桩基爆破及人工挖孔注意事项.doc

桩基爆破及人工挖孔注意事项
采用人工挖孔，卷扬机提升，孔壁支护类型选择护壁混凝土（15cm厚）。为防止孔口坍塌，锁口混凝土厚度采用40cm，高1m。
1、施工准备
⑴对于斜坡上的挖孔桩，施工前进行刷坡处理，及时做好防护工作。
⑵施测桩位十字线，定出桩孔准确位置，设置“米”字型护桩并经常检验校核。
⑶孔口四周挖排水沟，做好排水系统。及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设雨棚。
⑷安设三角支架及卷扬机和滑轮组。
2、制作井圈锁口混凝土
以桩基外轮廓尺寸每侧外延40cm开挖土体，开挖深度达1m时，立模板，灌注锁口混凝土，锁口混凝土高出地面30cm，防雨水流入孔内。
3、挖掘方法
采用人工挖孔，组织三班连续作业，为防止支护不及时造成挖孔坍塌，每班必须完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖2人，提升出土及排水4人，装碴运输2人，浇筑护壁混凝土8人（由上述人兼）。每次开挖1.0m～1.2m即施作护壁混凝土。
4、挖掘的一般工艺要求
⑴挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。
⑵在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于30mm；倾斜度不超过2‰；孔径与孔深必须符合设计要求。
⑶挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。基坑内排水采用小型泥浆泵抽排。
⑷桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中途不作停顿，以防坍孔。
⑸挖孔时遇到涌水量较大的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环圈措施。
5、孔内爆破施工
为保证施工安全及桩基质量，孔内爆破要注意以下事项：
⑴规定孔深5m范围内可采用导火线起爆，孔深大于5m时一律采用电雷管起爆。
⑵必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩深度不超过0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
⑶爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主,把对周边围岩的扰动降低到最低限度。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/3～1/4节。无水地段采用销铵炸药，有水地段采用乳化炸药。
⑷临近炮眼的护壁混凝土加以防护，炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。
⑸孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风作为排烟措施。当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定有害气体浓度。
⑹距桩基底面标高50cm处开始采用人工开挖，不得使用爆破。防止周围土体受到破坏。
6、挖掘的安全技术措施
针对本项工序的特点，特制定如下安全措施：
⑴挖孔工人必须配戴安全幅、安全绳。
⑵经常检查出碴用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。
⑶孔口周围用混凝土框架加以围护，高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。
⑷挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采用机械通风。
⑸挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周围设围栏及警示牌。
⑹孔口设置牢固可靠的安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。
7、护壁混凝土施工
采用等厚度钢筋混凝土护壁，厚度15cm，强度C20,每节灌注1.0m，两节护壁之间留20cm空隙，以便灌注混凝土施工。空隙间采用短木支承。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设￠16钢筋，钢筋靠护壁混凝土内侧放置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。模板高1.0m，分四块拼装，模板间用U形卡连接，模板之间不设内支撑，以便开挖下层开挖作业。
施工中根据地质情况及地下水位的情况，通过下式来检验护壁混凝土厚度：

式中：t—护壁厚度，m；
     Ra—混凝土的轴心抗压设计强度，Kpa；
     K—安全系数，取1.65
N—作用在护壁截面上的压力，KN/m；

式中：p—土及地下水对护壁的最大压力，Kpa；
d—挖孔桩桩身直径，m；
8、终孔检查处理
挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除桩底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入风化基岩深度不小于4m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa。 开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。若基底出现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等），采取如下措施：
⑴当桩底出现溶沟、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。
⑵当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。
⑶如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。
⑷用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。