沥青混凝土表面层试验段施工总结_secret.docx

AC-16沥青混凝土试验段施工总结
我项目部于 2010年10月4日上午在滁芜石乌段K42+500~K43+280右幅施工了AC-16沥青砼下面层试验段，施工长度780m。现根据现场施工情况，总结如下：
1.人员、机械、材料组织情况
1.1人员组织
参加试验段施工的主要人员
序号
姓名
职务
职责
1
石超美
项目经理
项目全面管理
2
王志生
项目总工
项目技术、质量管理
3
李洁
工区主任
施工前场组织
4
张海云
路面工程师
施工现场质量控制
5
叶云
质检工程师
技术质量管理
6
唐丽琴
试验室主任
项目试验全面工作
7
赵凤莲
试验员
原材料试验、出料温度检测、试件成型及抽提试验
8
张彦
试验员
施工温度检测、到场温度检测
9
孙胜
专职安全员
施工安全管理
10
唐大庆
材料部长
材料组织管理
11
王丽
机械部长
机械维修、租赁、拌合站管理
12
尹敏
拌合站站长
拌合站施工管理
投入技术工人15人。
1.2材料组织
碎石：
9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm、3～5mm、0~3mm石灰岩碎石产自含山驷马石料加工场
沥青：芜湖江东沥青贸易公司 SK AH-70重交沥青
1， 3机械组织
序号
机械名称
规格型号
数量
1
沥青拌合站
西安筑路机械厂TLB5000型
1
2
摊铺机
ABG423
2
3
装载机
ZL50
2
4
双钢轮压路机
DD110，XD120
1，2
5
轮胎压路机
XP301，XP260
1，1
6
小型压路机
1T
1
7
自卸汽车
30T
10
8
洒水车
5T
2
2.采用的施工工艺
2.1工艺特征：沥青混凝土路面施工从拌合、运输、摊铺到碾压均采用机械化施工。
2.2施工准备
2.2.1对所需原材料按合同规范要求进行试验。
沥青下面层粗集料质量技术要求
指标
单位
技术要求
石料压碎值，不大于
%
30
洛杉机磨耗损失，不大于
%
35
表观相对密度，不小于
----
2.45
吸水率,不大于
%
3.0
坚固性,不大于
%
-
针片状颗粒含量(混合料),不大于
%
20
水洗法<0.075mm颗粒含量,不大于
%
1
软石含量,不大于
%
5

沥青表面层细集料质量技术要求
项目
单位
高速公路、一级公路
表观相对密度，不小于
——
2.45
坚固性（）0.3mm部分），不小于
%
--
含泥量（小于0.075mm的含量），不大于
%
5
砂当量，不小于
%
50
亚甲蓝值，不大于
g/kg
--
棱角性（流动时间），不小于
s
--
沥青混合料表面层用矿粉技术要求
项目
单位
高速公路、一级公路
表观密度，不小于
t/m3
2.45
含水量。不大于
%
1
粒度范围<0.6mm
<0.15mm
<0.075mm
%
%
%
100
90—100
75--100
外观
_
--
亲水系数
_
〈1
塑性指数
_
〈4
加热安定性
_
合格
A级70号道路石油沥青质量技术要求表
检验项目
技术要求
针入度（25℃、100g、5S）（0.1mm）
60～80
针入度指数PI
-1.3~+1.0
软化点(R&B) (℃) 不小于
46
60℃动力粘度(Pa.s) 不小于
180
延度10℃,5cm/min (cm) 不小于
20
延度15℃,5cm/min (cm) 不小于
100
含蜡量(蒸镏法)(%) 不大于
2.0
闪点(℃) 不小于
260
溶解度(%) 不小于
99.5
TFOT后
质量变化(%) 不大于
±0.8
残留针入度比(%) 不小于
61
残留延度(10℃) (cm) 不小于
6
密度(15℃，g/cm3) 不小于
实测记录
SHRP性能等级
PG64-22

