塑料成型工艺与模具设计课程设计指导书.doc

《塑料成型工艺与模具设计》

课程设计指导书

（模具专业适用）

机械工程系模具教研室 童金莲 编
2008年3月
目　录

概 述 1
一．塑模设计的目的 1
二．塑模设计的内要求 1
三．设计前的准备工作和注意事项 2
四．塑模设计的任务 2
五．塑模设计的一般程序 3
（一）塑料注射成型工艺的设计 4
（二）塑料模具设计 5
（三）绘制模具装配图的要求 6
（四）绘制模具零件图的要求 8
（五）模具图中的一些习惯画法 9
六．编写设计说明书 9
七．时间分配表 11
八．设计实例 12
九．设计任务书 21
附表一 注射成型工艺卡 24
附表二 标题栏及明细栏 25
附表三 周界≤500×500的GB标准模架参数 26
附表四 周界尺寸为100×L的GB标准模架规格 27
附表五 注射模GB标准大模架尺寸组合 28
附表六 塑件尺寸公差表 29
附表七 常用热塑性塑料注射成型机的工艺参数 30
附表八 注射成型缺陷及可能产生原因的分析 33
附表九 常用塑料在模具设计时应注意事项 36

概 述
塑料成型工艺与模具设计是《塑料成型工艺与模具设计》课程教学中最重要实践教学环节。旨在培养学生综合应用塑料成型和模具设计知识，系统地进行塑件的成型工艺性分析和塑料成型模具的设计，通过本课程的设计训练，使学生从设计中探索塑料模具设计的基本规律，掌握塑料模具的设计原则和设计方法，在塑料成型工艺与塑料模具设计技术方面得到全面提高，为缩短上岗适应期奠定工程实践基础。
塑料成型工艺与模具设计课程是在学生完成了《塑料成型工艺与模具设计》的理论学习之后的重要教学环节。
一、塑模设计的目的：
(1) 培养学生树立正确的设计思想，理论联系实际的工作作风，严肃认真、实事求是的科学态度和勇于探索的创新精神。
(2) 培养学生对具体设计任务的理解和分析能力。
(3) 培养学生编制注射成型工艺规程的能力和设计塑料模具的能力。
(4) 培养学生综合运用所学知识与生产实践经验，分析和解决工程技术问题的能力。
(5) 通过塑模设计实践，训练并提高学生在理论计算、结构设计、查阅设计资料和应用计算机辅助设计软件以及编写技术文件等方面的能力。
二、塑模设计的要求
(1)塑料模具设计题目为中等复杂程度塑件，并满足教学要求和生产实际的要求，设计题目选自生产第一线。
(2)及时了解模具技术发展动向，查阅有关资料，准备好设计所需资料和工具。
(3)树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求，严肃认真地进行模具设计。
(4)要敢于创新，勇于实践，充分发挥自己主观能动性和创造性，注意培养创新意识和工程意识。
(5)严格遵守学习纪律，遵守作息时间，不得迟到、早退和旷课。
(6)注射工艺计算正确，编制的塑料注射成型工艺规程符合生产实际；
(7)模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准。
（8）图纸既可手绘，也可机绘（计算机绘图）。
三、设计前的准备工作和注意事项
1．先期课程：塑料成型工艺与模具设计是在学生具备了机械制图、公差与技术测量、材料及热处理、机械设计基础、金属塑性成形原理、成形设备、机械制造技术、模具设计与制造等必要的基础知识和专业知识的基础上进行的。完成本专业教学计划中所规定的认识实习和生产实习，也是保证学生顺利进行塑料成型工艺与模具设计的必要实践教学环节。
2．设计前应注意的事项
(1)设计前必须预先准备好资料、手册、图册、绘图仪器、计算器、图板(计算机)、图纸、报告纸等；
(2)设计前应对塑料成型工艺与模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。原始资料包括：零件图、生产纲领、原材料牌号与规格、现有成型设备的型号与规格、模具零件加工条件等；
(3)塑料成型工艺方案论证后，经指导教师认可方可进行模具设计；
(4)画出的模具结构草图经指导教师认可后方能绘制正式装配图及零件图；
(5)设计图纸和计算说明书呈交指导教师审阅后进行设计后的质疑答辩。
四、塑模设计的任务
1．编制塑料成型工艺规程(塑件见设计题目，任选一题)
2．绘制注射模总装图
3．绘制模具非标准件零件图
4．编写设计说明书，约8000字。
5．质疑答辩。
五、设计的一般程序
塑料模具设计的一般程序(见图1)
分析塑件用塑料的品种及其性能
分析塑件工艺性

