办公楼桩基施工方案培训讲义.docx

编号：

深圳地铁9号线BT工程9105标段

侨城东车辆段综合维修楼桩基施工方案

中国建筑一局（集团）有限公司
深圳地铁9号线BT工程9105标段项目经理部深圳地铁9号线BT工程9105标段

侨城东车辆段综合维修楼桩基施工方案

编制：

审核：

审批：

中国建筑一局（集团）有限公司
深圳地铁9号线BT工程9105标段项目经理部
二零一三年四月
目录
一、 编制依据 3
1.1、设计图纸及相关文件 3
1.2、主要规范 3
1.3、其他 3
二、 工程概况 3
2.1、工程概况 3
2.2、设计概况 3
2.3、周边建（构）物及管线情况 3
2.4、工程水文地质条件 3
2.5、重难点分析及对策 3
三、 施工准备 3
3.1、技术准备 3
3.2、施工机械和材料准备 3
3.3、施工人员和劳动力准备 3
3.4、高程引测与定位 3
3.5、现场准备 3
四、 施工部署 3
4.1、施工总体安排 3
4.2、施工组织与区段划分 3
4.3、施工进度安排 3
五、 主要施工方法 3
5.1、桩基施工流程 3
5.2、桩基成孔施工 3
5.3、钢筋笼加工及吊装 3
5.4、湿成孔工艺清孔 3
5.5、水下混凝土灌注施工 3
5.6、灌注桩常遇问题及预防处理办法 3
六、 质量保证措施 3
6.1 管理目标 3
6.2 质量管理控制体系 3
6.3 质量标准及保证措施 3
七、 安全、消防保证措施 3
7.1 安全管理 3
7.2 安全施工技术措施 3
7.3 消防保卫管理措施 3
八、 文明施工 3
8.1 文明施工管理及环保措施 3
8.2 协调周边居民关系 3
8.3 协调政府的关系 3
附表3－1 3
附表3-2 3

一、 编制依据
1.1、设计图纸及相关文件
序号
名称
发放日期
1
深圳地铁9号线BT工程招标文件
2012.03.20
2
深圳地铁9号线BT工程补遗及答疑文件
2012.04
3
深圳地铁9号线侨城东车辆段与综合基地维修综合楼桩基础设计图纸

4
深圳地铁9号线侨城东车辆段详细勘察阶段岩土工程勘察报告维修综合楼部位
2012.10
1.2、主要规范
1
国家
地铁设计规范
GB50157-2003
2
国家
混凝土结构设计规范
GB50010-2010
3
国家
建筑地基基础设计规范
GB50007-2011
4
国家
建筑地基基础工程施工质量验收规范
GB50202-2002
5
行业
建筑桩基技术规范
JGJ94-2008
6
行业
建筑桩基检测技术规范
JGJ106-2003
7
地方
深圳市建筑基桩检测规程
SJG09S-2007
1.3、其他
1、现场踏勘及周边管线等调查资料
2、我司的相关施工经验及资源
二、 工程概况
2.1、工程概况
深圳市地铁9号线侨城东车辆段位于白石路、侨城东路、滨海大道、红树林路围成的地块内。在车辆段西侧，设综合维修楼，综合维修楼占地面积3200㎡，为框架结构，地下1层，地上西侧6层，高度为23.20m、东侧为4层，高度为15.50m，基础为桩基础，总建筑面积为18255㎡。
综合维修楼

图2.1-1 侨城东车辆段平面效果图

图2.1-2 侨城东车辆段综合维修楼平面图

2.2、设计概况
维修综合楼桩基础设计概况
本工程地基基础、桩基设计使用年限为50年；设计等级为乙级；环境类别为2a类；建筑场地类别为2类；建筑抗震设防类别为丙类，抗震设防等级为三级。
本工程桩为端承摩擦桩，采用钻（冲）孔灌注桩，桩径D有800mm，1000mm，1200mm，1500mm，共四种，桩净长为27.0~55.0m，单桩竖向承载力特征值见详桩表。
灌注桩采用C35水下混凝土，钢筋类型有,10、B16、B18 。（详见设计图纸）

