钻孔桩专项施工方案培训资料( 47页).docx

北京至秦皇岛高速公路河北省大安镇（津冀界）至平安城段

钻孔灌注桩专项施工方案

中铁十四局集团第三工程有限公司
京秦高速公路大安镇至平安城段TJ2合同项目部
2016年12月24日
目录
一、工程概况 1
二、编制依据 1
三、水文地质条件 1
四、施工准备 2
1、进度计划 2
2、人员配置 2
3、施工机械配置 2
4、材料准备 3
5、现场准备 4
五、专项施工方案 4
1、测量放样 4
2、护筒制作和埋设 5
3、泥浆制备 6
4、钻机就位 7
5、钻孔 7
6、检孔及清孔 9
7、钢筋笼加工安装 10
8、安装导管 13
9、灌注混凝土 14
10、破桩头 16
六、施工过程中防治措施 18
1、塌孔 18
2、斜孔 18
3、缩孔 19
4、桩底沉渣量过多 19
5、钢筋笼上浮 19
6、导管进水 20
7、卡管 20
8、埋管 21
9、短桩 21
10、断桩 22
七、质量保证措施 22
1、建立健全质量管理体系 22
2、加强工前培训 23
3、施工技术交底到作业层 23
4、加强施工阶段的质量控制 23
5、奖罚措施 23
八、安全保证措施 24
8.1组织保证措施 24
8.2思想保证措施 24
8.3制度保证措施 24
8.4经济保障措施 24
8.5物质保证措施 24
九、桩基施工安全控制要点 24
十、安全防范措施 25
1、机械安全管理 25
2、钻机就位 26
3、钻进 26
3、钢筋笼吊装及导管安装 26
4、混凝土灌注 26
5、临时用电 27
十一、环境保护及水土保证措施 27
十二、应急预案 27
1、编制目的 27
2、编制原则 28
3、钻孔桩施工危险分析 28
4、应急组织机构与职责 29
5、预防措施 32
6、应急响应流程 36
7、事故上报流程 37
8、应急处置流程 38
9、应急保障措施 41
十三、附件 44

一、工程概况
本标段位于玉田县孤树镇境内，线路全长1900m，包括路基长度428m，特大桥1472m/1座。本合同段共有钻孔桩23342延米/484根，其中1.25m钻孔灌注桩2088延米/116根、1.5m钻孔灌注桩6140延米/102根、1.6m钻孔灌注桩11088延米/204根、1.8m钻孔灌注桩4026延米/62根。
二、编制依据
中交公路规划设计院下发的两阶段施工图设计文件；
国家及交通部现行施工技术规范及验收标准；
《公路工程技术标准》（JTC B01-2014）；
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-2015）；
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-2012）；
《河北省高速公路施工标准化管理指南》；
《京秦高速公路河北省大安镇(津冀界)至平安城段施工标准化管理实施细则》；
实施性施工组织设计。
三、水文地质条件
地表均由第四系堆积物覆盖，其分布厚度大，地层主要由粉质黏土、粉土、粉砂、细砂组成。依据勘察成果，项目区内未发现有褶皱、断层等地质构造存在，地质构造简单。
四、施工准备
1、进度计划
共有钻孔桩23342延米/484根，安排GPS-20回旋钻机10台,每台钻机2天完成1跟，计划工期2016年12月10-2017年3月20日。
2、人员配置
钻孔灌注桩配置施工现场负责人1名、技术员4名、安全员2名、质检员2名、试验员2名、测量员3名、钢筋工20名、钻机司机10名、其他辅助人员10名。
现场负责人：
技术负责人：
质检员：
技术员：
安全员：
测量员：
实验员：
3、施工机械配置
机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
状况
1
回旋钻机
GPS-20
台
2
良好
2
泥浆泵
青州2.5p
台
2
良好
3
交流电焊机

台
4
良好
4
钢筋切割机

台
3
良好
5
钢筋弯曲机

台
3
良好
6
钢筋调直机

台
1
良好
7
汽车吊
QE25E
台
3
良好
8
水泥砼拌和站
HZS90
座
1
良好
9
水泥砼拌和站
HZS120
座
1
良好
10
混凝土搅拌运输车
8m3
台
4
良好
11
钢筋数控加工设备
GT-407
台
1
良好
12
钢筋笼滚焊机
BMP2000
台
1
良好
13
挖掘机
PC220
台
2
良好
14
徕卡全站仪
TS06
台
1
良好
15
水准仪
DSZ-2
台
1
良好
4、材料准备
工程所需材料由项目经理部统一采购，开始施工之前向监理、业主单位上报材料厂家准入制，批复完成后施工原材方可进场。进场材料必须检验品种、规格、数量、质量，并要求供货商提供相应的质量证明，现场材料设置原材料标识牌。材料在使用前必须进行相应原材料检测试验，并报监理批复后方可使用。
水泥采用唐山弘也水泥42.5普通硅酸盐水泥，检测频率为500t/次。砂采用河北迁西县鑫源采砂场中砂，含泥量不大于3%，检测频率为400m³/次。粗集料选用玉田县振忠采石场碎石（5~10mm、10~20mm、16~31.5mm），检测频率为400m³/次。粉煤灰采用唐山市青宇环保有限责任公司生产的粉煤灰，检测频率为200t/次。外加剂采用河北铁园科技发展有限公司生产的KY-A聚羧酸系高性能减水剂，检测频率为1批/次。水采用地下井水，并定期对水质进行化验，合格后方可使用。混凝土坍落度为180~220mm，混凝土初凝时间应大于3小时，终凝时间6~10h。