确定成型设备的型号和规格
编制塑件的注射成型工艺

确定模具型腔数及排列方式
确定分型面的位置
选择浇注系统和排气系统

确定成型零件和主要结构形式

选择推出方式确定推出和复位机构
成型零件的设计与标准件的选用

温度调节系统的设计

绘制模具装配图和零件图

图1 塑料注射模具设计一般程序
（一）塑料注射成型工艺的设计
注射成型工艺设计的基本内容
1.了解塑件所用的塑料种类及其性能
所用塑料是热塑性塑料还是热固性塑料、树脂名称、成型工艺性能(流动性、收缩率、吸湿性、结晶性、比容、热敏性、腐蚀性等)。
2.分析塑件的结构工艺性
分析塑件的用途、使用和外观要求，各部位的尺寸和公差、精度和装配要求；塑件的几何形状(壁厚、加强肋、孔、嵌件、螺纹等)、尺寸精度、表面粗糙度，分析是否满足成型工艺的要求。
如发现塑件某些部位结构工艺性差，可提出修改意见，在取得产品设计人员的意见后，方可进行修改。
初步考虑成型工艺方案、分型面、浇口形式及模具结构。
3.确定成型设备的规格和型号
⑴根据塑件所用的类型和重量、塑件的生产批量、成型面积大小，合理选择成型设备的型号和规格。由于模具用户所拥有的注射机规格和性能不完全相同，所以必须掌握模具用户成型设备的以下内容：
①与模具安装有关的尺寸规格，其中有模具安装台的尺寸、安装螺孔的排布和规格、模具的最小闭合高度、开模距离、拉杆之间的距离、推出装置的形式、模具的装夹方法和喷嘴规格等。
②与成型能力有关的技术参数，其中有锁模力、注射压力、注射容量、塑化能力和注射率。
③附属装置，其中有取件装置、调温装置、液压或空气压力装置等。
⑵待模具结构的形式确定后，根据模具与设备的关系，进行必要的校核。
4.考虑生产能力和效率。
通常用户对模具使用寿命提出要求，例如总的注射次数。设计人员根据用户要求，可分别采用长寿命模具或适用于小批量生产的简易模具。有的用户还对每一次注射成型循环的时间提出要求，这时设计人员必须对一次注射成型的循环过程进行详细分析。
5.编制塑件的注射成型工艺卡
注射成型工艺卡应包括注射成型工艺过程及合适的工艺参数(温度、压力、时间)，成型设备等。注射成型工艺卡见附表1。
（二)塑料模具设计
1. 进行模具设计与制造的可行性分析
⑴保证达到塑件要求：保证达到塑件形状、精度、表面质量等要求。对分型面的设置方法、拼缝线的位置、侧面抽芯的措施、脱模斜度数值、熔接痕的位置、防止出现气孔和型芯偏斜的方法及型腔、型芯的加工方法等进行分析。
⑵合理地确定型腔数：为提高塑件生产的经济效益，在注射机容量能满足要求的前提下，应计算出较合理的型腔数。随型腔数量的增多，每一塑件的模具费用有所降低。型腔数的确定一般与塑件的产量、成型周期、塑件的价格、塑件的重量、成型设备、成形费用等因素有关。
⑶浇道和浇口设置：由于浇口对塑件的形式、尺寸精度、熔接痕位置、二次加工和商品价格等有较大影响，因而必须首先对浇道和浇口与具体塑件的成型关系进行分析。
⑷模具制造成本估算在最合理型腔数的基础上，设计人员根据塑件的总生产量对模具成本做出估算，并从选用材料、加工难易程度等方面提出降低模具生产成本的措施。同时，对所需的标准件及所需采用特种加工方法的种类进行选择。
2．确定模具类型
在对模具设计进行初步分析后，即可确定模具的结构。通常模具结构按以下方法分类，可根据以上分析选择合理的结构类型。
⑴按浇注系统形式分类的模具类型：两板式模具、三板式模具、多板式模具、特种结构模具等。
⑵按照型腔结构分类的模具类型：直接加工型腔(又可细分为整体式结构，部分镶入结构和多腔结构）、镶嵌型腔(又可细分为镶嵌单只型腔和镶嵌多只型腔)。
⑶按照侧抽芯方式分类的模具类型：整体侧型芯、拼块抽芯、内抽芯、旋转抽芯、开合型芯抽芯、强迫脱模。