2.2.2按要求进行目标配合比设计及生产配合比设计
沥青混合料技术要求
试验项目
AC-16
马歇尔试件尺寸（mm）
φ101.6*63.5
击实次数（次）
双面各75（50）次
稳定度（KN）
≥8
流值（0.1MM）
20-45
空隙率（%）
3-5
矿料间隙率（%）
设计空隙率3%
＞13（13）
设计空隙率4%
＞14（14）
设计空隙率5%
＞15（15）
设计空隙率6%
（＞16）
沥青饱和度（%）
65-75
动稳定度60度，0.7Mpa（次/毫米）
＞2800（1000）
浸水马歇尔试验（48）残留稳定度（%）
＞85（80）
2.2.3组织技术交底，包括施工规范要求，质量检验标准，施工要点，安全生产措施等等。
2.2.4 采用浮动基准梁控制高程。
2.2.5对摊铺机进行拼装，摊铺机拼装宽度为3.6m。
2.2.6将生产配合比及拌合温度通知拌合站,本次试验段施工采用生产配合比为4＃：3＃：2＃：1＃：矿粉：沥青＝28：26：16：28：2：4.8。
2.3沥青混合料的拌合
2.3.1沥青混合料的拌合采用一套自动控制的间歇式沥青混凝土拌合设备，并装有检测混合料拌合及出场温度的装置，同时配备二次除尘及逐盘打印装置。沥青储量200T，配备有4个热料仓，5个冷料斗和精确的电子计量重量传感器及温度传感检测系统，拌合能力为240t/h。试验段施工时实际拌合产量为200t/h。
2.3.2拌合站设试验室，对沥青混凝土的原材料及时进行检测。设专人对沥青混合料进行检测并反馈信息。
2.3.3沥青与矿料的加热温度保证拌合的沥青混合料出场温度符合技术规范要求。本次试验段沥青加热温度为1600C，矿料加热温度为1900C。混合料出场温度控制在1450C～1650C，不得超过1950C。沥青混合料拌合时间应以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，经试拌确定。本次试验段拌合时间为5s（干拌）＋45s。
拌合站出料温度一览表
车号
出料温度
到场温度
车号
出料温度
到场温度
10
155
153
7
157
153
1
156
154
3
155
152
5
160
156
9
155
152
2
157
154
8
156
153
4
157
154
6
156
154
2.3.4拌合的沥青混合料应均匀一致，无结团或严重的粗细分离现象，凡加热过度的混合料或已碳化、起泡和含水的混合料予以废弃。并且施工中生产配合比不得随意改动。
热拌沥青混合料检查频度和质量要求

项目
检查频度及单点检验评定方法
质量要求或容许偏差
二级公路
混合料外观
随时
观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象
拌和温度
沥青、集料的加热温度
逐盘检测评定
符合规范规定
混合料的出厂温度
逐车检测评定
符合规范规定
逐盘测量记录，每天取平均值评定
符合规范规定
矿料级配（筛孔）
0.075mm
逐盘在线检测
--
≦2.36mm
--
≧4.75mm
--
0.075mm
逐盘检查，每天汇总一次取平均值评定
--
≦2.36mm
--
≧4.75mm
--
0.075mm
每台拌和机每天1~2次，以两个试件的平均值评定
±2%
≦2.36mm
±6%
≧4.75mm
±7%
沥青用量（油石比）
逐盘在线监测
--
逐盘检查，每天汇总一次取平均值评定
--
每台拌和机每天1~2次，以两个试件的平均值评定
±0.4%
马歇尔试验：空隙率、稳定度、流值
每台拌和机每天1~2次，以4~6个试件的平均值评定
符合规范要求
浸水马歇尔试验
必要时（试件数同马歇尔试验）
符合规范要求