图2.2-1 综合维修楼桩基平面布置图

图2.2-2 综合维修楼承台大样图（详细截面见设计图纸）

图2.2-3 综合维修楼桩基础桩身大样图
2.3、周边建（构）物及管线情况
2.3.1、车辆段周边情况
深圳地铁9号线侨城东车辆段，东临红树林路，为双向四车道；西临侨城东路，为双向四六车道；北临白石路，为双向六车道；南临滨海路，为双向八车道。
侨城东车辆段的北侧为深圳地铁竹子林车辆段；南侧为海滨生态公园红树林风景区；东侧为政府预留用地；西侧为侨城东路立交桥及滨海医院；西北为碧海云天小区。场地周边构筑物都距离现场较远（50米以上），施工及开挖对周边的影响相对较小。

根据前期地下管线探测报告显示，本场区地下管线较复杂，给水管、雨水、污水管、电力、燃气、通信等各种管线齐全，且大多测区内地下管线埋设于地下浅层介质中。
2.3.2、综合维修楼周边情况
综合维修楼北侧为联合检修库桩基施工区域，南侧为U型槽区域，西侧为项目部临建。场地开阔，施工及开挖对周边的影响相对较小。
周边管线为侨城东车辆段场区内施工所需铺设的电缆、给水管等管线。
2.4、工程水文地质条件
2.4.1、场地各土层的岩性特征
根据详勘地质报告，综合维修楼场区主要为挖方区，场区西部设计地面往下依次为：①素填土层、②杂填土层、③淤泥层、④中粗砂层、⑤软塑状砾质粘土层、⑥硬塑状砾质粘土层、⑦全风化花岗岩、⑧强风化花岗岩、，局部基岩突起，存在中风化花岗岩层，微风化花岗岩层。详细底层岩性见下表
表2.4-1 地层岩性详表
编号
土层名称
力学分层号
层厚(m)
颜色
状态
备注
1
填土层
素填土<1-1>
0.5～18.40
灰黄、褐黄色
稍密～松散
主要由粘性土组成，混少量砾砂、碎块石
杂填土<1-2>
0. 50～19.70
灰褐、砖红、褐黄等
松散～稍密
主要由建筑垃圾和粘性土组成，局部含少量生活垃圾及树枝、腐木
人工填石层<1-3>
1.00～4.00
灰白、灰等色
结构松散～稍密
主要由微风化花岗岩块石组成，大小不一，分选性差
2
第四系全新统海积层（Q）
淤泥
<2-1>
0.50～9.50
深灰、灰黑色
流塑～软塑状
局部含少量砂及贝壳碎片，略有腥味，干强度高，韧性高
3
第四系全新统冲洪积层（Q ）
粘土
<3-2>
0.50～8.00
呈黄褐色、红褐色等
可塑～硬塑
切面较粗糙，含有较多石英质砂砾，干强度高，韧性高
中粗砂
<3-4>
0.60～ 5.90
灰白、灰黄等色
饱和，松散～稍密
颗粒不均匀、级配良好，主要矿物成分为石英，含少量粘性土
砾砂
<3-5>
0.50～6.40
呈红褐色，灰白色
饱和，稍～中密
颗粒不均匀、级配良好，主要矿物成分为石英、长石，含有较多粘粒，局部夹有粉质粘土团块
4
残积土层（Q ）
可塑状残积砾质粘性土<6-1>
0.50～23.6
呈红褐色、黄褐色或麻灰色
可塑
成分以粘粒为主，含较多石英砂粒，石英质砾含量一般超过20%。土质粗糙，粘性较差，遇水易崩解，由下伏基岩残积而成。
硬塑状残积砾质粘性土<6-2>
0.50～28.50
呈红褐色、黄褐色、灰白等色
湿～很湿，硬塑
成分以粘粒为主，含中粗石英砂粒，含量大于20%，土质粗糙，干强度中等，韧性中等，遇水易软化，由下伏基岩残积而成
5
燕山晚期花岗岩
花岗岩全风化带<12-1>（γ）
1.20～11.10
褐黄色、褐红色
岩石风化剧烈
组织结构已基本破坏，岩芯呈坚硬土状，遇水易崩解。
花岗岩强风化带
<12-2>（γ）
0.30～27.0
褐黄色、肉红
岩石风化强烈
组织结构已部分破坏，岩芯呈半岩半土状，土状强风化岩遇水崩解，碎块状强风化岩手可折断，易碎，岩体质量等级为Ⅴ级
花岗岩中风化带
<12-3>（γ）
0.50～9.10
肉红色、灰白色
粗粒状结构，块状构造
岩石构造裂隙发育，岩芯多呈碎块状、扁柱状，结构部分破坏，岩体较破碎，属于较硬岩。
花岗岩微风化带
<12-4>（γ）
0.50～5.90
肉红色、灰白色、灰黑色
粗粒状结构，块状构造
岩芯呈短柱状，结构基本未变，岩石质量指标RQD约为小于75%。岩体基本质量等级为Ⅲ级