⑷按照驱动型芯方式分类的模具类型：利用开模力驱动(可分为斜导柱抽芯、齿轮机构抽芯、螺纹机构抽芯和凸轮抽芯等），利用液压顶出力推顶斜滑块抽芯、液压缸抽芯、电动机抽芯。
3．确定模具类型的主要结构
⑴型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式；
⑵确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等；
⑶确定浇注系统(主流道、分流道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小）。
⑷选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式；
⑸决定加热、冷却方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
⑹根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
⑺确定主要成型零件，结构件的结构形式。
⑻考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
在确定模具结构示意图时，最好提出两种以上的结构方案，进行分析比较，综合其优缺点，取最佳方案。
4．模具材料的选择及热处理的确定
⑴根据产品批量、复杂程度、精度要求、工作条件及制造方法，合理选用模具材料。
⑵根据模具零件的工作位置、受力情况，决定该零件的热处理要求。
⑶根据所用塑料的特性、填料类型，确定其表面处理要求。
5．绘制模具总装图和非标准件零件图
根据上述分析、计算及方案论证后，绘制模具总装配图及非标准件零件图。
（三） 绘制模具装配图的要求
1．图面布局及选定比例
⑴遵守国家标准的机械制图规定。
⑵可按照模具设计中习惯或特殊规定的绘制方法作图。
⑶手工绘图比例最好1:1，直观性好，计算机绘图尺寸必须按照机械制图国家标准进行缩放。
2．绘图顺序
⑴主视图：绘制总装图时，先里后外，由上而下次序，即先绘制产品零件图、凸模、凹模、等等。
⑵俯视图：将模具沿注射方向“打开”上(定)模，沿着注射方向分别从上往下看已打开的上模(定模)和下模(动模)，绘制俯视图，其俯视图和主视图一一对应画出。
⑶模具工作位置的主视图一般应按模具闭合状态画出。其次，可与计算机工作联合进行，画出其它各部分模具零件结构图，并确定模具零件的尺寸。如发现模具不能保证工艺的实施，则须更改工艺设计。
3．模具装配图主视图绘图要求
⑴用主视图和俯视图表示模具结构。主视图上尽可能将模具的所有零件画出，可采用全剖视或阶梯剖视；
⑵在剖视图中所剖切到的凸模和顶件杆等旋转体时，其剖面不画剖面线；有时为了图面结构清晰，非旋转形的凸模也可不画剖面线；
⑶俯视图可只绘出下模(动模)，或上(定)模、下(动)模各半的视图。需要时再绘制一侧视图以及其它剖视图和部分视图。
4．模具装配图的技术条件
在模具总装配图中，要简要注明对该模具的要求和注意事项，技术条件。
技术条件包括：所选设备型号、模具闭合高度、防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求，有关试模及检验方面的要求。(参照国家标准，恰如其分地，正确地拟订定所设计模具的技术要求和必要的使用说明)。
5．模具装配图上应标注的尺寸
⑴模具闭合尺寸、外形尺寸、特征尺寸(与成型设备配合的定位尺寸)、装配尺寸(安装在成型设备上螺钉孔中心距)、极限尺寸(活动零件移动起止点)。
⑵编写明细表。
6．标题栏和明细表
标题栏和明细表放在总图右下角，若图面不够，可另立一页，其格式应符合国家标准(GB/T 10609.1-1989，GB/T 10609.2-1889),标题栏及明细表见附表2。