以下为钻孔灌注桩所用C30水下混凝土配合比，配合比在拌和站试拌，工作性能满足要求后进行批量生产。
混凝土
水泥
粉煤灰
粗集料
细集料
水
减水剂
水胶比
C30
320
80
1026
840
164
4
0.41
5、现场准备
（1）场区内施工道路必须平整，保证雨后及汛期施工道路的畅通。
（2）钻机就位前，应对孔位周围场地平整、碾压密实，确保钻机施工期间的稳定，并方便吊车吊装钢筋笼和混凝土罐车运送浇筑混凝土。
（3）做好场内输电线路的架设，并配备满足需要的发电机组，以保证正常施工。
（4）安装输水管道，以保证钻孔灌注桩施工用水。
五、专项施工方案
主要施工工序：桩位放样→护筒埋设→制备泥浆、钻孔→成孔、清孔→下放钢筋笼→下导管→二次清孔→灌注水下砼→成桩 →破桩头
1、测量放样
利用全站仪放出钻孔桩的中心，并报测量监理工程师检测无误后交给施工现场技术负责人，立即埋设木护桩，木护桩应十字设置，木桩顶钉小钢钉，位置应宜于检测，避免交叉影响。护桩必须用水泥砼固定，并在护桩上做好标记，护筒泥浆出口避开护桩，桩位精度满足规范要求,由现场质检人员检查护桩的位置正确无误后，再按照要求开挖护筒。
2、护筒制作和埋设
根据桩径不同，采用不同直径的护筒，护筒直径较桩径大20cm。护筒长2m，护筒顶宜高出地面0.3m，顶端留有高40cm、宽20cm的出浆口。底节护筒下端设刃脚，方便沉入护筒施工。采用人工配合机械的方式开挖埋设钢护筒，护筒水平的偏差一般不得大于5cm，护筒的倾斜度的偏差不得大于1%。
埋设护筒时，其中心应对正测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的垂直度。开挖基坑时，应预留核心土，将护筒垂直放入坑中，根据四周的护桩将护筒对中定位。护筒四周必须用粘土分层填筑夯实，以免钻孔过程中护筒发生偏移、下沉、漏浆现象。
编审施工方案
场地准备、三通一平
搭设施工平台
检查桩位基线与高程
桩位放样、设备安装
护筒外形尺寸
护筒加工
护筒埋设
护筒中心偏差、垂直度
制备泥浆
验收开钻
钻进成孔
下放钢筋笼、导管
二次清孔
会签隐检记录
灌注水下砼
成 桩
钻头直径钻机水平
泥浆性能安全设施
废浆外运
孔深孔径孔斜鉴定
钢筋笼制作，导管检查
钢筋笼质量检查
导管密封性检查
钢筋笼定位高程与中心偏差
准备清孔器具、
制备化学泥浆
检查砼质量
砼灌注高程
准备拌制砼
留取砼试样并养护
拔出护筒
首次清孔
泥浆性能调整
孔底淤积厚度
终孔验收
一次成孔检查

3、泥浆制备
钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成，开工前，应准备数量充足和性能合格的粘土。开孔时在钢护筒内按比例添加水和少量膨润土进行自然造浆，在粉细砂层上1m左右时进行人工造浆，同时加入纯碱对膨润土进行钠化改良。
泥浆指标控制坚持分地层控制的原则，在钻孔过程中要经常捞取钻孔中土样，和设计提供的地质资料相比照，根据不同的地层，采用不同的泥浆指标。泥浆比重以1.3 左右为宜，不得超出1.2～1.4的范围，粘度以22～30为宜，新制泥浆含砂率不宜大于4%，新制泥浆胶体率不应小于96%，PH值大于8。
钻孔时泥浆始终高于护筒的出浆口，开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予以控制钻进速度，及时向孔内补浆，并按前述泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应相应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
4、钻机就位
钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固、主要机具的检查与安装、配套设备的就位及水电供应的接通等。
精确测量桩位，放出十字桩，将钻机底座用方木垫稳，以保证成孔垂直度。钻机转盘中心、钻头中心与护筒中心应三点一线。钻机底座垫20cm×20cm的方木，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷，否则应找出原因及时处理。
5、钻孔
钻孔前，按设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
钻进时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间1～2分钟，待泥浆输入钻杆中一定数量后，方开始钻进。开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。
在钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，按照每钻进2米取或在地层的变化处均捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，地质与设计不相符时应及时上报监理、业主和设计单位。钻渣样应编号保存，以便分析备查。
