液化天然气LNG装置各岗位操作规程详细操作规程.docx

一、净化岗位原料气压缩单元操作规程

1、主题内容与适用范围
1．1本规程规定了净化岗位原料气压缩单元的任务、管辖范围、开停车步骤、正常操作及事故处理。
2、编写依据
2.1林德提供的《操作手册》。
3、管辖范围
3.1容器6台：101 原料气过滤分离器、102原料气压缩机第一中间罐、103原料气压缩机第二中间罐、104净化气第一缓冲罐、105净化气第二缓冲罐。
3.2空冷器3组：101原料气压缩机第一中间冷却器、102原料气压缩机第二中间冷却器、103原料气压缩机后冷却器。
4、工艺流程叙述
由界区外来的压力为0.8（a）的天然气，先在101（原料气过滤分离器）中除去液体和固体的颗粒，然后由101（原料气压缩机）I段将压力提升到1.96，再经101（I段中间冷却器）由空气冷却到约40℃。冷却产生的冷凝水在102（原料气压缩机I段分离器）中分离出来送到洗涤单元。
经过I段压缩后的原料气，经102进入101Ⅱ段并在101Ⅱ段压缩到4.0，然后进入102（Ⅱ段中间冷却器），冷却到约40℃，冷却产生的冷凝水在103（压缩机Ⅱ段分离器）中分离出来送到洗涤单元，以减少界区外来的精制水的用量。原料气进入2洗涤单元201，将2从0.1脱除至50（V）以下。
离开201顶部返回到原料气压缩机Ⅲ段入口的净化天然气温度约40℃，为防止原料气带水，先进入V104经分离脱水后，进入压缩机Ⅲ段被压缩，压力上升到约6.7，再经103（压缩机Ⅲ段出口空冷器），经空气冷却到约40℃，其冷凝水在105中分离并排至102，原料气送干燥单元进一步净化处理。
5、开车
5.1原料气压缩单元氮气置换
5.1.1公用工程制氮系统生产的氮气从去火炬F701-1/2的N2气总管90026-2"上，经由90048-3/4"线，引至主装置区101，供C101原料气压缩单元N2气置换用气。
5.1.2氮气置换方法：采用充、卸压方式，反复进行直到取样分析O2小于1%为合格，维持一定压力，关充氮气阀。
5.1.3天然气管线进界区至C101入口段管路系统的氮置换
5.1.3.1关闭天然气进装置界区处10001-20"线上的第一道闸阀及副线阀。
5.1.3.2关闭C101入口10002-20"手动闸阀及副线阀。
5.1.3.3关闭所有导淋及放空阀，及V101液控阀和旁路阀。
5.1.3.4由界区天然气去冷火炬燃料气线10031-2"管线，倒引N2气。首先利用去火炬区的氮气系统90004-1"氮气线关闭管线上的70001、70005手阀，同时开启该管线上的闸阀和盲板，开启从该管线接出的1″线上的闸阀，将N2引至10031-2″管线，再关闭相邻的70009-1″线上的闸阀，将系统氮气升压至0.5（g），由101放火炬副线放空。置换合格后，再逐条对与天然气主管10001-20″线相连的管线进行氮气置换，直到合格为止。
a、对去D411天然气管线10032-4"进行N2气置换，在进D411压控阀41005导淋处排空，压控阀关。
b、对去暖火炬燃料气管线10046-2"进行N2气置换，并在暖火炬放空。
c、对去锅炉房燃料线10041-1"进行N2置换并在锅炉房处放空。
