石化有限公司安全环保与清洁燃料升级项目建安施工C5标段动设备螺杆压缩机安装施工技术方案.docx

中海石油中捷石化有限公司安全环保与清洁燃料升级项目建安施工C5标段动设备（螺杆压缩机）安装施工技术方案编 制：施工技术审核：安全管理审核：质量管理审核：审 定：批 准：中石化第十建设有限公司中海石油中捷石化工程项目部2014年 11月目 次1 编制说明及依据11.1 编制说明11.2 编制依据12 工程概况及特点12.1 工程概况13 施工方法23.1 施工程序23.2 技术要求34 质量管理104.1 质量控制措施104.2 质量控制体系115 安全管理115.1 安全控制措施115.2 工作危险性分析（JHA）125.3 安全监督和防控体系126 施工组织及进度计划126.1 施工管理组织机构126.2 施工进度计划137 施工资源计划137.1 劳动力资源需求计划137.2 施工机具需求计划157.3 辅助及措施用料需求计划16附图一工作危险性分析（JHA）18附图二施工进度计划191 编制说明及依据1.1 编制说明（压缩机位号）二台螺杆压缩机整体进行吊装，安装于压缩机厂房内，附属设备较多，为保证螺杆压缩机在施工质量、进度、安全等各方面能顺利进行，特编制此方案。本施工方案内容为机组的找正、找平、轴对中、轴承检查、附属系统施工等，其它部分是否拆检待甲方和厂家决定。机组试车将另编制试车方案。因安装资料不全，待随机资料到后，如与本方案不一致，按随机技术资料进行。1.2编制依据1）化工设备安装工程质量检验评定标准 HG2023693；2）石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范 SH3538-2005； 3）机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB5023120094）石油化工施工安全技术规程 SH350519995）压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-20106）石油化工工程建设交工技术文件规定 SH350320077）石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH3543-20078）K-301A、K-301B/C随机资料2 工程概况及特点2.1 工程概况250万吨/年常减压装置是中海石油中捷石化有限公司安全环保与清洁燃料升级项目建安施工中重要装置之一，中石化第十建设有限公司总包承建，山东青岛越洋咨询有限公司监检。这次安装的压缩机组共二台，均为螺杆压缩机，附属设备包括高位油箱、冷却器、润滑油站等。螺杆压缩机主要参数如下表。表2.1压缩机主要参数序号主要设备参数单位压缩机位号备注1压缩机排气流量m3/min2吸入压力MPa3排出压力MPa4压缩机级数5转速r/min6排气温度7额定功率kw2802808设备总重t10101电机电机型号2额定功率kw3转速r/min4额定电压V5额定电流A6设备总重t3 施工方法3.1施工程序3.11 压缩机基本施工程序图如下。附属管道预制管道安装附属设备拆检、试压施工准备基础验收开箱检验机组就位附属设备安装油管道预制试压、吹扫压缩机拆检组装地脚螺栓孔灌浆主机找平、找正油系统循环冲洗油管道安装管道保温管道与机组连接系统油运联轴器联接基础二次灌浆辅助系统试运行弹簧架调整机组联动负荷试车压缩机空负荷试车机组调试联轴器精对中管段酸洗、蒸汽吹扫图3-1压缩机施工程序图3.2 技术要求3.2.1 施工准备3.2.1.1 压缩机和汽轮机制造厂须提供下列技术文件、资料：1）设备供货清单及装箱单；2）机器安装、运行、维护说明书和技术文件；3）设备合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录。主要包括以下内容：（1） 重要零部件的材质合格证书；（2） 随机管件、管材、阀门等质量证明文件；（3） 机壳（汽缸）及附属设备水压试验记录；（4） 转子制造质量检验证书；（5） 转子动平衡及叶轮超速试验记录；（6） 机器装配记录；（7） 机器试运转记录；（8） 重大缺陷记录。