钻孔过程中，必须分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时必须交代钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，保证泥浆各项指标满足施工需要，不符合要求时，降低钻进速度，及时调整。并在钻进的过程中做好原始记录，记录每段钻孔桩的地质情况。
在钻进过程中还必须注意以下事项：
(1)开始钻进时，适当控制进尺；在护筒刃脚处，低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，根据不同的地层以正常的速度钻进。
(2)钻进时采用减压钻进，钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。
(3)在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻。宜选用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。
(4)在低液限粘土或风化残积土层中钻进时，因土层硬，会引起钻锤跳动、蹩车、钻杆摆动较大和钻锤偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。宜采用低档慢速，辅以注入大泵量优质泥浆护壁的方法钻进。
(5)在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时必须保持孔内水位高度不低于钻进时高度，泥浆指标不低于钻进时的要求，处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
(6)正循环施工时不同地层泥浆的各项指标下表控制。
泥浆性能指标选择表
钻孔 方式
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘 度
（pa·s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度
（ph）
正循环
一般地层
1.05～1.2
16～22
8～4
≥96
≤25
≤2
1～2.5
8～10
坍塌地层
1.2～1.45
19～28
8～4
≥96
≤15
≤2
3～5
8～10
6、检孔及清孔
钻孔达到设计深度后，应按规范要求用探孔器进行孔位、孔深、孔径、倾斜度检验。探孔器长度为（4~6）倍孔径，直径跟桩径一致。检测合格后，经监理工程师认可后，方可采取适当的方法进行清孔。
钻孔桩成孔质量标准
序号
检 测 项 目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
<50mm
4
倾斜度
<1% 孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
<150mm
6
清孔后泥浆指标
泥浆比重1.03~1.10；粘度17~20 pa·s ；含砂率<2.0%；胶体率>98%
采用换浆法进行清孔，清孔过程中必须始终保持钻孔桩内的原有水头高度，预防坍孔。
成孔完成后，提升钻锥距孔底10～20cm，继续进行泥浆循环，以相对密度低于1.1的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。清孔完成后，孔内泥浆比重小于1.1，粘度在17～20S，含砂率＜2%，孔底沉淀厚度不大于5㎝。
在清孔过程中必须保持孔内水头高度，防止出现坍孔。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
在浇筑砼前，利用导管进行第二次清孔，泥浆和沉淀符合要求后，立即灌注水下砼。
7、钢筋笼加工安装
（1）钢筋笼制作
钢筋在加工前应予除锈、调直。钢筋下料前按图分段计算下料长度，并考虑到接头的位置，保证成型钢筋满足规范及设计要求。
1）将加工好的主筋穿过滚焊机固定旋转盘相应模板孔内然后进行固定，把箍筋端头先焊接在一根主筋上，通过固定旋转盘及移动旋转盘转动把箍筋缠绕在主筋上（移动盘一边旋转一边后移，箍筋间距通过两盘的转速和行走速度决定），同时进行焊接，从而形成成品钢筋笼。
通过弯曲机加工钢筋笼加强筋，保证成型加强筋大小一致，直径满足规范要求。
钢筋加工厂布置两台剥肋滚丝机对钢筋进行双端加工。丝头加工后要对丝头加工质量进行检测，检查丝头牙型，丝头长度，加工完成的接头采用专用保护套保护。 
2）主筋直螺纹连接
主筋连接时，钢筋规格和连接套筒的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套筒匹配，并确保钢筋丝头和连接套筒丝口干净，完好无损。 
现场连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套筒，然后用力矩扳手拧紧，接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，允许完整丝扣外露1.5～2丝。
3）主筋上料
通过上料架将加工好的主筋放入分料器，人工穿过固定盘模板，并在移动盘模板内通过固定螺栓将主筋锁紧。
4）焊接加强筋
加强筋要与主筋焊接牢固，防止运输过程中脱焊导致钢筋笼变形。
5）箍筋焊接
箍筋安装利用箍筋盘，通过调直机构，把箍筋端部与主筋连接，移动盘向前移动，通过控制台设置好的移动速度和转速，进行箍筋缠绕及间距控制。箍筋与主筋交叉点采用CE5515焊条焊接，焊接质量可靠而且牢固，运输过程中不容易滑动跑位。