5.1.3.5几次充、卸压后，分析系统O2小于1%为置换合格，系统充压0.5，关闭90004-1"线上的供氮阀并将盲板变为“盲”。
5.1.4 101压缩机系统氮气置换
5.1.4.1保持101入口管线10002-20"手动闸阀及副线阀仍处于关闭状态。
5.1.4.2关闭103去201管线10006-10"手动闸阀及副线阀，打开V103出口去101三段管线10029-8"盲板前后手阀并将“8”字盲板由“盲”变“通”。
5.1.4.3关闭105出口去251管线100一三-8"上的闸阀及副线阀。
5.1.4.4关闭压缩机中间分液罐102、103、104、105液控阀及前、后手阀。
5.1.4.5从101入口阀后氮气管咀用临时软管与公用工程站101 3450处的供氮点连接引氮气。
5.1.4.6向压缩机系统充氮气，当氮气压力升至0.5以上时，开启10002、10003、10004、10005，去火炬副线阀及105出口去火炬压控阀10016，开启101Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段缸体和段间管线所有导淋阀，去燃气透平管线切断阀前放空阀，放空后，关闭所有排放阀，再次充压、排放，反复进行直至各排放点氧含量分析合格（小于1%）后关闭各排放阀。
5.1.4.7氮气置换合格后，系统充压0.5关闭充氮点。
5.1.4.8氮气密封系统置换，氮气由90007-1"线引至101干气密封控制单元。氮气经由90028-1"线引至101干气密封管线10035-1"上用作开车时101压缩jimi封气体。
5.2装置引原料气
5.2.1引原料气的准备工作
5.2.1.1确认下列阀的状态：
101液控阀10021、10022（10029、10030）关，前后手动阀开，旁路阀关。
102液控阀10008关，前后手动阀开，两个旁路阀关。
103液控阀10011关，前后手动阀开，两个旁路阀关。
104液控阀10014关，前后手动阀开，两个旁路阀关。
105液控阀10017关，前后手动阀开，两个旁路阀关。
105顶出口管线上去火炬线压控阀10016关，手动操作，前后手阀开。
101一段防喘振流量控制阀10002开，手动操作。
101三段防喘振流量控制阀10004开，手动操作。
103顶气体去201切断阀及副线阀关闭。
201顶气体进104切断阀关闭。
101A安全阀10001、101R安全阀10006、101一段出口安全阀10003、101二段出口安全阀10004、104顶出口安全阀10005、101三段出口安全阀10002、六台安全阀的旁路阀关闭。
l.容器和管道的所有人孔，卸压阀和导淋阀均关闭。
m.切断“8”字盲板、导流管件和短支管的位置均应符合图上标示位置的要求，并根据开车盲板检查表逐一核对，无误。
n.仪表系统一次表根部阀均为开位。
101一段入口锥形过滤器已安装就位。
5.2.1.2阀门开，关状态检查确认表
工段：原料气压缩单元
状态：氮气置换完毕，准备引入天然气
序号
管线位号
说明
阀位
备注
1
10001
装置界区内天然气原料线上第一组主阀、副阀
开