2.4.2、水文地质条件
1、综合维修楼场区在工程地质勘查期间，揭露地下水稳定水位平均标高5.55m。
2、地下水类型
根据地下水赋存条件、含水介质及水力特征分析，地下水主要有两种基本类型，分别为松散岩类孔隙水和基岩裂隙水。
（1）松散岩类孔隙水主要赋存于第四系冲洪积中粗砂、砾砂层中，第四系冲洪积砂层水量较丰富，呈中等透水性。
（2）基岩裂隙水：主要含水层为花岗岩强～中等风化带，地下水的赋存条件与岩性、岩石风化程度、裂隙发育程度、贯通程度等有关。
2.5、重难点分析及对策
序号
重难点分析
应对措施
1
桩身较长，平均桩长在40米左右，最长达至50米， 成孔难度大。
选用大扭矩旋挖钻机，遇孤石等较差地质情况时，可使用冲孔钻机成孔。
2
钢筋笼较长，起重吊装过程困难、危险。
编制钢筋笼吊装方案，合理组织施工，对较长钢筋笼可采取分段下放、二次焊接施工。加强对工人安全、技术交底。严格按照工序施工。
3
场地开阔，施工期处于雨季，综合维修楼有1层地下室，基坑容易被浸泡。
目前现场标高为5.7，周边已做好排水设施，拟在现有地表上进行成孔施工，成桩后再进行土方开挖。
三、 施工准备
在施工前必须根据施工承包合同文件、工程总进度计划和质量要求，周密部署，完成以下施工准备工作
3.1、技术准备
我司经过深入讨论，详细编写了综合维修楼桩基施工方案。
我司同时编制了详细的施工过程记录表，详见附表
3.2、施工机械和材料准备
3.2.1、施工机械准备
本工程桩基施工阶段所需设备如下表所示：
表3.2-1 综合维修楼桩基施工阶段设备投入表
序号
分类
机械设备名称
型号/规格
单位
数量
备注
1
桩基成孔
旋挖钻机
ZR280以上
台
2
用于桩基成孔、测试泥浆、清空，清运场地等。
2
冲孔钻机
XY-8
台
1
3
泥浆泵
3PN
台
3
4
泥浆测试仪
/
套
2
5
旋流除砂器
/
台
2
6
挖掘机
PC200
台
2
7
自卸车
/
台
10
8
空压机
LY-10/7
台
2
9
起重设备
履带吊
50T
台
1
用于吊装钢筋笼
10
汽车吊
25T
台
2
11
钢筋加工
钢筋弯曲机
WJ40-1
台
2
用于现场制作钢筋笼
12
电弧焊机
BX-300
台
8
13
氧气乙炔焊机
/
套
1
14
钢筋切断机
GJ51-32
台
2
15
测量设备
全站仪
/
台
2
用于现场测量
16
水准仪
/
台
2
施工前应与相关设备租赁商谈定相关设备的租赁，我部应对进场的旋挖钻机、挖掘机、铲车、汽车吊等设备进行安全检查、进场报验手续。保证主要设备机械崭新程度达90%，性能优良。
3.2.2、施工材料准备
1、目前车辆段场区内已有分部工程正在施工，混凝土厂家为港创，钢筋采用广钢、韶钢，可及时供应材料。
2、现场物资堆放点进行必要的平整和硬化，钢筋等需按绿色施工要求，分类码放。对于临时库房和工具房落实到位并建立看管制度。
3、根据技术系统提供的物资设备进场计划，由物资和现场管理部门陆续安排相应的厂家进货，对于进场材料进行报验。
3.3、施工人员和劳动力准备
开工前三天完成劳动力和管理人员的组织，工人在进入现场前我司将组织进行培训、技术及安全交底，了解工程施工工艺和具体要求，以便提高工人的质量意识。
表3.3-1 综合维修楼桩基施工阶段劳动力投入表
序号
工种名称
人数（人）
工作内容
1
试验员
2
综合维修楼桩基施工阶段试验工作
2
测量员
3
测量放线
3
旋挖钻机操作工
4
旋挖钻机操作
4
冲孔钻机操作工
2
冲孔钻机
5
吊车司机
5
起吊、下放钢筋笼
6
挖机司机
2
清运场内成孔产生的渣土
7
钢筋工
12
钢筋笼制作
8
混凝土工
8
泥浆供应、下放钢筋笼
9
电焊工
8
钢筋笼二次焊接
10
杂工
5
现场文明施工
总计