6）卸笼
钢筋笼加工成型后，移动盘前移，钢筋笼与固定盘脱离，松开移动盘固定螺栓，将钢筋笼放置于自制平车上运至存放区。质检人员对成型钢筋笼进行检验。
7）声测管安装
分段加工完钢筋笼后，按照设计要求绑扎固定声测管，在拼接声测管时每根声测管应沿同一根钢筋主筋进行连接，确保声测管顺直，不发生扭曲。声测管通过压钳式拼接，外套热缩管进行双保险保护，保证连接牢固后，一起下放至设计标高。
为保证桩基声测检验的有效性，声测管在下放完毕后，要灌满清水，同时将声测管顶口用软木塞塞紧，再用橡皮套封固，以免施工中泥浆与混凝土进入声测管，影响桩基检测质量。
（2）钢筋笼骨架的存放
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加强箍筋与地面接触处都垫上等高的方木，离地高度为50cm，以免生锈或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标识牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
（3）钢筋笼运输及安装
采用平板车运输时要保证在每个加强箍筋处设支承点，各支承点高度相等。
在钢护筒上安装4根长6m直径2.5cm钢管，90度进行布置，起作用是强制钢筋笼对中。钢筋笼入孔时，由吊车采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。起吊时，先将两吊点同时抬离距地面1.0m左右，然后第一吊点保持不动，将第二吊点缓缓升高，直至钢筋笼竖直。吊放钢筋笼入孔时应对准孔口，保持竖直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
在桩基钢筋笼的每根加强筋上对称均匀设置4块保护层垫块，保护层垫块采用砼垫块，混凝土标号与桩基混凝土标号相同,直径16cm，厚3cm,内径1.5cm。在垫块中心穿一根φ10钢筋，钢筋长25cm/根，将φ10钢筋与钢筋笼主筋点焊在一起以保证垫块牢固，剩余钢筋长度弯至钢筋笼内。
钢筋笼下入井孔后，认真对位，用线绳拉十字线，反复对位，使钢筋笼中心与桩中心十字线重合，检查钢筋笼标高，钢筋笼位置固定后，应再用十字线检查一遍，以防移动。对于设计高程在泥浆面（护筒顶）以下的钢筋笼，对中较为困难，在制作钢筋笼时，应按照护筒高度提前将至少三分之一的主筋加长，同时在顶部焊接一道箍筋圈，以便钢筋笼对中。为防止钢筋笼偏位和钢筋笼上浮，加工制作一套框架，框架由两个半圆形组装，内直径与钢筋笼外径相同，组装后的框架为长方形。钢筋笼精准对位后，框架置于护筒两侧方木上，两半圆框架对接，将框架固定在方木上。将钢筋笼周围用钢筋头和护筒横向点焊，保证钢筋笼不偏位、不下沉、准确就位。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法 表3
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架顶面高程
±20mm
水准仪：测骨架顶面高程
2
钢筋骨架底面高程
±50mm
水准仪：测骨架顶面高程反算
3
主钢筋间距
±20mm
尺量：每构件检查2个断面
4
加强筋、螺旋筋间距
±10mm
尺量：每构件检查5~10个断面
5
钢筋骨架长度
±10mm
尺量：每个骨架
6
钢筋骨架直径
±5mm
7
钢筋骨架保护层
±10mm
尺量：测骨架直径反算
8、安装导管
导管采用内径为30cm的钢导管，壁厚3mm。导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，试压水压力不小于孔内水深的1.3倍的压力，也不得小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管，输入计算的试压压力，然后滚动数次，经过15min不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装。保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。
导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。
导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
9、灌注混凝土
灌注水下砼前用导管进行二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉淀小于10cm时，再浇注水下砼。
灌注前导管下端距离孔底25-40厘米，接头采用丝扣连接。漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的贮存量应保证首批砼灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0米，其最小的储存量可按下式计算：
V=3.14×D2×(H1+H2)/4+3.14×d2×HW×rw/4rc
V--灌注首批混凝土所需数量（立方米） D--桩孔直径（米）
H1--桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米
H2--导管初次埋置深度（米） d--导管内径（米）