2
10001
装置区内天然气原料线上第二组主、副阀
关

3
10001
10001后10001
关
盲板通
4
10031-70009
界区天然气去冷暖火炬燃料气线4″闸阀
关
盲板通
5

V101入口线主、副线阀（一组）
开
盲板通
6
10002
V101出口线阀
开
盲板通
7

101入口切断阀及副线阀
开
盲板通
8
10008
103至201切断主 副线阀
关

9
10029
103至101三段人口阀
开
盲板通
10
10024
103至601压控阀
关

11
20001
201至104切断阀
关

12
10035
101三段入口去密封干气阀
关

一三
100一三
105至251主、副线阀
关
盲板通
14
10028
105去火炬压控阀
关

5.2.2系统引入原料气
5.2.2.1确认装置区内天然气线上第一组主、副阀的主阀为开状态。
5.2.2.2确认所选定的101A（R）的入口阀和出口阀为开状态。
5.2.2.3打开管线10002-20"上的压缩机入口切断阀，“8”盲板“通”，关闭2"旁路阀。
5.2.2.4用开关10001将切断阀10001打开。
5.2.2.5将装置区内天然气管线上的第二组主阀的2″旁路副阀打开，使系统内的压力缓慢上升。
5.2.2.6检查系统内有无泄漏。
5.2.2.7当10001压力指示达0.7(g)，即应将界区的20″切断阀打开，并关闭2″旁路阀。
5.3 101原料气压缩机开车
5.3.1开车应具备的条件
5.3.1.1电力系统运行正常并具备正常和事故状态下供电的能力。
5.3.1.2仪表空气系统运行正常。
5.3.1.3 制氮装置运行正常，氮气合格且满足供应。
5.3.1.4精制水装置运行正常，精制水供给正常。
5.3.1.5设备管道安装完毕，输送气体管线吹扫合格，并已进行气密实验。
5.3.1.6外部输气管线吹扫，试压合格。
5.3.1.7 系统，润滑油系统化学清洗合格，并已完成复位工作。
5.3.1.8阀门安装确认无误，仪表安装正确，并已进行调校，，系统的连锁，控制回路已调校合格，并投用正常。所有安全阀已调试、安装完毕。
5.3.1.9各项分析项目和分析设施已确定，并准备完毕。
5.3.1.10各类安全措施及规章制度已落实。
5.3.2 C101开机前的准备
5.3.2.1仪表风经由91011-3/4"管线引至103处，经由910一八-3/4"管线引至101处，经由91002-1"管线引至101干气密封控制单元。
5.3.3.1将空气冷却器101、102、103出口的10004、10008和10006的设定点分别调节到40℃，控制器模式投自动。
5.3.3.2确认空气冷却器百叶窗已经过试车并处于开位，并将10004B、10008B和100006B设定为25℃。
5.3.3.3分别通过10002和10004上的显示值确认防喘振阀10002和10004处于全开的位置。
5.3.3.4确认10004上的入口压力在0.6-0.8（g）范围内。
5.3.3.5确认压缩机开车之前所有条件均符合压缩机厂家资料条件要求，不应有报警显示。
5.3.3.6将火炬控制器10016设定在7.0（g），并投入自动位置。
5.4按《101原料气压缩机操作规程》，由大机组岗位操作人员用现场开关10003启动原料气压缩机。
5.4.1当机组运转正常后，以实际数值将入口压力控制器10004设定为自动模式。
5.4.2将防喘振控制系统设定为自动模式，由10035调节二段出口部分气体返回一段入口的流量和压力，由10036调节三段出口部分气体返回三段入口的流量与压力。
5.4.3此时原料气压缩机处于全循环模式，洗涤单元为旁路状态。
5.4.4在机组正常运行状态下给其他单元提供以下物料。
5.4.4.1经由第一开关阀10001前管线10031-2"提供给火炬集合管进行置换的原料气
