质量绩效考核方案解析.docx

质量绩效考核方案初稿
一、厂内质量指标考核
被考核单位
考核产品名称
考核指标
计算公式
指标值
统计单位

激光焊接车间

电子束焊接车间

质量部

客户投诉退货

0一三铝活塞

0一五铝活塞

017铝活塞

0一八铝活塞

019铝活塞

019国产活塞

半成品来料不合格率

过程焊接不合格率
单次送检不合格率
成品不合格流出率

客户发现不
良，要求退货。
分品种月度不合格数，月度总接收数

天生产总数比例

天生产总数比例

按月送检总数或
退回车间返修

按批次累计

%
本公司质量部统计

本公司质量部统计

本公司质量部统计

客户质量部统计

本公司仓库管理员和质量部确认退货数，并做好记录上交财务。

考核实施说明
1、考核名称为：责任合格率，即与责任有关的部分才纳入考核，无关的部分应由车间和质量部一起确认；
2、考核目标需先从月份开始统计三个月，按照这三个月的均值为基础进行目标值确认，高奖低罚；也可以设定
一个区间()，当在区间内不奖不罚，此方案带审议定夺；
3、 每月3日质量部出报表，通报责任车间，有异议的，必须在3天之内拿出数据进行协商，若正确，质量部更改，若只
是不同意，无有力证据，则按质量部结果兑现奖惩。
4、关于如何跟金额挂钩，由公司根据总体方案进行界定。
二、质量不良信息项次考核
分类
项次差异
定义
考核款项
增减免实施办法
本公司质量信息反馈
关键项次
型号配错，抗拉强度不够，焊接熔深不够，有气孔，表面脏污，
每次考核责任单位元
立即组织返修（工），并在三天内提交整改报告，措施执行有效的，降为重要项次处理
重要项次
型号配错未发现，抗拉强度不够 ，有气孔，表面脏污，焊接熔深不够，漏做标识、标识错误等.......。
每次考核责任单位元
立即组织返修（工），并在三天内提交整改报告，措施执行有效的，免除考核
一般项次
不履行自检职责、不正确使用检测工具，不按工艺参数操作导致少数产品不合格
每次考核责任单位元
立即组织返修（工），并在三天内提交整改报告，措施执行有效的，免除考核
客户质量反馈
关键项次
到客户处后因问题批量退货或停线；或属于顾客中层以上人员反馈的信息的。其他参照内部反馈定义
每次考核责任单位元
立即组织人手配合到现场或在厂内进行处置，并能在三天内提交整改报告，措施执行有效的，降为重要项次处理
重要项次
客户处进货检验发现的质量问题反馈，或在加工外圆发现气孔，质量不合格；或属于顾客质检员反馈信息；其他参照我公司内部反馈定义
每次考核责任单位元
立即组织人手配合到现场或在厂内进行处置，并能在三天内提交整改报告，措施执行有效的，降为一般项次处理
一般项 次
不成批量的退货件反馈，或不影响顾客入库，属于警示性的不合格反馈。或属于我售后服务人员反馈信息。其他参照内部反馈定义
每次考核责任单位实际月总退货数比例扣款
立即组织处理，并在三天内提交整改报告，措施执行有效的，免除考核
考核实施说明
1、质量部根据信息反馈反应信息和销售部对外部信息反馈单的定级，最终定级将结合责任单位的整改情况；
2、每月质量部汇总内外部信息反馈考核单，通报责任单位（不一定只是车间），有异议的，必须在3天之内拿出数据进
行协商，若正确，质量部更改，若只是不同意，无有力证据，则按质量部结果兑现奖惩。
3、避免双重考核，属于已个案处理过的批量质量事故的将不再列入此考核范围，将按质量事故相关规定处理。
4、关于如何跟金额挂钩，则按最终定级后的上表内容进行落实。
三、关于自检自控项目的考核
为培养员工自检自控意识，逐步降低检验成本，建议设立自检自控项目考核。方案如下：

方法
落实
兑现形式
兑现时间
1
对不认真落实自检，不做首件、不配合做巡检的；自月日开始罚款元/次。
现场巡检
奖励/处罚单
每次开单
2
对自觉挑出不合格品并作出标识的予以表扬；对不自觉标出，甚至掺入的予以每件元处罚；对发现混装、漏工序、裂纹等不合格的，予以每件元元奖励，并对责任人或单位进行双倍追偿；
现场巡检
废品入库
奖励/处罚单
每月通报
3
分阶段推进操作者自控自检行为，直至绝大多数检验不再依赖专职质检员存在，建立高度自控的质检水平，第一阶段：