热拌沥青混合料的施工温度（℃）
沥青加热温度
155~165
矿料加热温度（间隙式拌和机）
集料加热温度比沥青温度高10~30
沥青混合料出料温度
145~165
混合料贮料仓贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10
混合料废弃温度，高于
195
混合料运到现场温度，不低于
145
沥青混合料摊铺温度，不低于
正常施工
135
低温施工
150
开始碾压的混合料内部温度，不低于
正常施工
130
低温施工
145
碾压终了的表面温度，不低于
钢轮压路机
70
轮胎压路机
80
振动压路机
70
开放交通的路表温度，不高于
50
2.3.5拌合机每天取1～2次混合料做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比，矿料级配和沥青混凝土的物理学性质。
2.4混合料的运输
2.4.1沥青混合料的运输采用大吨位的自卸汽车运输，根据摊铺能力、运输距离合理安排车辆。
2.4.2在运料卡车侧面中部距车箱底约30cm处打孔，供检测温度用。
2.4.3拌合楼向运料车放料时汽车前后移动，分几堆装料，并保持卸料口在自卸车的卸料高度在合理的范围内，以减少粗细集料的分离现象。
2.4.4运料卡车运输过程中应用蓬布覆盖，以确保温度和污染环境。
2.4.5运料车在装料前应将车箱洗净。
2.5混合料的摊铺
2.5.1沥青混凝土下面层施工采用ABG423摊铺机作业，摊铺机夯锤开度为3.5级。根据试验段的施工确定松铺系数线性回归公式为y=1.0053x+0.9137，确定松铺系数为1.23。
松铺和压实厚度一览表
桩号
位置
松铺厚度（mm）
压实厚度（mm）
桩号
位置
松铺厚度（mm）
压实厚度（mm）
K42+520
1.
49
40
K42+550
1.
61
42
2
52
42
2
62
41
3.5
46
38
3.5
60
43
K42+560
1.

K42+580
1.
54
47
2
48
39
2
56
49
3.5
53
42
3.5
58
48
K42+600
1.
47
39
K42+620
1.
56
53
2
52
43
2
59
47
3.5
54
44
3.5
54
46
K42+640
1.
62
50
K42+660
1.
59
46
2
59
51
2
56
45
3.5
53
47
3.5
55
43
K42+680
1.
58
51
K42+700
1.
60
49
2
59
52
2
59
52
3.5
50
47
3.5
55
46
2.5.2摊铺应连续稳定，保持摊铺机匀速行走，在自卸汽车卸料过程中，严禁撞击摊铺机，以保证摊铺质量提高路面平整度。
2.5.3摊铺机的行走速度2.5m/min
2.5.4
2.5.5为了保证不停机或少停机，当拌合站发生故障时，应及时通知前场，前场在接到通知后应放慢速度，使沥青混合料前后衔接。
2.5.6当发生下列情况时，采用人工找补。
2.5.6.1靠近路缘石摊铺带的边缘处，当局部缺料时，应设专人找补。
2.5.6.2铺面局部有混合料离析或明显不平整及拖痕，可用人工找补。
2.5.6.3因铺面有超高加宽或路线中的交叉道口处或主线与匝道的变断面处等摊铺机不能到位的狭窄部分用人工找补。
2.5.6.4人工找补时，采用扣锹，不宜平甩，在边摊铺边刮平过程中用力轻重一致，避免混合料造成人为离析，用铁锹应事先加热，并用油水隔离剂清洗干净。
2.5.7派专人指挥运料车辆，使汽车后轴轮胎与摊铺机接触前10～30cm处立即停车卸料，严禁撞击摊铺机。
2.5.8当摊铺过程不能保证连续供料时，料斗中必须保证有足够的存料，严禁摊铺机的运料刮板外露，人为造成再开机后铺面上有粗骨料集中的现象发生。
2.5.9摊铺前对摊铺机熨平板进行加热1000C以上，以免摊铺前十几米内，因温度过低，造成铺面不良。
2.5.10摊铺机的熨平板上，非本机工作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，禁止一切人员在刚铺完尚未碾压成型的油面上行走，留下痕迹，影响路面平整度。
2.5.11摊铺机螺旋送料器底部距基层之间的距离不得大于10cm，以防混合料铺面离析。
2.5.12 高程采用非接触式红外线控制。
2.5.14摊铺遇雨时，立即停止施工，尽快碾压已铺成型的混合料。
2.6混合料的碾压
2.6.1沥青混合料采用2台双钢轮压路机，1台胶轮压路机和一台小型压路机进行碾压。
2.6.2应严格控制初压温度，如初压温度过高，混合料不易稳定，初压应在规定温度下进行。
2.6.3初压：采用XD120压路机关闭振动碾压一遍，其线压力不宜小于350N／CM。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。
2.6.4复压采用2台振动压路机各振动碾压2遍，再用1台轮胎压路机压2遍。轮胎充气压力不小于0.5MPA，相邻碾压带各重叠1／3～1／2的碾压轮宽度。
2.6.5采用振动压路机，振动频率宜为35～50HZ，振幅宜为0.3~0.8mm，相邻碾压带应重叠1／2轮宽，振动压路机倒车时应先停止振动，并在另一方向运动后再开始振动以避免混合料形成鼓包。
2.6.6终压：采用振动压路机及关闭振动碾压1遍。
2.6.7碾压时，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，为避免造成破坏，应与支挡保持5CM左右碾压，边缘用小型压路机碾压，当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
2.6.8压路机不宜在同一个断面回程碾压，每次回程前后错开不少于1米的距离。初压、复压和终压的回程应不在相同的断面处，前后相距5～10m，或随摊铺机的前进而推进。
2.6.9为防止压路机在碾压过程中粘轮现象，应向碾轮喷洒雾壮水液，但不宜过多或流淌，应严禁向碾轮涂刷肥皂水。轮胎压路机在轮胎预热后可不洒水。
2.6.10每天应在开铺前，做好压路机加油、加水、维修、调试、保养等全部准备工作。