5.4.4.2经由101下游管线100一五-4"提供分子筛吸附干燥单元首次再生用的原料气。
5.4.4.3经由10024-3"提供用于601的燃料气。
5.4.4.4经由10014-2"为洗涤单元201提供工艺水。
5.4.4.5经由10047-1"管线为锅炉房提供燃料气。
5.4.4.6经由10046-2"管线为火炬点火器提供燃料气。
5.4.4.7经由10032-4"管线为411提供储罐置换补充原料气。
5.5原料气过滤分离器（101）投用及切换操作规程。
5.5.1使用范围：本规程适用用于101的投用及切换操作。
5.5.2编制依据
a、日本富士过滤器制造厂设计资料
b、图
5.5.3设备简介
a、分离器：
外型尺寸：Ø1100×3800（筒体法兰面）
材质：壳体/封头516.70N
容积/重量：4.3m³/约4100（空重）
b、集液器：
外型尺寸：12"（40）×3200（）
c、过滤元件：
外型尺寸：Ø114×一八26
材质：滤芯骨架/过滤层 304/玻璃纤维
过滤粒度：0.5µm
d、设计数据：
设计压力：1.3 运行压力：0.8
设计温度：-25/70ºC 运行温度28ºC
腐蚀裕度3.0
压力降：起始/最终/允许值：20105一五0
流量：9800m³（运行压力下的流量）
5.5.4投用及切换操作：
在正常运行中，101为一台运行，一台备用，当运行的一台的压力降1001410023发出高报警时，投用备用的一台。特别注意要先投用备用设备，再将原运行设备切出系统。
5.5.4.1投用前的确认：
（1）注意检查进口管线上的20"主阀及其1"旁路阀，出口管线上的20"主阀及液体排放线上的（两个）切断阀是否关闭。
（2）注意检查10014、10021、10023/24、1003、1002110022或10023、10024、10033/34、1035、1002910030的根部导压阀是否已打开。
（3）检查确认设备上连接的放空及导淋管嘴上的盲法兰是否已安装就位，且密封良好。
（4）确认安全阀1000110006的旁路阀是否在关闭位置。
（5）确认10021/10024指示为零。
（6）检查确认无问题后通知维修人员将进口20"管线及1″副线上盲板，出口20″线和液体排出线（两组）上的“8”字盲板由“盲”变“通”。
5.5.4.2投用操作：
（1）氮气置换：用临时软管将公用工程站的氮气管线与分离器上氮气进口管嘴（A05）相连接，打开充N2阀充N2至0.5-0.6（G），然后关充N2阀打开1000110006的旁路阀泄压至0.1-0.2 (G)，反复操作2-3次后通知化验室取样分析O2<1.0%(V)时置换合格。
（2）打开进口管线上的1″旁路阀均压,当1002110024指示值达到0.7（G）时缓慢打开进口20″主阀。
（3）缓慢打开出口线上的20″主阀。
（4）在操作盘上用1001610032或者1003310034使1002110022或者1002910030复位关闭。
（5）关闭1002110022或1002910030的阀前导淋阀，同时打开控制阀前后切断阀。
（6）检查所有的法兰，盲法兰处是否密封良好。
5.5.4.3切换操作：
备用设备投运正常后，将原运行设备切出系统。
（1）关闭出口线上20″主阀。
（2）关闭进口线上20″主阀及1″旁路阀。
（3）关闭1002110022或1002910030前后切断阀并打开阀间导淋阀。
（4）打开1000110006的1″旁路阀，将设备内压力降至约1.0(G)。
（5）氮气置换[操作见5.5.4.2的（1）]合格后，将压力排放至零，关闭安全阀（1000110006）的旁路阀通知维修更换过滤元件。