（四）绘制模具零件图的要求
在生产中,标准件不需绘制，模具总装配图中的非标准模具零件均需绘制零件图。有些标准零件(如上、下模座需补加工的地方太多时，也要求画出，并标注加工部位的尺寸公差。非标准模具零件图应标注全部尺寸、公差、表面粗糙度，材料及热处理，技术要求等。模具零件图是模具零件加工的唯一依据，包括制造和检验零件的全部内容，因而设计时应满足绘制模具零件图的要求。
1.正确而充分的视图
所选的视图应充分而准确地表示出零件内部和外部的结构形状和尺寸大小，而且视图及剖视图等的数量应为最少。
2.具备制造和检验零件的数据
零件图中的尺寸是制造和检验零件的依据，故应慎重细致地标注。尺寸既要完备，同时又不重复。在标注尺寸前，应研究零件的加工和检测的工艺过程，正确选定尺寸的基准面，做到设计、加工、检验基准统一，以利加工和检验。零件图的方位应尽量按其在总装配图中的方位画出，不要任意旋转和颠倒，以防画错，影响装配。
3.标注加工尺寸公关及表面粗糙度
所有的配合尺寸或精度要求较高的尺寸都应标注公差(包括表面形状及位置公差)，未注尺寸公差按ITl4级制造。
模具的工作零件(如凸模，凹模和凸凹模)的工作部分尺寸按计算值标注。模具零件在装配过程中的加工尺寸应标注在装配图上，如必须在零件图上标注时，应在有关尺寸近旁注明“配作”、“装配后加工”等字样或在技术要求中说明。
因装配需要留有一定的装配余量时，可在零件图上标注出装配链补偿量及装配后所要求的配合尺寸、公差和表面粗糙度等。
两个相互对称的模具零件，一般应分别绘制图样；如绘在一张图样上，必须标明两个图样代号。
模具零件的整体加工，分切后成对或成组使用的零件，只要分切后各部分形状相同，则视为一个零件，编一个图样代号，绘在一张图样上，以利于加工和管理。
模具零件的整体加工，分切后尺寸不同的零件，也可绘在一张图样上，但应用引出线标明不同的代号，并用表格列出代号、数量及重量。
所有的加工表面都应注明表面粗糙度等级。正确决定表面粗糙度等级是一项重要的技术经济工作。—般地说，零件表面粗糙度等级可根据对各个表面工作要求及精度等级来决定。
4.技术要求
凡是图样或符号不便于表示，而在制造时又必须保证的条件和要求都应注明在技术要求中。它的内容随着不同的零件，不同的要求及不同的加工方法而不同。其中主要应注明：
①对材质的要求。如热处理方法及热处理表面所应选到的硬度等。
②表面处理，表面涂层以及表面修饰(如锐边倒钝，清砂)等要求。
③未注倒圆半径的说明，个别部位的修饰加工要求。
④其它特殊要求。
（五）模具图中的一些习惯画法
模具图中的画法主要按机械制图的国家标准规定，考虑到模具图的特点，允许采用一些常用的习惯画法。
⑴ 内六角螺钉和圆柱销的画法:同一规格、尺寸的内六角螺钉和圆柱销，在模具总装配图中的剖视图中可各画一个，引一个件号，当剖视图中不易表达时，也可从俯视图中引出件号。内六角螺钉和圆柱销在俯视图中分别用双圆(螺钉头外径和窝孔)及单圆表示，当剖视位置比较小时，螺钉和圆柱销可各画一半。在总装配图中，螺钉过孔—般情况下要画出。
⑵ 弹簧及圆柱螺旋压缩弹簧的画法：弹簧可采用简化画法画出，用双点划线表示。当弹簧个数较多时，在俯视图中可只画一个弹簧，其余只画窝座。
⑶直径尺寸大小不同的各组孔的画法：直径尺寸大小不同的各组孔可用涂色、符号、阴影线区别。
六、编写设计说明书
编写设计说明书是整个设计与制造工作的一个重要组成部分。它是设计者设计思想的体现，是设计成果的文字表达，也是学生撰写技术性总结和文件能力的体现。因此它是培养学生分析、总结、归纳和表达能力的重要方面。
从设计开始时学生就应将设计和计算的内容记入报告草稿本内；完成时，将草稿本的内容整理归纳后编写正式的设计说明书。
设计说明书的主要内容包括零件成形过程设计的各项计算、选用依据和技术经济分析等．设计说明书的内容及顺序建议为：
(1)封面
(2)设计任务书及产品图(应装订入原发的任务书)
(3)目录(标题及页次)
(4)序言
(5)零件的工艺性分析
(6)产品零件工艺方案的拟定
(7)设计计算
(8)机床的选择
(9)模具类型及结构形式的比较选择
(10)模具零件的选用、设计以及必要的计算
(11)模具设计与制造在技术上和经济上的分析
(12)学生对塑模设计的感受
(13)其它需要说明的内容
(14)参考资料
设计说明书撰写规范：
1．格式：设计说明书手写、打印均可，手写要用统一的塑模设计用纸，用黑或兰墨水工整书写，打印用5号字，B5纸，上下左右各留20mm。
2．设计说明书结构及要求：封面包括：题目、院系、班级、学生签字、指导教师签字及时间（年、月、日）。
目录：目录要层次清晰，要给出标题及页次。
正文：正文应按目录中编排的章节依次撰写，要求计算正确，论述清楚，文字简练通顺，插图简明，书写整洁。
参考文献：参考文献必须是学生在塑模设计中真正阅读过和运用过的，文献按照在正文中的出现顺序排列。各类文献的书写格式如下：
a．图书类的参考文献
序号 作者名·书名·（版次）·出版单位，出版年：引用部分起止页码。
b．翻译图书类的参考文献
序号 作者名·书名·译者·（版次）出版单位，出版年：引用部分起止页码。
c．期刊类的参考文献
序号 作者名·文集名·期刊名·年，卷（期）：引用部分起止页码。
七、时间分配表（见表1）
表1 塑料模具设计进度表
实　训　内　容
设计时间为一周，时间分配(6天)
分析题目、背景资料的查询
0.5
制定塑件工艺方案、设计计算
1
设计并绘制模具草图
1
设计并绘制模具装配图
1
设计并绘制模具零件图设计
1
指导教师与学生共同审核设计图
1
编写设计说明书
0.5