压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
轮胎压路机
2~3
4
3~5
6
4~6
8
振动压路机
2~3
3
3~4.5
5
3~6
6
2.7接缝处理
2.7.1纵向接缝
2.7.1.1接缝边缘用人工铲齐，铺另半幅前将缝边缘清扫干净，并涂刷少量粘层沥青，摊铺时应重叠在已铺层上5~10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅的混合料铲走。碾压时，先在已压完路面上行走，碾压新铺层10~15cm，然后压实新铺部分，在伸过已压实面10～15cm，充分将接缝压实紧密。上下层的接缝应错开15cm以上，表层的纵缝应顺直。
2.7.2横向接缝
2.7.2.1相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上，施工时采用垂直的平接缝。
2.7.2.2在每天施工结束后用3m直尺沿纵向位置检查平整度，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，趁尚未冷却时垂直刨除端部层厚不足的部分，以便下次施工时成直角连接。
2.7.2.3碾压：采用轻型钢轮压路机垂直于路线进行横向碾压，开始压路机多在已压实层上，按间隔15cm逐渐重叠压实到新铺面层1.5~2.0m宽后，再顺路方向进行正常碾压，此时边碾压边用3m直尺检查，并人工细料找补，直至平整度符合要求。
2.8施工注意事项
2.8.1施工气温大于100C以上且非雨天、路表无滞水时进行摊铺作业。
2.8.2未经压实而受雨淋的混合料废弃。
2.8.3运至铺筑现场的混合料，应在当天当班完成压实。
2.8.4路面待摊铺层自然冷却，混合料表面温度自然冷却后，方可开放交通。
2.9质量标准和外观鉴定
2.9.1沥青结构层的容许偏差及检查方法按规范要求进行。
2.9.2沥青混合料的矿料质量及矿料级配符合设计要求。混合料的加热温度符合规范要求，且拌合均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。
2.9.3压实度、平整度、宽度、厚度、横坡度、中线平面偏位等符合规范要求。
2.9.4表面平整而无明显碾压轮迹，无泛油、松散、裂缝等现象。
2.9.5接缝紧密、平顺、烫缝无枯焦。
2.9.6面层与路缘石及其他构造物衔接平顺，无积水现象。
沥青混凝土面层实测项目
项次
检查项目
规定值或容许偏差
检查方法和频率
权值
1
压实度（%）
试验室标准密度的97%；
每200m测一处
3
2
平
整
度
ó（mm）
1.2
平整度仪：全线每车道连续按100m计算IRI或ó
2
3
厚度
（mm）
代表值
设计值的-5%；