（6）维修人员接到通知后应尽快到达现场，首先将分离器进口20″主线、1″副线，出口20″管线以及集液器下部排液线上(两个)“8”字盲板由“通”变“盲”。
（7）“8”字盲板切换完毕后，打开过滤器端部大法兰抽出过滤元件，装上干净的备用过滤元件，然后上好端部大法兰交副工艺装置。
（8）将换下的过滤元件清洗干净，以备下次更换。
5.5.5安全注意事项
a.维修人员在拆卸安装法兰时必须使用不起火花的工具，操作人员在开关大口径切断阀时，必须使用不起火花的“F”扳手。
b.维修人员在装卸过滤元件时必须小心仔细，以免损伤过滤元件。
c.维修人员必须接到操作人员或值班长的书面通知，方可开始检修工作。
6、装置故障和跳车
6.1装置停电
电力故障可将全装置停机，所有的设备和辅助设备将发生跳车。如果不能在短时间内恢复电力供应，则应将与单元和吸附器相关联的阀门关闭。
6.1.1关闭103顶气体去201 切断阀及副线阀。
6.1.2关闭V－104入口切断阀。
6.1.3关闭V－105顶气体去A－251切断阀及副线阀。
6.1.4用10001将原料气切断阀10001关闭，通知吐哈油田天然气首站停止供气。
6.1.5为防止装置下游天然气倒窜，关闭V－101A（R）、V－102、V－105液控阀，并保持液位在30％－40％。
6.1.6原料气压缩机按《机组岗位C101操作规程》做好停车后的机组润滑和盘车工作，等待来电后恢复操作。
6.2仪表风故障
91021低压力报警，如短时间停风在半小时之内有缓冲量还能维持操作，如果公用工程仪表风发生故障，那么所有的气动操作阀将进入故障安全位置。为了防止仪表风恢复时阀门的动作无法控制，应当将所有的控制器变换为手动模式，其余操作按停工处理。
停风时有关阀门故障安全位置如下：
10001 原料气进装置切断阀 故障关闭
10021 10022 (10029 10030) V101A(R)液控阀
故障关闭
10008 102液控阀 故障关闭
10011 103液控阀 故障关闭
10014 104液控阀 故障关闭
10017 105液控阀 故障关闭
25022 101干原料密封气 故障关闭
10004 101三段防喘振流控阀 故障打开
10002 101一.二段防喘振流控阀 故障打开
10016 105顶气体去火炬管线压控阀，故障关闭
10004 101百叶窗 故障锁定
10008 102百叶窗 故障锁定
10006 103百叶窗 故障锁定
7、工艺控制指标
7.1 101A(R)原料过滤分离器压差
10014(10023)≯0.03
7.2 101一段入口压力 10004≮0.5
7.3火炬控制器 10016≯7.2
7.4 101原料气出口温度 10004 20-50℃
102原料气出口温度 100008 20-50℃
103原料气出口温度 1000620-50℃
7.5 101A(R)液位10021/22，10029/30 30-50%
102液位10025 30-50%
103液位10026 30-50%
104液位10027 30-50%
105液位10028 30-50%
7.6 10004 >55000
8、一般事故处理
8.1原料气中断
8.1.1原因:吐哈天然气首站设备故障或V—101阻塞
8.1.2原料流量10004＜55000时，分析原因并作下列处理：
8.1.2.1 C1O1用防喘振打回流，切断洗涤单元、吸附器单元供气。
8.1.2.2 联系吐哈首站，若短时间不能恢复，装置紧急停工。
8.1.2.3切换备用原料气过滤器。
8.2 101出口压力高
8.2.1原因：原料干燥器A251、F251堵塞
8.2.2处理：如果是干燥器A251堵塞，切换另一台干燥器维持负荷生产，打开堵塞干燥器，视堵塞原因具体处理。如果是F251堵塞，切换备用过滤器，将在线设备切除处理。
8.2.3用10016放火炬控制101出口不超压。