3.2.1.2 技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。3.2. 1.3 施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。3.2.1.4 施工场地1）压缩机平台周围的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净，设备拆检场地能蔽雨、挡风沙；2）基础混凝土强度达到设计强度的75以上，并已办理中间交接；3）施工用水、电、气和照明具备使用条件；4）施工现场地面及平台上各配备两台干粉灭火器；5）平台附近布置钳工工具房和存放材料、零件的板房各一栋，且摆放整齐；6）施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。3.2.2 基础验收及处理3.2.2.1 基础验收1）基础验收首先办理交接手续，然后按图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工班组共同进行验收；2）基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰；3）按土建专业基础图纸、交接资料和表3-2要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交出方处理合格后，再次组织验收；4）地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；表32 压缩机组基础尺寸及位置允许偏差序号项目允许偏差（mm）1纵横中心线202不同平面的标高-203平面外形尺寸（凸台取-，凹穴取+）204平面水平度每米5全长105垂直度每米5全长106预埋地脚螺栓标高（顶）+10中心距27预留地脚螺栓孔深度+20中心位置10孔壁的铅垂度（每米）103.2.2.2 基础处理1）基础上二次灌浆的表面铲出麻点，其麻点深度要求不小于10mm，密度为每平方分米35点，并清理表面的油污和疏松层；2）放置临时垫铁处的基础表面铲平，其水平度偏差不可大于0.5mm/m，与垫铁应均匀接触，接触面积不少于70% ；3）基础与锚板的接触面铲平，均匀接触面积不少于50%；4）预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；5）机组安装前被油污的混凝土层应铲除。3.2.3 开箱检验1)核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况;2)按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷;3)对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷。4）对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；5）机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；6）对设备检查和验收后，应作好检验记录；7）验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入；8）开箱使用合适的工具，谨慎开启，以防损坏设备，对装有精密设备的箱体，更应注意保护；9）设备的转动和滑动部件，在防腐层未清理前，不得转动和滑动，检查合格后涂以机械油或汽轮机油保护；10）凡与机器配套的电气、仪表设备及配件，应同电仪专业人员一起验收后交电仪专业保管；11）对随机供货的备品、备件认真清点、检查，妥善保管使用；12）设备开箱检验期间或安装过程中发现有设备损坏或质量缺陷，要及时与建设单位、监理单位和制造厂共同检查协商处理；13）开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在设备开箱检验记录上签字、认可。3.2.4 机组就位、安装1）在吊装机身之前应根据基础几何尺寸和机组重量分布情况，根据现场实际工况，确定正式垫铁摆放位置。