，调整施工计划。
5.3.2.3、成品保护措施
5.3.2.3.1加强成品保护意识教育，切实贯彻成品保护条例。
5.3.2.3.2施工队设专人负责成品保护
5.3.2.3.3对已完成或即将完成的工序，要及时进行保护，由专人负责。组交班时，要对成品情况先进行交接检查，如有损坏要查清责任。
5.3.2.3.4严格按程序施工，坚持先主后次、先上后下的原则进行施工。
5.3.2.3.5加强原材料、成品及半成品保护工作。易吸湿材料要有防潮措施。
5.4、质量控制点
钢结构安装质量控制点
序号
质量控制点
控 制 内 容
控制点
1
技术准备
施工单位应具备相应资质；相应的施工技术规范确认；有健全的质量管理体系；有施工质量控制和质量检验制度；有经审核批准的施工组织设计或施工技术方案；检测仪器经检定。
A
2
基础验收
预埋件、预埋螺栓、预留洞位置、规格、标高符合设计和规范要求
B
3
钢材.标准件焊接材料进场报验
国标GB50205-2001.
4.2.1, 4.3.1, 4.4.1,4.9.1相关条款
B
5
钢构件焊接及验收
焊接材料与母材的匹配符合要求、焊工资质满足要求，有焊接工艺评定报告、焊缝探伤方法和结果符合焊缝级别及有关规定要求、焊接质量合格
B
6
钢构件组装及验收
焊接H型钢、组装、端部铣平及安装焊缝坡口、钢构件外形尺寸符合规范要求
B
7
基础验收、交安装单位
建筑特定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、预埋钢板允许偏差符合规范
A
8
紧固件连接及验收
普通螺栓按GB50205-2001 6.2条款控制. 高强螺栓按GB50205-2001 6.3条款控制
B
10
单层,多层及高层钢结构安装及验收
钢结构安装符合设计要求；
安装偏差，控制在GB50205规范的附录A,E表允许范围内。
B
11
钢结构涂装及验收
符合设计及合同要求；同时符合GB50205-2001 14.1, 14.2,14.3 条款要求
B
12
见证试验
按地方有关要求执行；见证检测项目见GB50205-2001附录G
B
13
观感质量检查
钢结构工程有关观感质量检查项目见GB50205-2001附录H
B
14
安装分部工程验收
钢结构有关安全及功能的检验和见证检测项目合格，