HW--井孔内水或泥浆的深度（米）
rw--井孔内水或泥浆的重度（千牛/立方米）
rc——混凝土拌和物的重度（取24千牛/立方米）
使用拔球法灌注第一批混凝土，灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2m-6m以内。
首批砼灌注完成以后，更换成小料斗，灌注工作必须连续进行，在灌注过程，现场技术员及主要施工负责人要经常测量灌注混凝土顶面高程，始终保持导管的埋置深度在2~6m为宜。
灌注时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升情况，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管时应注意安全，已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
施工注意事项：
（1）灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前，应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无塌陷现象等，如有不符合要求，应经处理后方可开始灌注。
（2）在灌注过程中当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底2m之间，或砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，放慢砼灌注速度。当砼面上升到骨架底口4m以上时，提升导管使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。在混凝土灌注将近结束时，必须核对混凝土灌注数量，以确定所测混凝土高度是否正确。
(3)水下混凝土的坍落度以18-22cm为宜，并具有一定的流动性。每根桩灌注的时间不应太长，尽量在首盘砼初凝前完成，以防止顶层混凝土失去流动性，提升导管困难。
(4)首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，并经常测探井孔内砼的位置，及时地调整导管埋深。
(5)灌注的桩顶标高应高出桩顶设计标高80cm，以保证桩头混凝土强度，多余部分的砼在施工承台和系梁前凿除，保证桩头无松散层。
10、破桩头
灌注桩混凝土强度达到设计强度的70%以上时方可破除桩头。破桩头采用“基坑开挖→高程测量→无齿锯环切→剥出钢筋→断桩头→吊车吊出→桩头清理”的“七步法”桩头破除工序。禁止使用挖掘机钩离桩头，破坏桩头预留钢筋，影响后续钢筋连接。要求桩头在设计标高处周边平齐、中间微凸，并拍照存档。
技术人员用水准仪测量确定桩顶标高位置，（测量时考虑桩头伸入承台或系梁的高度）并用红油漆沿桩基周围标出切割线。
切割前由技术人员用钢筋保护层测定仪测定钢筋位置及保护层厚度，将数据填写表格交操作手，操作手根据测定的钢筋保护层数据进行控制调整，采用无齿锯绕桩头环向一周切割，切缝深度3-4cm，环切时不得损伤主筋和声测管。
用风镐沿桩头自上至下、由外向内进行，凿出V型槽剥离混凝土，保证逐根声测管和钢筋剥离，但不得损坏声测管及钢筋。
钢筋剥离后，在切缝线以上1～2cm，沿桩头四周，每根桩均匀布置12-15个孔位，采用风镐打孔，打孔深度为桩径的1/5即可。打入时尽量对称水平打入以保证断裂面保持在同一水平面。钻孔完成后，插入楔形钢钎，加钻顶断桩头，钢钎水平或稍向上，然后采用大锤来回反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开。如果楔形钢钎未将混凝土撑开，用起重钢丝绳牢牢系住桩身，用吊车提住起重绳，采用外力(挖机)轻轻左右碰撞桩头，直到桩头松动断裂。
起吊前确保桩头和桩身完全分离，然后进行起吊，起吊时尽量轻起以免对钢筋造成损坏。吊装过程人员应远离操作范围，以防止桩头掉落发生事故。
桩头拔掉后在断裂面会有部分地方凸凹不平需人工凿除处理，将桩头残余混凝土进行凿除打磨，确保桩顶面平整、密实。
待桩顶处理完后可将弯曲钢筋进行调直，调直时人工手持钢筋扳手进行微调，整个基坑桩头钢筋调直完成后，用高压水枪对桩头浮渣等附着物进行冲洗，待冲洗完后将积水及时排除。
破除桩头后，桩顶应无松散、夹泥混凝土，粗集料分布均匀，颜色一致，保护层满足要求，钢筋笼偏位满足规范要求，且混凝土顶面应凿成向上微凸的形状，并冲洗干净。
凿除桩头时，留10cm伸入到承台混凝土中。凿除完成后将伸入承台的桩身钢筋清理整修成喇叭形状，同时复测桩顶标高是否正确。当凿除桩头时，应注意声测管的位置，并在施工过程中对声测管加以保护，以免破坏声测管影响检测。
六、施工过程中防治措施
1、塌孔
在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周。
控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
适当加大孔径，这样也能有效防止刮蹭孔壁。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。
二次清孔时严格控制泥浆孔底比重，防止泥浆比重过低。