垫铁按照下式计算：AC(W1+W2)/P mm2式中A垫铁面积， mm2；C安全系数，宜取1.53；W1机器的重量加在该垫铁组上的负荷，N； W2地脚螺栓拧紧后分布在该垫铁组的压力，N；P基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度，Mpa。2）压缩机就位后，其轴中心线应与机器基础中心线相重合，允许偏差为5mm；安装标高应符合设计要求，允许偏差为5mm。3）调整机身的水平度。纵向水平度在压缩机入口法兰处测量。横向水平度在压缩机入口法兰处测量。纵向水平度允许偏差不得超过0.05mm/m，横向水平度允许偏差不得超过0.10mm/m。4）地脚螺栓灌浆时，砼标号应符合设计要求，为缩短养生时间和保证灌浆质量，灌浆使用高强无收缩灌注料。灌浆前12h将地脚螺栓孔壁充分湿润，当其强度达到75以上时，在进行后续施工。5）机器基础二次灌浆使用高强无收缩灌注料，二次灌浆按下列要求进行：a、灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12小时以上，灌浆时清除基础表面积水。模板与机器底座间距不小于60mm。b、高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。模板与底座的间距不小于60mm，且模板要略高于底座，如下图。料斗模板机器底座c、灌浆要连续进行，一次灌完，不得中断，灌完后用湿润的草袋子等盖好养护。3.2.5 压缩机拆检、组装（业主确定是否进行）螺杆压缩机是较精密的机器，在拆卸组装时要小心，零部件要轻装、轻放，严禁敲打并保持清洁。按下列拆卸顺序进行拆卸1）压缩机外壳的拆卸a、拆除压缩机上油管、氮气管、压力表和温度表等。b、拆除压缩机与主电机连接的联轴器的中间段，并拆除压缩机螺杆转子上的联轴器。c、拆除螺杆联轴器端的后盖，拆除同步齿轮端的前盖（应保护好前盖上的喷油嘴）。d、拆除同步齿轮端的圆螺母，用同步齿轮拆装工具卸下同步齿轮。固定大齿轮厚、薄齿位置的定位销，不能轻易拆除。确定需要调整螺杆啮合间隙时，才能卸下定位销，按表3-2调整啮合间隙后，再重新锁定定位销孔，并装定位锁。2）轴承的拆装a、拆除固定止推轴承的圆螺母和固定轴承的螺栓，轴承座整体拆下；拆除定位销，将轴承从轴承座中压出。表3-2 压缩机各部位间隙表测量项目数值（mm）压缩机螺杆螺杆轴向窜动最小值0.02最大值0.04螺杆啮合间隙最小值0.10最大值0.35排气端面间隙最小值0.18最大值0.20压缩机同步齿轮啮合侧隙最小值0.03最大值0.06b、拆除同步齿轮后，再拆除固定径向轴承座的定位销，轴承座整体卸下；拆除定位销，将轴承从轴承座中压出。c、装入新的轴承，注意油槽的起始位置，与轴承座油孔位置保持一致。d、重新钻油孔和销孔并打入销钉，以防止轴承与轴承座相对转动。e、测量径向轴承间隙，调整为正常范围间隙值。3）轴封装置的拆卸a、拆除固定机械密封的圆螺母和螺栓后，机械密封整体卸下。b、在机械密封与螺杆转子端面之间安装有气封套。c、轴封装置成套总成后，再整体装入压缩机壳体内。3.2.6 联轴器对中及联接a、机组对中以压缩机为基准，调整电动机，其允许偏差为0.02mm。当整体供货的机组压缩机和电机已经联好时，按上述偏差要求进行对中复查。b、联轴器对中采用三表找正法，即径向打一块千分表、轴向打两块千分表。对中偏差要求为：径向位移不大于0.05mm；轴向倾斜度不大于0.2mm/m 。 c、压缩机与电动机联轴器精对中工作在气缸和接筒安装、压缩机最终定位后进行。d、联轴器精对中完成后进行联轴器的联接。3.2.7 压缩机机组附属管道安装a、管道与机组的接口段必须在机组找平、找正、精对中完成和基础二次灌浆后安装，连接到压缩机上时，其它部分应已完成，仅留下最后一段管子需连接到压缩机管口法兰上。b、管道与机组连接前，管道内部应清理或吹扫合格。机组向上连接的管口必须用钢板封闭，防止管道安装期间杂物进入机内。拆除各封闭钢板前必须进行共检。c、与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。d、最终焊接完毕，除管道本身的支吊架外不得有任何外部临时支撑，用其本身弹簧支吊架调整管道，管道法兰和机组法兰的周边间隙为：不大于0.3mm。螺栓能在螺栓孔内自由穿动，两法兰间隙应以能将垫片自由插入法兰间隙内且接近于垫片厚度为准。