八、设计实例
塑料模设计及制造实例
零件名称：灯座
设计要求
生产批量：大批量
未注公差取MT5级精度

一、塑件的工艺性分析
1． 塑件的原材料分析

塑料品种
结构特点
使用
温度
化学
稳定性
性能特点
成型特点
聚
碳
酸
脂
PC
线型结构非结晶型材料透明
小于130℃，耐寒性好，脆化温度
-100℃。
有一定的化学稳定性,不耐碱、酮、酯等。
透光率较高，介电性能好，
吸水性小，但水敏性强（含水量不得超过0.2%），且吸水后会降解。力学性能很好，抗冲击抗蠕变性能突出，但耐磨性较差。
熔融温度高（超过330℃才严重分解），但熔体粘度大；
流动性差（溢边值为0.06mm）；流动性对温度变化敏感，冷却速度快；
成型收缩率小;易产生应力集中。
结论
1．熔融温度高且熔体粘度大，大于200g的塑件用螺杆式注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，严格控制模具温度，一般在70～120℃为宜，模具应用耐磨钢，并淬火；
2．水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度显著下降现象；
3．易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后需退火处理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取2°。
2．塑件的尺寸精度分析
该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）：
塑件外形尺寸：¢69、¢70﹑¢127﹑¢129、¢170 、R5﹑¢137﹑3、8﹑133；
内形尺寸：¢63、¢64、¢114、¢121、R2、60、32、 30、8；¢123、¢131、¢164、
孔尺寸：¢10﹑¢12、¢137﹑¢164﹑¢4.5﹑¢2、¢5；
孔心距尺寸：34±0.28﹑¢96±0.50﹑¢150±0.72。
3.塑件表面质量分析
该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
4.塑件的结构工艺性分析
⑴从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。
⑵塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如Ф12、4-Ф10、4-Ф4.5、4-Ф5它们均符合最小孔径要求。
⑶在塑件内壁有4个高2.2，长11的内凸台。因此，塑件不易取出。需要考虑侧抽装置。
结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
二、确定成型设备选择与注射成型工艺规程编制
1.计算塑件的体积和重量
⑴计算塑件的体积：V=200172.30ｍｍ3（过程略）
⑵计算塑件的重量：根据有关手册查得ρ=1.2Kｇ·ｄｍ3
所以，塑件的重量为：W=ρV
＝200172.30×1.2×10-3
＝240.20ｇ
根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—ZY—250。
2.确定成型工艺参数
⑴塑件注射成型工艺参数的确定
查附表八　得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作适当调整。
聚
碳酸脂
预热和
干燥
温度t/℃ 110~120
成型时间
注射时间
20~90
时间t/h 8~12
保压时间
0~5
料筒温度
t/℃
后段
210~240
冷却时间
20~90
中段
230~280
总周期
40~190
前段
240~285
螺杆转速n/(r·min-1)
28
喷嘴温度
t/℃
240~250
后处理
方法
红外线灯
模具温度
t/℃
70（90）~120
温度t/℃
鼓风烘箱100~110
注射压力
p/Ma
80~130
时间r/h
8~12
⑵填写注射成型工艺卡 （附表一）
三、注射模的结构设计
1.分型面的选择
图a小端为分型面
图b大端为分型面
在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面的选择方案。
采用b种方案，侧面抽芯机构设在动模部分，模具结构也较为简单。所以，选塑件大端底平面作为分型面较为合适。