终检日报

奖励/处罚单

每月通报
4
评选质量优秀车间
●当月责任外部质量信息反馈为不大于2起；
●成品送验一次合格率为连续在目标值以上，无批量质量事故发生；
●当月反馈信息能认真分析落实改善措施，回复落实率100%;
●当月自控项目未有在成品检验发现不合格现象；
●连续三个月达到上述要求的，质量优秀车间奖励元现金（车间评一线作业者质量标兵分配奖金，质量部审核予以奖励），车间主任奖励500元；
●月度质量总结会，由公司领导发奖，车间主任带领工段长上台领奖合影；

月度信息反馈
终检日报
质量部按照每月质量数据进行评比，经公司领导审批后公布；
奖金从每月质量反馈考核中出。
每月月度质量分析会发奖，现金奖励
5
年度评选优秀个人和单位，质量表现有一票否决的作用（比如出过批量事故）

年度评优评审
年度
四、关于质量索赔追偿：则按一单一议的方式进行分解追偿，不纳入考核范围。

一、 进料检验员岗位职责
1、负责按检验规程及其他技术资料要求检验和试验，并提出检验和试验结论。对不符合要求的活塞不得入库。
2、对无有效检验依据的产品，有权拒绝检验或不提供检验结论。
3、负责按规定及时填写检验记录，并在检验记录和有关单据上签署。
4、认真实施检验和试验状态标识的规定；对检验中发现的不合格品按规定加不合格标识，隔离存放并记录，同时有责任分
析产生不合格的原因，并提出合理改进建议。
5、正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按周期交质管部组织检定，确保其处于校准状。
6、一旦出现质量问题，应及时向质管部反馈质量信息。
7、对质量特性的不合格品有权处置，质量特性的不合格品有权提出初步处置，建议并及时报质量部按规定评审处置。
8、对个人的错检、漏检和误判造成的损失负直接责任。
9、对因擅自不履行岗位职责，本岗范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任。
10、对不按规定填写检验记录或记录不真实造成的损失负直接责任。
11、进料检验合格品，填写合格品入库单并通知仓库，不合格品做好标识不合格品填写退货单。
12、不得做与工作无关事项。

二、 过程检验员岗位职责

负责委外加工的半成品（加工完成）进行首检工作（和工艺文件）,负责厂内焊接完成后成品的首检工作.
1、 负责产品首样检验工作. 首件完成后的记录.　　
2、 巡检过程中各道半成品的抽检工作（依据作业指导书以及工艺文件）. 　　
3、 巡检过程中各设备点检记录和维护记录的检查工作； 　　
4、 产品加工过程中的方法以及过程的检查（依据作业指导书和工艺文件）. 　
5、 各工序5S的执行情况；（此项包括产品的摆放，隔离，区分，标识等）.
6、 各工序出现批次不良品的做好标识，及时隔离。　　
7、过程品质异常的提出（抽检批次不合格），开具品质异常单并申报处理。　　
8、一些临时交办的事宜.不得做与工作无关事项。

三、成品检验员岗位职责
1、负责生产过程的质量监控。
生产现场与生产指令一致、‚ 物料外观、标示、放置、ƒ根据作业指导书全检，以及复核。
④核对产品是否符合客户要求并清点数量，⑤质量监控点的检查和文件执行情况、
⑥加工操作符合标准、 卫生（人员、环境、工艺）、 ⑦计量器具的校正，核对合格证、状态标记正确。
2、和车间管理人员一道调查偏差原因，提出处理建议。
3、参与车间月、季、上半年、全年的质量总结分析，形成车间月、季、上半年、全年的质量总结报告，上交质管部。
4、做好生产过程（工序）质量监测检查记录。
5、参与质量事故原因分析与技术鉴定。
6、完成质管部交给的其他任务。
四、出货检验员岗位职责
1、按抽样方案、检验标准、订单要求、生产计划对成品出货实施检验；
2、成品品质异常的判定、反馈、分析处理及改善跟踪； 出货产品的测试及结果追踪；
3、核对出货产品是否符合客户要求并清点数量，按客户要求进行记录出货状况； 检验设备的日常维护与保养；
质量异常、出货检验报告、客户验货反馈； 检查产品包装，正方是否有合格标签，箱体是否损坏。
4、完成上级交办的其他工作，不得做与工作无关事项。