e、工艺管道与机组连接前应进行共检确认，确认各管道无应力情况、各管口法兰间隙、法兰中心偏心值符合要求后进行管道连接工作。紧固前必须通知钳工在各联轴节轮毂上的上、下、左、右位置打上百分表进行监测，连接过程中百分表读数不得超过5/100mm，否则必须松开连接螺栓重新调整管道，直到合格。各管道必须分别进行连接，每条管道连接紧固时都必须打表检查合格。管道无应力检查必须有技术人员、业主、监理共同确认。f、所有管道连接后，各段的对中值即为机组的最终对中值，作好记录归档。g、工艺管道法兰螺栓根据随机文件规定的扭距及方法紧固。h、工艺管道上的弹簧支架、吊架的定位销块应在管道连接完毕，保温工程完毕后试运转前打掉。3.2.8 油系统管道酸洗与油冲洗1）油管道安装a、油系统管道的预制安装由专门的管工班组负责，必须熟悉油系统管的清理、制作、焊接、安装、检查要求和方法。油系统管道预制使用机械切割下料，管道、管件预制焊接前用机械和吹扫的方法清理干净。制作好的管段用压缩空气和蒸汽吹扫干净，然后用塑料布将管口包好，并用医用胶布封固，防止污染内部。油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。注意管道点焊也必须采用氩弧焊，严禁用电焊点焊。b、油系统管道的阀门安装前要解体检查，清理干净内部杂质。c、油管安装时，进油管要向油泵侧有1%的坡度，回油管向油箱侧有1/24（42mm/m）的坡度。d、油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。2）油管道酸洗a、酸洗减少铁锈和管壁附着的氧化皮和其它杂物，减少油冲洗时间。b、酸洗程序见表3.2.8。管道酸洗程序 表3.2.8步骤内 容碳钢管道不锈钢管道管道处理除去每个管道切割边缘的毛刺、残渣和焊接飞溅。同前脱脂在正常温度下，浸入NaOH10-20%溶液中，保持20-30分钟同前水冲洗用新鲜水冲洗同前酸洗用5-20%磷酸溶液，加热到40-80，浸泡1-3小时；正常温度下，浸泡4-15小时用20%硫酸溶液和3-5%氢氟酸溶液，正常温度下，浸泡1-2小时水冲洗用新鲜水彻底冲洗干净同前中和在正常温度下，浸入3-6%NaOH溶液中，保持30分钟到1小时同前水冲洗用新鲜水彻底冲洗干净同前干燥进行蒸汽吹扫，并用压缩空气进行干燥同前防锈内表面涂入汽轮机油或防锈油同前封口保护用塑料封堵或胶布封闭所有管口同前c、不锈钢管道酸洗溶液和冲洗水d、酸洗工作应由专业公司承担，酸洗方案由施工单位和监理单位审查。3.2.9 油冲洗a、将进机组管口拆开加跨线接至回油线。碳钢临时跨线必须进行酸洗。跨线也可采用乙烯或橡胶软管（必须能够承受高温80，内表面不含任何杂质）。先进行机组外系统冲洗。控制阀应拆除加跨线，并按油冲洗流程图进行临时接管形成冲洗循环。b、油系统管道安装完毕后，管道系统内必须吹扫干净。临时管配制要求和正式管道相同（包括酸洗）。c、油系统冲洗前，将油过滤器顶盖打开，确认无铁锈、杂物。内滤芯拆下保管，油冲洗合格后再回装正式过滤器元件。油冷器要在系统冲洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。d、冲洗油用ISOVG32号透平油。油箱加油前，打开油箱顶部人孔，用海绵清洗内部（不得用破布）。关闭人孔和所有阀门。油设备及管道系统必须经检查合格，确保系统清洁。通过200目的滤网将冲洗油加入油箱。当两个油冷却器和油过滤器加满油时，在油泵运行期间，油箱中冲洗油数量应保持在最低操作油位以上。e、油冲洗使用电机驱动的油泵进行。在系统回油箱前加设锥形临时滤网，过滤网可随冲洗进度依次为100目、150目和200目。f、油冲洗中为加快冲洗进度可采取以下措施。 利用油箱中的电加热器和油冷器对冲洗油进行加热和冷却，加快杂物从管壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最低油温35OC，交错进行。见图3.2.9。75 OC 55 OC 35 OC油温 2H 3H 2H 2H 2H 图3.2.9 油冲洗加温冷却图 油冲洗过程中不断用木锤敲击油管的焊缝、弯头、法兰等部位。 定期检查、清理系统死点的污物。 在供油管线中注入氮气，加强冲洗效果。 