2.型腔数目的确定及型腔的排列
由于该塑件采用的是一模一件成型，所以，型腔布置在模具的中间。这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
3.浇注系统的设计
⑴主流道设计
根据手册查得xs-zy-250型注射机喷嘴的有关尺寸：
喷嘴球面半径R1=18mm
喷嘴孔直径：d1=φ4mm
根据模具主流道与喷嘴的关系：
R=R1+(1～2)mm d=d1+(0.5~1) mm
⑵分流道的设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。
该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚均匀，可考虑采用多点进料方式，缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。
本例从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。查有关手册得流道半径R=5mm。
⑶浇口设计
浇口形式的选择
由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简单。
潜伏式浇口１：浇口位置在塑件内表面，不影响其外观质量。但采用这种浇口形式增加了模具结构的复杂程度。
潜伏式浇口２：它是中心浇口的一种变异形式。
采用几股料流进入型腔，缩短流程，去除浇口时较方便，但有浇口痕迹。
模具结构较潜伏式浇口1的模具结构简单。
潜伏式浇口３：又称点浇口、针点浇口或菱形浇口。采用这种浇口，可获得外潜伏式浇口１
潜伏式浇口２

潜伏式浇口３
观清晰，表面光泽的塑件。但是模具需要设计成双分型面，以便脱出浇注系统凝料，增加了模具结构的复杂程度，但能保证塑件成型要求。
综合对塑料成型性能和浇口的分析比较，确定成型该塑件的模具采用点浇口。
进料位置的确定：
根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设计在塑件底部。
4.型芯型腔结构设计
型芯型腔可采用整体式或组合式结构。
由于该塑件尺寸较大，最大达¢170mm，且形状复杂，有锥面过渡。若采用整体式型腔，加工和热处理都较困难。
所以，采用拼块组合式，型腔的底部大面积镶拼结构。
考虑模具温度调节，型芯采用整体式结构。
5.推件方式的选择
根据塑件的形状特点，模具型腔在动模部分，开模后，塑件留在型腔。
推出机构可采用推块推出或推杆推出。
推块推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观质量，但塑件上有圆弧过渡，推块制造困难；推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件顶部装配后使用时并不影响外观。
从以上分析得出：该塑件采用推杆推出机构。
6.侧抽芯机构设计
7.标准模架的选择
本塑件采用点浇口注射成型，根据其结构形式，选择A4型模架。
绘制模具总装图如下：
四、注射模设计的有关尺寸计算
1.成型零件尺寸计算
查有关手册得PC的收缩率为S=0.5％～0.7％，故平均收缩率为：
=(0.5+0.7)%/2=0.6％=0.006，根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取Z=Δ/4。
已知条件：平均收缩率 =0.006mm；模具的制造公差取Z=Δ/4。
类别
零件图号
模具零件名称
塑件尺寸
计算公式
型腔或型芯
工作尺寸
型腔的
计算
件25
导滑板
(型腔1)
小端对应的型腔
¢69
Lm=（Ls+LsScp%-0.75Δ）
¢68.77
¢70
¢69.78
内凸对应的型芯
¢114
lm=（ls+lsScp%+0.75Δ）
¢115.54
¢121
¢122.68
2.确定抽芯机构零件尺寸计算
抽芯距的计算
S抽=h+(2～3)=（121-114）/2+2.5 =6mm
滑块倾角的确定
本例抽芯距较小，选择α=10°。
确定斜滑块尺寸
斜滑块在件25导滑板中导滑，导滑板的高度设计为85mm，斜滑块在件25导滑板中能导滑的行程40mm（考虑限位螺钉的安装尺寸和推出行程）。
S实际=tgα×40= tg10°×48=0.176×40=7.04 mm> S 满足抽芯距要求。
3.注射模具零件设计
绘制非标准零件的零件图。（见下图）