发生坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到塌孔处1-2m，如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后在进行钻进。
使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。
成孔后，待灌时间一般不应该大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
2、斜孔
先将场地夯实平整，枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm.在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要低档慢速钻进。
钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上重新钻进。

3、缩孔
采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在钻头腰带外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
4、桩底沉渣量过多
成孔后,钻头提高孔底10-20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。
钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。
下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm,应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清孔孔底沉渣的目的。
5、钢筋笼上浮
钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在.1.5～2.0m.灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土灌注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇注混凝土面的标高，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消失。
6、导管进水
导管安放前，进行水密、承压及接头抗拉等试验。进行水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.3倍。不合格者，不得使用。
导管安放时注意放好密封圈，并注意拧紧连接螺栓。
灌注过程中严格控制导管提升高度及拆管环节，避免因计算错误而控制失误，致使导管提离混凝土顶面。混凝土要徐徐灌注，避免管内出现高压气囊，而炸裂导管。
7、卡管
使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。
在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm。粗骨料的最大不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺加外加剂。
应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压、试水压力为0.6-1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓慢倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。
在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。
8、埋管
严格控制埋管深度一般不得超过6～8m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应照下面所述方法予以补强。
9、短桩
(1)在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。
(2)测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际的多数10cm；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。
(3)灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。
处理办法可按具体情况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。
10、断桩
（1）关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料（砂、石、水泥等）要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。
（2）混凝土要求和易性好，坍落度要控制在18～22cm。若灌注时间较长时，可以在混凝土中加入缓凝剂（需征得监理工程师的许可），以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管。