通过各条管线上的阀门手动操作改变流速，增加冲洗效果。g、油冲洗开始时，要及时检查清洗过滤网，当杂质减少时，每6-10小时检查清洗一次。每天对检查时间、检查情况、油冲洗的时间、油温变化间隔时间、油压做好记录。h、油系统循环冲洗合格标准：检查润滑点入口处加的200目滤网，通油4h后，每平方厘米可见软杂质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，允许有少量纤维体。应由业主、监理和制造商现场人员共同确认。i、油冲洗分为三个系统，即润滑油系统、密封油系统、高位油槽充油系统。密封油系统、充油系统冲洗分别与润滑油系统进行切换冲洗。j、循环油冲洗合格后，彻底抽出冲洗油，特别是油冷器、油过滤器、油管底部的存油清理干净。用海绵和生面粉团清洗油箱内部。k、拆除临时跨线、过滤器，油管道复位，装上油滤器滤芯。通过200目的滤网将新油加入油箱。进行进机油冲洗 （密封油系统不得进机油冲洗），控制油系统参加冲洗，检查油滤器压差，以连续冲洗20小时，油滤器压差不超过10-15Kpa合格。3.2.10 管道吹扫1）机组管道吹扫方法管道名称吹扫方法机组的油管酸洗、油冲洗主冷凝器附属水管和蒸汽管道蒸汽、水或空气吹扫公用工程管道蒸汽、水或空气吹扫仪表压力导管空气吹扫、油冲洗透平吸入和排出蒸汽管道蒸汽吹扫法兰下游、检查阀门压缩机工艺管道空气吹扫2）准备工作a、配置临时吹扫管道和消音器。将TT阀入口蒸汽管线法兰短节拆开，转向后从末端配置临时管道和临时支架。吹扫检查靶板可用铝板制作。b、确定吹扫流程、介质、压力和总量。吹扫口与设备严格隔离，严防吹扫物进入设备。c、检查控制阀操作灵活。d、吹扫出口处为警戒区，无关人员不得进入。e、确认管道各处的阀门开关，打开出口阀门，关闭排放阀、压力表阀、去真空线的阀门。f、无法进行吹扫的管段应在安装时将管内彻底清理干净g、管道的正式支架已安装完毕，并按要求调整合格。h、蒸汽吹扫应在管道保温工作结束后进行，以防造成人员烫伤。3） 蒸汽吹扫a、管道吹扫蒸汽末端压力不得小于正常工作压力的70%。b、每吹扫5-10分钟，停止30分钟进行冷却，然后再循环吹扫。c、蒸汽吹扫前必须先逐渐打开排放阀，进行暖管。管内的冷凝水要全部排净。d、吹扫结果检查靶板，应无痕迹、焊渣、污点等。由业主、施工、监理和制造商现场人员确认。4 质量管理本工程将严格执行项目质量策划的要求，贯彻落实各项质量保证和控制措施，按确定的质量控制点执行检验试验计划，从人员、机具、测量设备、物资材料等方面加强现场管理，建立质量控制体系，加强现场监督检查，确保承诺的质量目标实现。4.1 质量控制措施1）机组施工人员必须熟悉图纸、资料及施工技术方案，并了解设备的结构原理，掌握正确的安装工艺、程序和方法，掌握有关精密测量技术，做好各项施工记录。2）提高全员质量意识，健全质保体系，使质量管理程序化、制度化和标准化3）严格班组自检，质检员监检和甲乙双方共检制度。执行工序交接卡制度，确保各工序的施工质量。4）对机组的主要施工工序设共检点和停检点，各方人员共检合格后进行检查签证。5）机组施工中，由专业技术人员对重要部位或工序进行详细的书面技术交底。6）严格施工工艺纪律，坚持文明施工。7）施工中所用的重要材料均应有材料合格证，设备的合金钢零、部件进行光谱分析，紧固件还需进行硬度检查。8）机器的拆检组装按图纸和规范要求进行，使用合适的工具，禁止盲目敲打。拆下的零、部件分别存放，对于精密部件要精心包装保护。9）机组施工过程中妥善保护机器的精密加工面（如盖上胶皮等）。10）安装压缩机所用精密仪器上要贴有检验标识，并在有效期内使用。4.2 质量控制体系本工程的质量控制体系见图4.2。图4.3质量控制体系总工程师：TEL:资 料 员：工程管理部副部长：TEL:安全检查员：施 工 员：技 术 员：质量检查员：施工作业班组质量监督员：施工经理：TEL:质量工程师：施工队长：5 安全管理5.1 安全控制措施1）压缩机厂房内施工时应穿戴必须的劳保用品，坠落高度2m以上的高空作业必须系挂安全带。2）吊装时规范作业，必须有起重工配合，防止发生意外事故。3）现场清洗、润滑用油应注意清洁，不得随地倾倒。4）临时用电接线应符合规范要求，导线必须完整，绝缘良好。所有电器设备都须接地良好，实行一机一闸一保护制，严禁私拉乱接。