51

3.4、高程引测与定位
从现场已有控制点引入平面控制网和标高控制网。
3.5、现场准备
1、场地内的场地平整现已基本完成，1#及3#大门已形成循环道路，均可通往综合维修楼场区内。详见施工平面布置图。
2、钢筋加工场为新建钢结构式加工棚，具体位置见施工总平面布置图。泥浆池等设施，临水、临电接驳到现场周边。
3、清理桩位处的各种地下障碍物，做好场地内外管线交底，形成书面资料存档备查。满足钻机施工工作面。同时设置好泥浆循环系统，接好临电设备，接好临时用水管，搭设钢筋加工平台。
4、泥浆循环系统准备：综合维修楼桩基施工拟设置一个泥浆池，包括新浆池、净浆池、回浆池，位置位于桩基A轴线南侧7米远处，尺寸为4m*12m*2.5m,泥浆池采用200mm厚砖墙砌筑，底部浇筑100mm厚C15混凝土，防止泥浆渗漏。
5、临水临电准备：施工前从变压器接2个二级箱供综合维修楼桩基施工阶段使用（照明、钢筋加工场、泥浆循环系统等）；拟从侨城东路设置一条DN100的供水主干管（镀锌钢管），引至维修楼场区内，设置三个分接口，供该处桩基施工阶段使用。
6、桩位测量放线
（1）获取施工场地的桩位控制点坐标资料及高程点资料，办理书面交接手续。根据现场情况排布桩位，再引测桩位坐标。
（2）根据已获审批的桩位平面图，使用全站仪测定桩位。在桩位点打30cm深的木桩，桩上钉小钉定桩位中心，并采用“十字拴桩法”作好栓桩标记，并加以保护。
（3）测量结果经自检、复检后，报请业主或监理复核，复核无误并签字认证后，方可施工。
7、试钻孔
钻孔灌注桩施工前必须试成孔，数量不少于2个，以便核对地质资料、检查所选设备、施工工艺及技术要求是否适宜（通过试成孔确定是否可以选用干成孔施工工艺）。试成孔桩号待定，试孔到达设计深度后，请监理工程师、勘察单位、业主等共同检查，检查完毕后进行正式的工程桩施工。
8、旋挖钻机护壁泥浆
为保证护壁质量，采用现场配置泥浆并用泥浆池储备，储备的泥浆量能够保证每天成孔施工的需求量。旋挖作业时，应保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆；而灌注混凝土时，宜适时做好泥浆回收，以再利用并防止造成环境污染。
（1）采用膨润土，掺加外加剂护壁泥浆（旋挖钻机施工）
新鲜泥浆配合比：
表3.2-3
膨润土（%）
纯 碱（%）
CMC（%）
其它
3～10
1
0.1
根据实际情况而定
备注：搅拌新浆时纯碱掺量减半，以保证泥浆的PH值为7～9；
CMC掺量可适当再增加，确保泥浆粘度在20～22s(CMC需要提前浸泡)；
在试成孔完成后，可根据本工程地层情况最终确定泥浆配比；
泥浆配置完成后，需膨化24小时后再使用。
（2）泥浆材料的选定
水：地下水或自来水； 纯碱：食用碱； 羧甲基纤维素CMC，易溶高粘。

3-2-1膨润土 图3-2-2 羧甲基纤维素CMC
（3）泥浆性能指标及测试方法

表3.2-4
顺 序
项 目
性能指标
测试方法
1
比 重
1.05-1.25g/cm3
泥浆比重称
2
粘 度
18-25”
500/700cc漏斗法
3
含砂量
< 4%
含砂量仪
4
失水量
< 10ml/30min