二、净化岗位原料气脱碳单元操作规程

1、主题内容与适用范围
1.1本规程规定了净化岗位原料气脱碳单元的任务、管辖范围、开停车步骤、正常操作及事故处理。
2、编写依据
2.1 提供的《操作手册》
3、脱碳单元任务
3.1用溶液脱除原料气中的二氧化碳，使其在原料气中的最终含量达到50以下。
4、管辖范围
4.1塔二台：201 洗涤塔、 202 汽提塔
4.2换热器四台：201贫剂冷却器、202溶剂换热器、203水冷凝器、204 再沸器
4.3分离器、容器三台：201酸性气体分离器、202溶液贮罐、203排出液地下槽。
4.4泵十台：贫液泵201、回流泵202、循环水泵203、补水计量泵204、废水泵205、桶泵206，（消泡剂Y201单元）消泡剂计量泵。
4.5过滤器二台：滤芯式过滤器201、活性碳过滤器202
5、工艺原理及流程叙述
5.1 吸收二氧化碳的机理：分子式（2）22。与H2S。2反应生成硫化物，碳酸盐，酸式碳酸盐。
与2的反应式：
2222=（3）23
（3）2 322=233
或2223R
以上反应均为体积减少的可逆反应。当20-40℃时，有利于反应向右进行吸收二氧化碳，吸收1公斤二氧化碳则放出5504千卡热量；当溶液加热到105℃以上时，有利于反应向左进行放出二氧化碳，一般来说，低温和高压有利于吸收，高温和低压有利于再生。
5.2脱碳流程叙述
原料气从T201（汽提塔）下部进入，自下而上经过21层浮阀塔盘，与逆向流动的贫溶液接触，贫溶液吸收原料气中的酸性气体（2）。在塔的顶部，原料气净化后通过4块塔板，经与向下流动的洗涤水接触，洗涤除去净化气所携带的溶液。送入塔顶四层塔盘上的洗涤水，是由P203（循环水泵）输送精制水循环完成的。同时由P204（补充水泵）向水循环系统补充少量精制水，以保持系统的水平衡。由T201顶部出来的净化天然气，含有50（V）的2、温度大约40℃时的饱和水。
富溶液从T201底部自压流经E202（热交换器），与再生溶液换热后，由塔上部进入T202（汽提塔）。
在T202中，洗涤水由顶部向下流经两段填料层进入集液箱，再进入E204（再沸器）；在E204中溶液由导热油加热到溶液的沸点，再沸的气相进入T202汽提段从胺液中除去2，液相返回T202底部，由T202塔底流出的贫液经E202换热降温后，由P201（贫液泵）输送去T201（吸收塔），贫液进入T201之前，先进E201（贫液冷却器）冷却到40℃，与此同时分出约1.5m3的贫液，先后经过F201（滤芯式过滤器）和活性碳过滤器（F202），F201除去贫液中的固体，避免这类物质在溶液回路中积累，保护F202。F202中活性碳床层，可除去溶液中的重烃物质，防止溶液起泡沫影响贫液脱碳效果。经过滤后的这部分贫液与未经过滤的贫液汇合后，一起去E201冷却。
2酸性气体在水洗段回收后，由T202顶部出来，经E203（塔顶冷却器）冷却后进入V201（气液分离罐）进行气液分离，分离出的液体由P202（回流泵）输送返回T202顶部，重烃在V201中分离放出，分离后酸性气体去火炬燃烧后排放。
为了保持有一定的贮量，装置内设有V202（溶液配制贮罐）。在V203中（安装有排水泵P205）废水达到一定量时，用泵P205送出洗涤单元界区外。根据溶剂发泡的程度可间歇地从消泡单元Y201向溶液系统加入一定量的消泡剂。
6、开车
6.1活性碳过滤器202的填充及试车
6.1.1按照设计图纸检查过滤器各配件安装是否符合要求。
6.1.2由精制水系统向202过滤器注入温热脱盐水，约容器的一半（1.5m高）
6.1.3打开过滤器上的法兰准备好质量合格的活性炭210。
6.1.4分4批充装，每批充装高度为床层高度的25%，直到充装完成。
6.1.5在每批充填后都必须用温热脱盐水进行床层冲洗，在低排液点排放数小时，并目测检查效果。
6.1.6装填全部完成后，安装上部紧固件，关闭人孔盖。
6.1.7最后再对床层浸润2小时。
6.1.8在正式投用单元侧流过滤器之前，必须安装好201筒式过滤器的滤芯。
6.2 溶液配制的操作
6.2.1适用范围：本规程适用于原料气脱碳单元化学清洗用3%（W）溶液和正常生产用12%（W）溶液的配置操作；同时也可用于预试车化学清洗用3%（W）碳酸钾溶液的配置。
6.2.2编制依据：
6.2.2.1林德公司提供的《操作手册》的第五章和第十章。
6.2.2.2图册。
6.2.3设备202 溶液储罐简介：
6.2.3.1设备外型：卧式ø一八00×3500（D*L）容积：10.4m³。
6.2.3.2材质：封头/筒体：
6.2.3.3设计温度/压力：-25/100º0.4(g)
6.2.3.4操作温度/压力：40º0.0128(g)
6.2.4配置溶液必须具备的条件：
6.2.4.1公用工程仪表空气系统，制N2系统已正常运行，可提供充足的仪表空气和合格的N2气；精制水站已正常运行，可供给合格的精制水。
6.2.4.2储罐202以及相应的配管、阀门、仪表、安全阀等已安装就位，设备及管线的伴热及保温工作已全部完成。