五、注射机有关参数的校核
1.模具闭合高度的确定和校核
⑴模具闭合高度的确定
根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：
定模座板H定=45mm，压板H压=25mm，
型芯固定板H固=25mm，型腔板H型=93mm,
凹模镶块H凹=65mm，垫板H垫=35mm，模脚H脚=85mm
模具闭合高度：
H闭=H脚+H垫+H凹+H型+H固+H压+H定
=85mm+35mm+65mm+93mm+25mm+25mm+45mm
=373mm
⑵模具安装部分的校核
该模具的外形尺寸为365mm×315mm ，XS-ZY-250型注射机模板最大安装尺寸为598×520，故能满足模具安装要求。
XS-ZY-250型注射机所允许模具的最小厚度为Hmin=165mm，最大厚度Hmax=350mm即模具不满足Hmin≤H≤Hmax的安装条件。
所以，另选注射机XS-ZY-500，即可满足模具安装要求。
2.模具开模行程校核
经查资料型注射机XS-ZY-500的最大开模行程s=500mm，满足下式计算所需的出件要求：
s>=H1+H2+a+(5～10)mm=40+133+95+7=275mm
此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增加开模式距离，注射机的开模行程足够。
经验证XS-ZY-500型注射机能满足使用要求，故可以采用。
六、注射模主要零件加工工艺规程的编制（选做）

型腔板的加工工艺过程
序号
工序
名称
工序内容
1
锻造
295mm×295mm×98 mm
2
热处理
退火
3
刨
刨六面至尺寸291mm×291mm×94mm、对角尺
4
平磨
磨六面至尺寸290mm×290mm×93mm保证上下平面与四平面互相垂直，垂直度为0.01mm/10mm、对角尺
5
钳
以上下平面及一对相互垂直的侧基面为基准划各孔中心线
6
车
车型腔孔，并按图纸要求加工出φ169.82mm,φ136.86mm,φ128.8mm,φ126.8mm的孔。
7
钻
① 钻绞2－Φ9孔，并锪两沉头孔2－Φ15, 并留出0.5mm的精加工余量。
② 用深孔钻钻Φ14的孔，冷却水孔到要求。
8
钳
① 与件2，19，21，25配作，钻绞4－φ30的孔，锪4－φ36的沉头孔到要求，并留出0.5mm的精加工余量。
② 与件2，3，19，21，25配合钻绞4－φ16.8的孔到要求
③ 与件25，26，14配合钻铰4－φ14的孔，同时按图上要求加工出4－φ15，留出0.5mm的精加工余量。
④ 配钻8－M12螺纹底孔，并攻丝到要求。
⑤ 按拉块位置钻2－M10螺纹底孔，并攻丝到要求。
9
磨
磨4－φ14，2－Φ9，φ169.82mm,φ136.86mm,φ128.8mm,φ126.8,2－Φ15各孔到要求。
10
去毛刺
研型腔Ra0.1并镀铬抛光。

