空调水系统水管安装作业指导书.docx

天津静海团泊体育场空调水系统水管安装作业指导书

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中铁二十局集团六公司天津静海团泊体育场项目部

一、编制目的及范围：
保证本工程施工符合规定要求，适用于体育场空调工程水系统安装，包括冷(热)水、冷却水、凝结水系统的设备、管道及附件施工。
二、施工准备
1、作业条件
A. 与空调水系统管道安装有关的土建工程已施工完毕并经检验合格，且能保证空调水系统管道安装正常开展。
B. 所需图纸资料和技术文件齐备。
C. 管道、阀门及管道附件等经检验合格。
D. 施工方案或技术措施中规定的施工机具已齐备。
2、材料要求
A. 焊接钢管、无缝钢管的规格应符合产品标准要求，管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平的缺陷，且应由出厂合格证或其他质量文件。
B. 镀锌钢管及管件的规格、种类应符合产品标准，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、飞刺。
C. 管件无偏口、乱扣、丝扣不全或角度不准等现象。管材及管件均应有出厂合格证或其他相应质量证明文件。
D. 型钢、角钢、螺栓、螺母、吊件等符合规定要求。
3、机具准备
砂轮切割机、电焊机、电焊机专用配电箱、氧气、乙炔、套丝机、台钻、电锤、压力
工作台、手锯、管钳、手砂轮、扳手、铁锤等。
三、 材料和质量要点
1、材料关键要求
A. 工程中所选用的对焊管件的外径和壁厚应与被连接管道的外径和壁厚相一致。
B. 丝接或粘接管道的管材与管件应匹配，丝接管件无偏丝、断丝等缺陷。
C. 设备安装所采用的减振器或减振垫的规格、材质和单位面积的承载率应符合设计和设备安装要求。
D. 支吊架固定所采用的膨胀螺栓、射钉等，应选用符合国标的正规产品，其强度应能满足管道及设备的安装要求。
2、技术关键要求
A. 管道安装前，应配合土建单位做好预留预埋工作，并及时对预留孔洞和预埋件进行复验，确保其位置、标高准确无误。
B. 制定先进合理的管道施工方案，明确管道的连接方法和质量要求。
3、质量关键要求
A. 管道支吊架的形式、位置、间距、标高应符合设计及规范要求，其中固定支架的设置应位置正确、牢固可靠。
B. 有保冷要求的管道在支架与管道之间应垫以防腐木瓦托，防止管道使用时产生“冷桥”现象。
C. 冷凝水管道的安装，其坡度应符合设计要求，不得出现倒坡、逆坡的现象，安装完后应做通水试验。
4、职业健康安全关键要求
A. 焊接或气割作业时，应清理作业环境周围的可燃物品或采取可靠的隔离措施。
B. 高空作业应系好安全带，对患有高血压、贫血病、癫瘸症等人员不得从事高空作业。
C. 现场临时用电应符合《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ 46-88)的有关要求。
D. 管道吹扫、冲洗排放口附近应设置警戒线，并有专人看护。吹扫、冲洗时无关人员不得进入警戒区域。
5、环境关键要求
A. 管道吹扫、冲洗应实行定点排放到下水道或管沟内，不得随意排放，污染施工环境。
B. 对于产生噪声较大的作业应尽量安排在白天进行，减少夜间施工对周围居民的影
C. 施工产生的边角余料和废弃物应集中进行处理，不得随意丢弃。
四、施工工艺
（一）工艺流程
支架制作防腐→支架安装→管道安装→水压试验→设备安装→系统冲洗→管道与制冷机组、空调机组贯通→检查验收
（二）操作工艺 要点
1、 按设计要求并参照土建基准线找出风水标高。
2、 支、吊架制作安装
A. 管道支、吊架的形式、位置、间距、标高要符合设计及规范要求
B. 制作支、吊架时，采用砂轮切割机切割型钢，磨光机打磨切口至光滑，台钻钻孔，不得使用氧乙炔焰吹割孔，焊制要圆滑均匀。各种支吊架要无毛刺、豁口、漏焊等缺陷，支架制作后要及时刷漆防腐。