6.2.4.3系统已经过水冲洗，设备管线内已无杂物。
6.2.4.4化学品以及桶泵（206）已运抵现场。
6.2.4.5 Y201消泡剂单元安装就位，并调试能正常运行。
6.2.4.6就地流量计94002已经调校，处于可投用状态。
6.2.4.7现场洗眼器001已安装就位，水源已经接通，可以随时使用。操作人员所需的酸碱防护服，手套及护目镜等已准备好。
6.2.5溶液配置：
林德公司提供的预试车方案中，要求化学清洗用溶液浓度为3%（W），在操作手册第五章中要求正常生产用溶液浓度，首次配制为一三%（W），配制方法如下：
6.2.5.1将包装铁桶运至202旁，打开桶盖通知化验室取样分析含量和水含量。
6.2.5.2将桶泵206放入桶内，用临时软管将桶泵出口与202的进口管20032-1″相连接。
6.2.5.3检查202底部出口管线20031-2″上的2″切断阀及1″导淋阀是否关闭，20010根部阀是否打开；打开20001旁路阀。
6.2.5.4打开202进口阀；接通206仪表空气气源启动206将送入202内。并记录加入的的重量。（20℃密度10163每桶200公升）。
6.2.5.5将准备好的全部加入202后停206泵，关闭202进口阀，拆下临时软管及206气源管。
6.2.5.6根据加入的总重量用下面公式计算出应加入的精制水量：
（1）*(1)
式中总重量（） 应加入的精制水量（）
含水量（） b：需配置的溶液浓度（）
根据林德公司提供资料，系统化学清洗需用 210，溶液浓度为3%（W），根据的水含量分析数据和它的密度则可计算出所需加入精制水的重量。
首次配制溶液浓度为一三%（W），用量为1一三0，则按照上述计算公式和必要的相关数据，就可以计算出所需加入的精制水重量。
6.2.5.7将94002复位回零，然后打开202进水管线94006-1"上的切断阀给202加水，当94002表上的累计指示值达到应加入水量时关闭切断阀。
6.2.5.8关闭20001旁路阀，打开90002-1"管线上的切断阀，使202保持正压，处于待用状态。
6.2.5.9将现场空桶，桶泵以及接管送回库房，并将现场清理干净。
6.2.6安全及注意事项
6.2.6.1 为碱性强腐蚀化学品，现场操作人员必须穿戴酸碱防护服，防护手套及护目镜等保护用品。
6.2.6.2在配制过程中必须小心谨慎，避免将飞溅到皮肤上，万一溅到皮肤上，应立即在附近的001安全淋浴/洗眼器处用水冲洗。
6.2.6.3在加水时要注意观察94002流量指示值，避免加水过量。
6.2.6.4如果在环境温度较低条件下配制，必须投用设备管线的电伴热。
6.3氮气置换
6.3.1公用工程制氮单元运行正常，经由90026-2″管线，将氮气引至装置区的203；201等公用工程站。
6.3.2 201，202及相关系统的氮气置换与充压：
6.3.2.1确认与201，202及相关系统所有相连管线上的阀门处于关闭状态：
（1）201塔顶气体去104的20001-10″管线上切断阀关闭，与此线连接的10022-2″放火炬线2"手阀关闭。
（2）与洗涤水进塔线相连的P203出口线上手阀和P204出口线（200一三-1″）上手控阀均关闭。
（3）201洗涤水出塔线（20005#）去P203进口阀（2″）关闭。
（4）与原料气进201 10008#线相连的103气体出口切断阀及旁路阀关闭，原料气进201管线（10008#）的低点导淋阀关闭。
（5）将201顶酸性气体去火炬20040#线上的压控阀20022的前后手阀及副线阀关闭。
（6）将101，102各自去201的废水手动阀关闭，201底废水去P202入口线上手动阀关闭。
（7）将201就地排放2″手阀关闭。
（8）将202的精制水进罐手阀关闭，充装管线手阀关闭。
（9）将202底部2″排液阀关闭。
6.3.2.2通过软管将90010-1"的带手动阀接头与201A站上000的90038-3/4″管线接头或与201B站上17300的90037-3/4″管接头连接起来，对201充氮至0.5，根据20002监视压力变化。
6.3.2.3通过90024-1"管线，逆向经过E203及202顶部出口管线20025对202充压0.4，根据20012和20022监视压力变化。
6.3.2.4用20022手动卸压，将气放入火炬。
6.3.2.5反复几次充、卸压后，分析系统氧气含量，小于1%为合格。
6.3.2.6维持201202压力为0.3-0.4，关闭充氮阀。
6.4脱碳系统进液
6.4.1确认系统进液条件具备
6.4.1.1脱碳系统已经N2置换充压。
6.4.1.2 202配置好含量一三%的溶液近10立方米（详见6.2章溶液的配制）。
6.4.1.3有关仪表及联锁已投用，所有液位调节器置手动，阀门全关。
6.4.1.4阀门位置检查确认
a.在中央控制室检查
仪表位号
控制阀名称
阀门状况
操作方式
20004
洗涤塔液位控制
20004关闭
手动
20002
贫液流量控制