鄂东职业技术学院机械工程系
　《塑料成型工艺与模具设计》课程设计任务书-1　
设计题目：“盒盖”成型模具的设计

设计要求：
1、编制塑料成型工艺规程（选做）
2、设计模具，并画出模具装配图和非标准件零件图
3、编写设计说明书
鄂东职业技术学院机械工程系
　《塑料成型工艺与模具设计》课程设计任务书-2　
设计题目：“支架”成型模具的设计

技术要求
1.倾角处允许Rmax0.5。
2.零件表面不得有毛刺，内部不得有导电杂质。
3.材料：增强聚丙烯。

零件名称
支 架
图 号

材 料

增强聚丙烯

生产批量
大批量

设计要求：
1、编制塑料成型工艺规程（选做）
2、设计模具，并画出模具装配图和非标准件零件图
3、编写设计说明书
鄂东职业技术学院机械工程系
　《塑料成型工艺与模具设计》课程设计任务书-3　
设计题目：“支承块”成型模具的设计

设计要求：
1、编制塑料成型工艺规程（选做）
2、设计模具，并画出模具装配图和非标准件零件图
3、编写设计说明书

附表一
塑料注射成型工艺卡
黄冈职业技术学院
塑料注射成型工艺卡片
资料编号

车 间

共 页
第 页
零件名称

材料牌号

设备型号

装配图号

材料定额

每模件数

零件图号

单件质量

工 装 号

零件草图
材料干燥
设 备

温度 ℃

时间 h

料筒温度
℃
后段

中段

前段

喷嘴

模具温度 ℃

时间 s
注射

保压

冷却

压力 MPa
注射压力

背压

后处理
温度℃

时间定额 min
辅助

时间h

单件

检 验

编 制
校对
审核
组长
车间主任
检验组长
主管工程师

附表二
标题栏与明细栏:

附表三　　周界≤500×500的GB标准模架参数
宽
度
N
长
度
L
N1
N2
lT
lt
lM
lm
n—M1
n—M2
d1
d2
d3
n1
n2
n3
n4
n5
100
100
160
58
70
74
36
87
8—M8
4—M6
12
18
8
80
70
35
40
20
125
95
99
61
112
160
130
134
96
147
125
125
180
73
95
100
60
112
8—M8
4—M6
12
18
8
100
95
40
60
25
160
130
135
95
147
200
170
175
135
187
160
160
200
94
122
126
74
146
8—M10
4—M6
16
24
10
128
122
64
80
32
200
162
166
114
186
250
212
216
164
236
315
277
281
229
301
180
200
250
114
162
166
114
186
8—M10
4—M8
16
24
10
148
142
80
100
32
250
212
216
164
236
315
277
281
229
301
200
200
250
118
156
160
96
182
8—M12
4—M8
20
28
12.5
160
156
80
100
40
250
206
210
146
232
315
271
275
211
297
355
311
315
251
337
400
356
360
296
382
12—M12
250
250
315
148
194
120
128
234
8—M12
4—M8
25
35
16
200
194
108
132
50
315
259
275
193
299
355
299
315
233
339
400
344
360
278
384
12—M12

450
394
410
328
434
500
444
460
378
484

附表四　　周界尺寸为100×L的GB标准模架规格
编号
模板
垫板
A1
A2
A3
A4
编号
模板
垫板
A1
A2
A3
A4
A
B
C
H
A
B
C
H
01
12.5
12.5
40
32+A+B+C
52+A+B+C
44.5+A+B+C
64.5+A+B+C
25
25
12.5
40
32+A+B+C
52+A+B+C
44.5+A+B+C
64.5+A+B+C
02
16
26
16
03
20
27
20
04
25
50
28
25
50
05
32
29
32
06
40
30
40
07
50
63
31
50
63
08
63
32
63
09
16
12.5
40
33
32
12.5
40
10
16
34
16
11
20
35
20
12
25
50
36
25
50
13
32
37
32
14
40
38
40
15
50
63
39
50
63
16
63
40
63
17
20
12.5
40
41
40
12.5
40
18
16
42
16
19
20
43
20
20
25
50
44
25
50
21
32
45
32
22
40
46
40
23