5）现场应配备泡沫灭火器。6）施工中平台上所有洞口必须临时封闭，防止踩空坠落。7）大型设备内用煤油清洗时应有可靠的安全保证后方可进行作业，防止火灾及中毒，不得用汽油、溶剂油清洗设备，擦拭地面。8）设备清洗15m内严禁动火，应通风良好，油盒不用时应加盖或远离作业区。5.2 工作危险性分析（JHA）针对施工作业环境，进行危险源辨识及可能造成的伤害，从造成伤害的可能性、严重性进行风险值的评估，并根据风险大小采取相应的控制措施，工作危险性分析见附件一。5.3 安全监督和防控体系本工程的安全监督和防控体系建图5.3。图5.3安全监督防控体系安全经理：TEL:培 训 员：安全管理部部长：TEL:安全检查员：施 工 员：技 术 员：质量检查员：施工作业班组安全监督员：施工经理：TEL:技术监督员：施工队长：6 施工组织及进度计划6.1 施工管理组织机构根据区域管理和专业施工的要求，项目部设立项目组负责具体的施工管理，项目组执行项目部的决策，各部室提供必要的服务和技术支持，本工程的施工管理组织机构见图6.1。图6.1 施工管理组织机构项目副经理：TEL:资 料 员：工程管理部部长：TEL:安全检查员：施 工 员：技 术 员：质量检查员：施工作业班组进度工程师：施工经理：TEL:技术员：施工队长：6.2 施工进度计划根据本装置的三级网络实施计划，完成该项工作共需要90天，现根据施工工序对该项工作进行分解，编制的施工进度计划见附件二。7 施工资源计划7.1 劳动力资源需求计划根据施工进度计划的安排，各周期劳动力资源需求计划见表7-1。表7-1劳动力资源需求计划序号工种人数岗位及人员职责1钳工6主要工种，负责安装2维护电工1电箱安装及维护3起重工3设备吊装作业4电焊工1现场焊接5技术员1施工技术负责6施工负责人1现场组织施工7质量检查员1现场施工质量检查8安全员1现场施工安全9合计157.2 施工机具需求计划根据施工进度计划的安排，完成该工程所需的主要施工机具清单见表7-2。表7-2 施工机具清单序号用具名称规格单位数量备注1手锤把5 2大锤把2 3粗水平把24活扳手18把2 5活扳手12把3 6梅花扳手套2 7开口扳手套2 8内六角扳手套2 9套筒扳手套1 10管钳300把1 11管钳500把1 12千斤顶25T个2 13千斤顶50T个2 14磁力线坠个2 15卷尺3米个5 16板尺1米把1 17拐尺500把2 18钢盘尺50米把1 19合像仪台1 20百分表个2 21工具袋个3 22铁剪刀把1 23布剪刀把2 24手钳把2 25敲击扳手34、36、41、46把1 50、55、60、65把1 26游标卡尺150把1 27磁力表座套2 28小砂轮机台1 29内口砂轮机台1 7.3 辅助及措施用料需求计划根据施工进度计划的安排，完成该工程所需的主要辅助及措施用料清单见表7-3。表7-3 辅助及措施用料清单序号名 称规 格 型 号单 位数 量备注1木板或橡胶板=10mm/=3mmM2202塑料布Kg503胶带卷204润滑油Kg55煤油桶26面粉Kg257长方油石块108砂布100#张509金相砂纸张10010聚胺脂泡沫=100m2111红丹kg0.212绸布m213不锈钢滤网80目、100目、150目、200目M22每种规格各2M14黄铜棒D30 mm米215紫铜棒D30 mm米216铜皮0.02、0.05、0.1mmKg各217铜皮0.5mmKg518海绵厚60mmKg519煤油kg50清 洗20汽油kg50清 洗21防咬合剂771kg122破布kg4023酒精kg524钢丝刷把1025扁铲把626毛刷4把1027毛刷2把1028铅丝0.20mm卷129铅丝0.50mm卷130医用白胶布筒131黄油kg1032二硫化钼kg533架杆吨334跳板块60附图一 工作危险性分析（JHA）250万吨/年常减压装置设备装卸时应缓慢，设备的临时支撑应牢固设备的接电必须有专业人员施工，设备安装后及时进行静电接地。在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏和夜间作业应有充足的照明，设备试车时施工人员不得疲劳作业，并认真按时检查设备运行情况，发现异常时及时停车，严格执行技术交底的规定。附图二 施工进度计划