一：l 工作流程
1、 接收采购员给的“进货验证记录”和供方自检报告；
2、 找到所检产品对应的图纸和技术通知、检验计划、记录表单；
3、 校对规定的量具、检具；
4、 按照检验计划规定要求进行抽样；
5、 l 所抽半成品活塞，按照客户提供技术图纸重要项目检验；
6、记录检验数据和结果；
7、 核对供方提供样件，与所提供供方自检报告数据的差异对比；
8、 进行判定是否合格；
9、 填写“进货验证记录”，并附上检验记录表交质量部；
10、合格的由采购办理入库确认手续；
11、不合格的，挂上不合格标识牌及时隔离，并填写质量信息反馈单，反馈上级进行处置；
12、登记检验台帐；
一三、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示，将本批次质量记录存档。
二：l 工作流程
1、 按照分工仔细研读检验计划和检验作业指导书以及相应的工艺、图纸和技术通知，记住更新或更改的地方；
2、 准备好所使用的检验表单和校对所用的量具、检具；
3、 按照工艺加工顺序按照首件检验单规定项目开始逐机台进行首件检验确认工作；
4、 填写首件检验单中质检员栏目并签名，告知操作工首件检验结果；
5、 若首件检验不合格，则令其停车查找原因，首件合格后方可批量生产；对各工序，则对照其工艺设定参数进行验
证，若参数符合对应处理产品工艺要求，则允许生产；
6、 按照检验计划要求频次进行巡检，进行规定项目检验并按要求进行记录；
7、 巡检发现不合格的，要求操作者立即停机检查，并组织进行产品追溯，直到将不合格品全部追出为准。巡检合格
的，操作工继续生产。
8、 核对操作工自检数据与自己检验数据之间的差异，若有较大差异，要组织分析原因；
9、 合格的，运行产品继续加工和转序生产，不合格的立即告知操作工调整，并填写质量信息反馈单，反馈上级；
10、 整理当班检验记录，核对图纸资料和计量检具；
11、 清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示；
12、 对当班产品的不合格品和废品进行审理判定、标示。
一三、 将本班次质量记录存档。
三：Q A 工作流程
1、 接收车间的“合格产品入库检验单”；
2、 找到所检产品图纸和技术通知、检验计划、记录表单；
3、 自校所应用的量具、检具；
4、 按照检验计划规定要求进行抽样；
5、 对所抽产品进行规定项目检验；
6、 记录检验数据和结果；
7、 进行判定是否合格；
8、 在“合格产品入库检验单”上签署入库意见；
9、 合格的由车间办理入库确认手续；
10、不合格的，立即告知当班操作工和对应过程质检员，并填写质量信息反馈单反馈上级；
11、登记检验台帐；
12、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示.
一三、将本班次质量记录交到主管处存档。

四：工作流程成品出货检查
1、业务根据出货计划开立｛出货通知单｝通知检验.
2、品质部接到物料员开立的｛出货通知单｝后，确定成品入库检查时间不得超过20天以上，须重新按照单次正常
抽取样品，为了增强抽样的代表性应对该批量最小包装分别取样，按样品、S l P、图纸或｛成品检验指导书｝进行检
验;如库检查时间在10天内安排出货的，不须再作检查.
3、成品检验判定合格后，品质部填写｛出货检验报告单｝及将检验结果记录于｛成品检验日报｝中, 在产品包装
箱“品票”上加盖“检验合格” 印章，贴上签名的“合格标签”并在｛出货通知单｝ 和｛出货单｝上签字，
仓库即可安排出货，出货时，需根据客户要求添附相关检验报告，如没要求可不提供.
4、成品检验不合格时，填写｛品质异常矫正要求单｝在成品包装箱“现在品票上帖“合格标签”然通知生产部门
返工（按｛不合格品管理程序｝进行）.

五：不合格品处理流程
1、 发现或接到不合格品或状态可疑品；
2、 根据单据描述或作业者描述对不合格品进行确认，先外观后尺寸；
3、 判定为废品，开具废品单，交由质量部复核后入废品库；
4、 判定为可返修返工品的，开具返工返修品通知单，反馈责任单位施工；
5、 对返工返修品再次检验，合格继续流转，不合格按不合格品处理流程；
6、 对报废品、返工返修品进行挂牌标识或在产品用色笔标注，以利于辨别；
7、 对料废当天同一种产品超过10件的，开出质量信息反馈单交由采购部反馈供应商，对于当天出的工废，不论多少都
要开出质量信息反馈单给责任单位，质量信息反馈单抄送一联给质量部存档。
8、 质量部组织信息反馈单的统计、整改回复跟踪和措施验证工作。

六：关于产品复检的事项
1、 销售部退回产品放到物流部指定位置，并保持好标识；
2、 物流部开出《退货品通知单》给质量部，质量部组织复检；
3、 质量部明确验收数量和送检单数据是否一致；
4、 质量部验证所退货产品标示是否属于我公司产品；
5、 质量部记录产品标识内容；
6、 质量部对产品进行编号；
7、 质量部确定复检项目内容，填写检验记录；
8、 记录检验数据；
9、 给出判定结论，对照退货原因是否相符；
10、 附上产品照片和外观项目照片；
11、 提出处理建议，提交上级签字；
12、 提出纠正预防措施；
一三、 验证措施有效性；
14、 资料存档
一五、 产品报废涂上色漆，填写《废品单》，入废品库
16、 产品返工挂上标识牌，开出《返工单》，转到相关加工车间，返工好后再检验，合格后入库；
17、 让步接收开出《让步接收单》，履行审批手续后办理入库。