双车道每200m测1处
3
合格值
设计值的-8%；
3.成品检验
3.1沥青混合料
通过观察，沥青混合料拌合均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。通过试验检验结果如下：
油石比检测（抽提法）
试验次数
试验前混合料质量（g）
试验后矿料质量（g）
单个值（％）
平均值（％）
1
1258.1
1200.5
4.7
4.8
2
1253.1
1195.7
4.8
抽提后矿料级配检测
筛孔尺寸（mm）
通过百分率（％）
级配中值
设计级配范围
31.5
100
100
100
26.5
100
100
100
19
100
100
100
16
94.5
95
90~100
13.2
82.6
84
76~92
9.5
70.1
70
60~80
4.75
49.2
48
34~62
2.36
33.4
34
20~48
1.18
26.5
24.5
13~36
0.6
18.7
17.5
9~26
0.3
11.9
12.5
7~18
0.15
8.6
9.5
5~14
0.075
5.7
6
4~8
3.2马歇尔试验结果
级配
理论密度g/cm3
试件密度g/cm3
空隙率（％）
饱和度（％）
稳定度（KN）
流值（0.1mm）
矿料间隙率（％）
1
2.516
2.414
4.1
71
11.63
27.4
14
3.3平整度检测
桩号（左幅）
K42+200行车道
K42+500行车道
K42+70超车道
K42+100超车道
最大间隙
4
3
1
2

3.4 渗水试验
试验桩号
开始读数
1分钟
2分钟
3分钟
渗水系数
K42+200
100
168
219
233
44
K42+500
100
172
223
247
49
K42+800
100
174
231
250
50

3.5厚度、压实度检测
现场取芯15个，结果如下：
序号
桩号
厚度（cm）
实测密度g/cm3
标准密度g/cm3
压实度％
1
K42+530
4.5
2.399
2.414
99.4
2
K42+600
4.3
2.378
2.414
98.5
3
K42+700
4.1
2.385
2.414
98.8
4
K42+780
4.6
2.390
2.414
99.0
5
K42+800
4.5
2.411
2.414
99.9
6
K43+000
4.2
2.421
2.414
100.2
3.9宽度
通过检测宽度全部合格。
4.总结
4.1通过拌合混合料看，均匀一致，无花白料及结团成块现象，选定拌合时间为5s（干拌）＋45s符合要求。
4.2混合料出料温度及到现场摊铺温度符合要求。
4.3通过各项指标检测结果合格，选定松铺系数为1.23，试验段结果发现4.5%油石比沥青饱和度偏小,经试验检测发现4.8%油石比各项指标满足设计要求,因此确定油石比为4.8%，标准配合比4＃：3＃：2＃：1＃：矿粉：沥青＝28：26：15：28：2：4.8。
4.4通过试铺，决定采用碾压方式为：初压采用关闭振动的钢轮压路机碾压一遍；复压采用3台振动压路机各振动碾压2遍，再用2台轮胎压路机各碾压2遍；终压采用关闭振动的钢轮压路机碾压1遍。能满足施工规范要求。振动压路机振级为2级。
4.5根据试验段施工，决定摊铺机夯锤开度为3.5级，摊铺速度为2.0~3.0m/min。
4.6通过试验段的施工，说明机械选型和组合方式合理，施工工艺满足要求。
从试验段的施工及各项指标看，试验段的施工是成功的，特申请正式开工。