C. 现场安装:
a) 要根据管道支架位置充分考虑管线的坡度。
b) 道安装时要及时调整支、吊架。支、吊架位置要准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动。
c) 管道与支架之间要用经过防腐处理的木托隔开，木托厚度同保温层厚度。
d) 在支架上固定管道，采用U型管卡。制作固定管卡时，卡圈必须与木托外径密吻合、紧固件大小与管径匹配，拧紧固定螺母后，管子要牢固不动。
e) 无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的相反方向，按位移值的1／2偏位安装。
f) 管道安装过程中使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，做好标记，并在管道安装完毕后予以拆除。
3、管道制作安装
A. 套管制作安装：
a) 套管管径应比穿墙板的干管、立管管径大2号。保温管道的套管应留出保温层间隙。
b) 套管的长度：
过墙套管的长度=墙厚+墙两面抹灰厚度
过楼板套管的长度=楼板厚度+板底抹灰厚度+地面抹灰厚度+20mm（卫生间 30mm）
c) 镀锌铁皮套管适用于过墙支管，要求卷制规整，咬口接缝，套管两端平齐，打掉毛刺，管内外要防腐。
d) 套管安装：位于混凝土墙、板内的套管应在钢筋绑扎时放入，可点焊或绑扎在钢筋上。套管内应填以松散材料，防止混凝土浇筑时堵塞套管。对有防水要求的套管应增加止水环，具体做法参照图集05N4-2。穿砌筑体的套管应配合土建及时放入。套管应安装牢固、位置正确、无歪斜。
e) 穿楼板的套管应把套管与管子之间的空隙用油麻和防水油膏填实封闭，穿墙套管可用石棉绳填实。
B. 干管安装
a) 管道干管安装采用吊卡固定时，在安装前，必须先把吊卡按坡向顺序依次穿在型钢上，安装管路时先反吊卡按卡距套在管道上，把吊卡抬起将吊卡按坡度调整好，再穿上螺栓螺母，将管道安装好。
b) 托架上安装管道时，先把管道架在托架上，上管前先把第一节管道带上U形卡，而后安装第二节管道，各节管道照此进行。
c) 管道安装前要检查管内有无杂物，安装时在丝头处缠好生料带或铅油麻丝，一人在末端找平，一人在接口处把第一节管道相对固定，对准丝口，按丝扣的自然锥度慢慢转动入扣，直至用手转不动时，再用管钳咬住管件，用另一管钳上管，松紧适度，外露2-3扣为宜，最后将螺纹处露的填料清理干净。
d) 焊接连接管道的安装程序与丝接管道相同，从第一节管道开始，把管扶正找平，使甩口方向一致，对准管口，调直后点焊，再正式焊接。
e) 管道安装完，应检查坐标、标高、坡度、变径及三通的位置等是否正确。用水平尺核对、复核调整坡度，合格后将管道固定牢固。
C. 立管安装
a) 立管安装前，先检查和复核预留孔洞、套管是否在同一垂直线上。
b) 安装前，按编号从第一节管道开始安装，由上向下，一般由两人操作，先进行预安装，确认支管三通的标高、位置无误后，卸下管道缠好生料带或铅油麻丝，将立管对准接口的丝扣，扶正角度慢慢转动入扣，直至用手转不动时，用管钳咬住管件，用另一管钳上管，松紧适宜，外露2-3扣为宜。
c) 检查立管的每个预留口的标高、角度是否准确、平正。确认后将管道放入立管管卡内紧固，而后填塞套管缝隙或预留孔洞。预留管口暂不施工时，应做好保护措施。
D. 支管安装
a) 核对各设备的安装位置及立管预留口的标高、位置是否准确，做好记录。风机盘管等应采用柔性连接，柔性短管自带活套连接时，可不采用活接头，否则应增加活接头。
b) 安装活接头时，子口一端安装在来水方向，母口一端安装在去水方向。
c) 丝头缠好生料带或铅油麻丝，用手托平管道，随丝扣自然锥度入扣，手拧不动时，用管钳将管道拧至松紧适度，丝扣外露2-3扣为宜。然后对准活接头，对正子母口，带上锁母，用管钳拧至松紧适度，最后将螺纹外的填料清理干净。