（3）导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管；对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。
（4）下导管时，其底口距孔底的距离控制在25～40cm（注意导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）之间，同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2.0～6.0m的范围内。
（5）在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。
（6）当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管（注意不可将导管口拔出混凝土面），当所堵塞的导管长度较短时，也可以用型钢插入导管内来疏通，也可以在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土。
（7）当钢筋笼卡住导管时，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。
七、质量保证措施
1、建立健全质量管理体系
(1)成立以项目经理为组长的质量管理领导小组，建立了质量保证体系。
制定了现场质量管理制度、质量责任制、工程质量检验制度，关键技术工人进行了培训并持证上岗，工程物资管理、使用、运输、储存均有细则，机械、设备管理办法完善，并坚持逐级负责逐级把关。
(2)设立质量检查机构，下设专职质检机构—质检部，质检部内设各专项工程质检工程师及质检工程师助理，专司质量检查之职。
(3)组成以项目队总工程师为首，选派有多年施工经验的技术人员组成的技术攻关小组，结合现场实际情况，精心编制出详细的施工方案，报监理工程师批准，以杜绝因施工方案不当而引起工程返工和质量事故的情况发生。
2、加强工前培训
工程开工前，项目队质检部分别制定《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》培训计划，按照培训计划有针对性的对施工工人进行培训，以不断提高工人的质量意识。
3、施工技术交底到作业层
工程开工之前，由项目部工程部组织参与施工的施工、技术人员集中进行技术交底，对施工交底内容进一步解释，说明，使每位施工工人都能熟练掌握施工技术要点。施工技术交底坚持逐级逐人交底签字。
4、加强施工阶段的质量控制
严格按照施工方案中的施工方法、工艺要点、施工注意事项、质量标准和质量保证措施搞好施工各阶段中的质量控制工作，有关人员各负其责，逐项逐级把好关，以确保施工阶段的质量控制有序。
5、奖罚措施
将质量管理目标分解细化，按项目和工序落实到人，落实各级各类人员质量奖罚责任制，将分管工作质量的好坏同个人的工资奖金挂钩。
八、安全保证措施
8.1组织保证措施
项目部成立以项目经理为组长，安全总监、总工、书记、副经理为副组长，各部门主管为成员的安全小组，配备专职安全员，全面负责施工现场按管理工作。
8.2思想保证措施
所有人员进行安全教育培训，并经考核合格上岗，进入施工现在作业人员正确佩戴安全防护，在施工现场设置安全警示标志及操作规程。
8.3制度保证措施
建立安全检查制度，项目部安全领导小组每月检查一次，安全部每星期检查一次，专职安全每天巡查，对于检查出现的问题，一般隐患立即整改，重大隐患制定整改措施。
8.4经济保障措施
项目部制定安全奖罚措施，对于现场违章作业、违章指挥、违法劳动纪律人员实施奖罚。安全人员工资与施工现场安全隐患挂钩，奖励每月兑现，罚款在工资中扣除。
8.5物质保证措施
为施工人员配备安全防护用品，施工现场及生活驻地配备消防器材。
九、桩基施工安全控制要点
1、施工作业区域应设置警戒区，施工场地及便道应平坦坚实，满足钻机正常工作和移动要求。
2、防洪设施应符合相关部门的有关规定。
3、钻机安设应平稳、牢固。
4、发生卡钻时，不得强提，应查明原因并处理。
5、停钻时，钻头、钻杆应置于孔外安全位置。
6、停止施工的钻、孔口应加盖防护，四周应设置护栏及明显的警示标志，夜间应悬挂提示警红灯。
7、钻机电缆线接头应绑扎牢固，不得透水、漏电；电缆线不得浸泡于水、泥浆中，不得挤压电缆线。
8、钻孔机械运行中作业人员应位于安全处，严禁人员靠近；钻孔过程中，应经常检查地质情况，发现不符合时，应及时采取措施
9、钻孔作业中发现塌孔，立即停钻，钻机有倒塌危险时，必须立即将人员撤离安全地带，经技术处理，确认安全后，方可进行作业。
10、钻机在钻孔中均匀钻进，避免弯孔、斜孔。
11、操作人员严格安装钻机操作规程进行作业，严禁违章作业。
12、钻机等高耸设备应按规定设置避雷针。
13、钢筋笼运输过程中，路过交叉路口，派专人指挥交通，钢筋笼采用专用吊具，钢筋笼孔口连接时，孔钢筋笼应牢靠，作业人员不得在钢筋笼内作业，安全带不得扣挂在钢筋笼上。钢筋笼吊装及机械作业有专人指挥，并且机械作业范围内不得站人。
14、夜间施工，施工现场安装安全警示灯具。
十、安全防范措施
1、机械安全管理
施工现场机械经过安全部及设备部验收合格，特种设备经过检测，并具有检测报告，状态良好
2、钻机就位
钻机就位前，应将场地进行平整，夯实；检查钢丝绳有无断丝、腐蚀现象，钻机移位时，专职安全员进行现场监督，确认各项措施就为，方可进行移动。
3、钻