手动输出为0
200一三
201液位控制
初始关闭
手动
20022A
202顶压力控制
初始关闭
手动
注：控制阀站的上下游截止阀处于开位置，旁路阀关闭
b.现场阀门开关状态检查

阀门开、关位置检查确认表
工段：原料气脱碳单元
状态：系统N2置换完毕，准备引入溶液。
执行者签字： 日期：
检查者签字： 日期：
序号
管线位 号
说 明
阀位
备注
1
10008
103至201主、副线阀
关
盲板“通”
2
20001
201至104切断阀
关
盲板“通”
3
90010
10008线上的充氮阀
开

4
20003
201底至202排液阀
关

5
20052
202底至202排液阀及副线阀
关

6
Y201泵出口线1/8″
注消泡剂管线手阀
关

7
20023
201泵入口手阀
开
备用关
8
200一八
201泵出口手阀
关
备用关
9
20021
201入口排液出去202阀
关

10
20006
201至201入口阀（2个）
开

11
20054
20006管线至202排凝阀
关

12
20011
201底至202排凝阀
关

一三
20007
201至202切断阀
开

14
20010
202至202排凝阀
关

一五
20008
202至201切断阀
开

16
20055
至20007#管线排液阀
关

17
200一八
001
开

一八
20046
排液阀
关
盲板“盲”
19
94002
系统精制水至204入口手阀
关

20
94004
系统精制水至203入口线两个手阀
关
盲板“通”
21

203入口阀
关

22

203入口排液线阀
关

23
200一三
204出口阀
关

24
20014
203出口阀
关

25
20031
202至202切断阀
关

26
20042
201至202入口阀
关

27

202入口排液阀
关

28
20039
202泵出口阀
关

29
20038
202泵出口废水至阀
关

6.4.1.5所有的排液导淋已关。（注意通知仪表检查确认各有关液位计导淋是否关闭）
6.4.2建立201的水循环
6.4.2.1从精制水站向补充水泵P204提供脱盐水，打开200一三-1"管线上的手动阀，通过203出口20014-1 1/2″管线向201洗涤段注水。
6.4.2.2按《补充水泵P204操作规程》启动泵204，在20005上监测洗涤塔集液箱液位，至少达到80%。
6.4.2.3打开开工线94004-1"的截止阀“8”字盲板“通”，向泵203入口管线注水，做好启动203的准备工作。
6.4.2.4 203灌泵完成后，关闭开工管线94004-1"上的截止阀以切断精制水供应，并按图指示位置安装“8”字盲板。
6.4.2.5按《循环水泵P203操作规程》启动泵203，通过20005持续监测201洗涤段集液箱的液位，当集液箱液位稳定在50%且在天然气未进201时，关掉补充水泵P204。
6.4.2.6调节管线20014-2"上手动调节阀，以使就地流量指示20014A的读数为3800，此时水循环建立正常。
6.4.3 系统的充填
6.4.3.1打开20031-2"管线上的截止阀，依靠202与202底部的静压差将配置好的浓度为一三%的溶液压入汽提塔202底部。
6.4.3.2当T202底部液位就地指示20007显示达到其最大可视液位时，（注意不得漫过1号塔盘），按照《贫液泵P201操作规程》准备启动贫液泵P201。
6.4.3.3确认泵管线系统已充分排空，入口过滤器安装正确，低液位联锁开关20008准确好用。
6.4.3.4将201出口管线200一八-2"上的手动调节阀001全开，20002的输出信号为“0”。
6.4.3.5在现场启动泵，打开出口隔断阀。同时将另一台备用泵（20011或20012）就地手动开关置于“停止”位置，以避免自动启动。
6.4.3.6慢慢地增加20002的输出信号，将溶液从T202转入洗涤塔T201底部。
6.4.3.7检查汽提塔T202底液位，如有必要V202中的存量，向V202中通入带压N2气，通过气压将补充至T202正常液位。
6.4.4建立溶液循环
6.4.4.1 T201、T202液位均达到正常值后，用氮气调整两塔的压差。
6.4.4.2通过T201充氮线90010-1″将T201压力充至0.8，确认20002达到0.8，用10022-2″去火炬线放空阀进行调整。
6.4.4.3通过控制阀20022B，由T202充氮线90024-1″管线给汽提塔T202充压至20027显示0.04。
6.4.4.4将T202顶压力控制阀的控制器20022A的设定值设定到0.04投入自动，以避免汽提塔超压。
6.4.4.5通过T201底液位控制阀20004及T201压力0.8与T202压力0.4之间的压差将T201底溶液转入T202。
6.4.4.6至此两塔间的循环建立，通过20004和20002切换至自动控制状态，溶液循环量控制在设计流量的50%即2700。
6.4.4.7打开过滤器F201202进、出口隔断阀，调节200一八-2″管线上的手动控制阀，根据20002上的读数及过滤器就地转子流量计20003，将流经过滤器流量控制在贫液流量的10-一五%范围内。
6.4.4.8两塔循环几小时后，取样分析组分，如有必要通过V202加入精制水或纯，进行溶液浓度的调整。
6.4.4.9将导热油慢慢引入T202底的再沸器E204，开始对溶液升温，在天然气进入脱碳单元以前，将T202汽提段温度升至950C左右。
6.4.4.10从V101或V102引入冷凝液给V201充水，达到足够液位后，按《冷凝液泵P202操作规程》要求启动P202，打开P2