d) 用钢尺、水平尺、线坠校核支管的坡度和距墙尺寸，复查立管及设备有无移动。合格后固定管道和堵抹墙洞缝隙。
E. 焊接连接
a) 管道连接采用焊接时，应开坡口焊接。坡口具体要求为：当管道壁厚为1-6mm时，采用I型坡口，坡口间隙为0-2.5mm；当管道壁厚为6-26mm时，采用V型坡口，坡口间隙为0-3mm。
b) 管径、壁厚相同的管道和管件对焊时，内壁应平齐，对接口的平直度为1/100，全长不大于10mm。
c) 管道的固定焊口应远离设备，且不应与设备接中心线相重合，管道对接焊缝与支吊架的距离应大于50mm。
d) 管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的检查。
F. 法兰连接
a) 管道与法兰焊接要双面满焊，法兰面应与管道中心线垂直并同心，焊接时管道插入法兰深度以法兰厚度的1/2为宜，以便进行内口焊接，内口焊缝不允许超出法兰平面。
b) 管道法兰连接时，应保证对接平衡，其偏差不大于其外径的1.5/1000，且不得2mm。
c) 法兰的衬垫不得凸入管腔内，其对圆到法兰螺母孔止。法兰的衬垫规格、品种和厚度应符合设计的要求。
d) 连接螺栓长度应一致，螺母应在同一侧，均匀拧紧。连接法兰的螺栓的螺杆突出螺母长度不大于螺母直径的1/2。
G. 卡箍连接
a) 镀锌钢管预制：用滚槽机滚槽，在需要开孔的部位用开孔机开孔。
b) 安装密封圈：把密封圈套入管道口一端，然后将另一管道口与该管口对齐，把密封圈移到两管道口密封面处，密封圈两侧不应伸人两管道的凹槽。
c) 安装接头：把接头两处螺栓松开，分成两块，先后在密封圈上套上两块外壳，插入螺栓，对称上紧螺帽，确保外壳两端进入凹槽直至上紧。
d) 机械三通、机械四通：先从外壳上去掉一个螺栓，松开另一螺母直到与螺栓端头平，将下壳旋离上壳约90°，把上壳出口部分放在管口开口处对中并与孔成一直线，再沿管端旋转下壳使上下两块合拢。
e) 法兰片：松开两侧螺母，将法兰两块分开，分别将两块法兰片的环形键部分装入开槽管端凹槽里，再把两侧螺栓插入拧紧，调节两侧间隙相近，安装密封垫要将“C”形开口处背对法兰。
H. 阀门安装
a) 安装前应仔细核对型号与规格是否符合设计要求，检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡住和歪斜现象，并应对阀门进行强度和严密性试验，不合格则不得用于安装。
b) 水平管道上的阀门，阀杆应垂直向上或向左右偏45度，也可水平安装，但不能向下，垂直管道上的阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。
c) 搬运阀门时不允许用手抛掷，吊装时绳索应拴在阀体与阀盖的法兰连接处，不得拴在手轮或阀杆上。
d) 阀门安装时应保持关闭状态，注意阀门的特性及介质流动方向；阀门与管道连接时，不得强行拧紧其法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。
e) 安装螺纹连接阀门时，应在阀门的出口端设一个活接头。
f) 对带操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对其进行清洗，安装完成后应进行调整，使其动作灵活、指示准确。
4、水压试验
A. 连接安装水压试验管路根据水源的位置和管路系统情况施，制定出试压方案和技术措施，根据试压方案连接试压管路。
B. 灌水前的检查
a) 检查试压系统中的管道、设备、阀件、固定支架等是否按照施工图纸和设计变更内容全部施工完毕，并符合有关规范要求。
b) 对于不能参与试验的系统、仪表及管道附件是否已采取安全可靠的隔离措施。
c) 试压用的压力表是否已经校验，其精度等级不得低于1级，表盘的最大刻度值应符合试验要求。
d) 水压试验前的安全措施是否已经全部落实到位。
C. 水压试验
a) 打开水压试验管路中的阀门，开始向系统注水。
b) 开启系统上各高处的排气阀，使管道内的空气排尽。灌满水后，关闭排气阀和进水阀，停止向系统注水。
c) 打开连接加压泵的阀门，用电动或手动试压泵通过管路向系统加压，同时拧开压力表上的旋塞阀，观察压力表升高情况，一般分2～3次升至试验压力。在此过程中，每加压至一定数值时，应停下来对管道进行全面检查，无异常现象方可再继续加压。
d) 系统试压达到合格验收标准后，放掉管道内的全部存水，填写试验记录。
D. 系统冲洗
a) 冲洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待冲洗合格后复位。对不允许冲洗的设备及管道应进行隔离。
b) 水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排水畅通和安全，排放管的截面积不应小于被冲洗管道截面积的60％。
c) 水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1．5m／s的流速进行。
d) 水冲洗以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。
e) 蒸汽系统的宜采用蒸汽吹扫，也可以采用压缩空气进行。采用蒸汽吹扫时，应先进行暖管，恒温1h后方可进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行吹扫，如此反复一般不少于3次。
f) 一般蒸汽管道，可用刨光木板置于排汽口处检查，板上宜无铁锈、脏物为合格
5、水管保温
A. 冷媒水管、分集水器、冷凝水管等以及所有涉及的阀门均应做保温。做法：管道与分集水器除锈后刷防锈漆两道，分集水器外包50mm厚阻燃型闭空橡塑保温。
B. 冷却水管道不做保温，冷媒水管道采用阻燃型闭空橡塑保温，保温厚度，DN100以下30mm，DN100～20040mm，DN200 以上50mm阀门的保温厚度为30mm；冷凝水管道保温厚度为30mm。
五、质量标准
质量要求符合《通风与空调工程施工质量验收规范》(GB50243-2002)的规定。
六、成品保护
1、 测量定位的墨线或线外线测量定位仪应在安装前进行检查、校核。
2、 水平干管的拉线在支架安装完以前工注意保护和监视，防止交叉作业时弄坏拉线。
3、 加工过程中，对标注的记号、尺寸和编号注意保护，以免弄错。调直时，注意不得损伤丝扣接头。
4、 加工的半成品要编号并捆扎好，存放在专用的地地，安装时转运至安装地点，按编号就位安装。
5、 暂不安装的丝头，要用机油涂抹后包上塑料布，防止锈蚀和碰坏。
6、 安装好的管道不得用来支撑、系安全绳、搁置脚手板，也禁止蹬踩。
7、 未安装好的管道管口应及时盖好，以免进入灰浆等污物。
8、 管道在冲洗过程中，要严防中途停止时污物进入管内。下班后应设专人看管，或采取保护措施。
七、安全环保措施
1、 使用套丝机进刀退刀时，用力要均衡，不得用力过猛。
2、 使用电气设备前，先检查有无漏电，如有故障，必须经电工修理好方可使用。
3、 操作转动设备时，严禁戴手套，并应将袖口扎紧。
4、 使用手锤，先检查锤头是否牢固。
5、 支托架上安装管子时，先把管子固定好再接口，防止管子滑脱砸伤人。
6、 高空作业时要带好安全带，严防登滑或踩探头板。
7、 管道试压时，严禁使用失灵或不准确的压力表。
8、 试压中，对管道加压时，应集中注意力观察压力表，防止超压。
9、 用蒸汽吹洗时，排出口的管口应朝上，防止伤人。排气管管径不得小于被吹洗管的管径。防止污染环境。
10、 冲洗水的排放管，应接至可靠的排水井或排水沟里，保证排泄畅通和安全。
八、质量记录
1、 管道焊接检查记录。
2、 空调水系统安装检验批质量验收记录表。
3、 空调水系统安装检验批质量验收记录表。
4、 管道系统冲洗记录。
5、 管道水压试验记录。
6、 空调水系统流量测试记录。
7、 施工日记。