5
泥皮厚度
< 1mm

6
PH值
7～9
试纸
9、反循环原土造浆（冲孔钻机施工）
（1）钻机开始钻孔前需要砌好泥浆池，尺寸为6m×6m×2m。泥浆坑底铺一层塑料布或浇筑混凝土垫层防渗漏，并在泥浆坑内提前储备清水，安装好泥浆循环泵。
（2）挖好泥浆排放沟；在钻进过程中应控制泥浆比重在1.15～1.20之间，并保证孔内泥浆液面保持稳定，孔内水压力比地下水压力大20KPa左右。在成孔过程中，倘若泥浆漏失量过大，应用稠泥浆或投入过量粘土钻进，来封堵孔隙和漏失通道。泥浆池内的沉淀物及时用小型挖土机清理，清除的渣土放在指定地点。
四、 施工部署
4.1、施工总体安排
4.1.1、施工工序选择
综合维修楼场区内目前标高为5.7，将施工承台顶标高为2.7。这就决定了目前主要有两大工序：土方开挖及桩基施工。合理组织工序的先后，对工期、经济成本及安全文明施工都有较大影响。主要工序对比如下：
序号
方案
优点
缺点
1
先开挖土方，后施工桩基
避免施工大量的空桩。
（1）场区内出现3米深的基坑，不利于安全文明施工；
（2）施工期处于深圳雨季，且地下水位平均标高5.55m，地下水丰富，基坑易遭浸泡；
（3）遭浸泡的基坑地面不利于桩机施工；
（4）基坑与临时硬化道路形成高差，不利于混凝土罐车等进出场区；
2
先施工桩基，后开挖土方
（1）有利于安全文明绿色施工，
（2）不出现方案1中的不利情况。
（1）出现约4米的空桩，加大成桩成本，月407元/米（桩径1米）；
（2）后开挖土方，也许将影响桩质量
综上考虑，且本工程为争创AAA级安全文明标准化诚信工地，做好安全文明绿色施工为首要任务。且若先开挖土方，还需考虑后期的安全文明措施费、修建临时排水设施费用、修建临时坡道费用、开挖承台时机械二次进场费用。综上考虑，我司决定选择方案2，先行施工桩基，再进行土方开挖。
4.2、施工组织与区段划分
根据地质勘察报告中的岩、土层力学性质，综合维修楼桩基我司拟定采用旋挖钻机进行施工。综合维修楼桩基共81根，桩径有800mm、1000mm、1200mm，共三种，桩净长为30.0~50.0m。
施工顺序遵循以下原则：
1、采用跳桩施工，相邻桩施工间距桩心距不小于6倍桩径。
2、同一承台内的相邻两根桩的施工时差不得小于24小时。
3、成孔产生的渣土不影响钢筋笼吊运、混凝土罐车顺利进入场区内。
根据现场已有临时道路、已有钢筋加工厂的布置，并且考虑成孔产生的渣土易造成现场场地道路堵塞，现拟施工流水从北向南，从西向东。1#及2#桩机从西北角开始施工，分别从北向南、自西向东施工。此施工顺序考虑成孔产生渣土不堵塞场区内道路。

图4.2-1 综合维修楼桩基平面布置图

图4.2-2 综合维修楼桩基编号图
4.3、施工进度安排
4.3.1、施工进度计划
本工程桩径有800mm、1000mm、1200mm三种，桩净长有30~50m。根据机械性能、岩层特性等具体分析，1台桩机平均每日成桩约1-2根，2台桩机平均每日成桩约2-3根。考虑天气因素、机械保养等因素，81根桩施工需30天。施工进度安排如下：
序号
分区分段
工程量
开始时间
完成时间
施工时间
备注
1
施工准备阶段

2013年4月25日
2013年4月30日
6天
技术交底、桩机报验、试桩等工作
2
西侧
40根
2013年5月1日
2013年5月31日
31天
2台旋挖机（配备2台冲孔钻机，有需要时使用）
3
东侧
41根
2013年5月1日
2013年5月31日
31天
4.3.2、施工进度管理
综合维修楼桩基础的施工以机组为单位，每台机组两班作业，连续施工，配备4－6人。根据此工艺的特点，在进度管理上可以分为几个阶段，按照地质情况制定工序参数，通过工序参数来控制进度。在本工程施工中，制定6个参数。
T1: 成孔持续时间，包括拆卸钻杆时间；
T2：钻杆拆卸完成到开始吊钢筋笼的间隔时间；
T3：吊钢筋笼持续时间；
T4：钢筋笼就位后到开始浇注混凝土的间隔时间；
T5：混凝土的持续浇注时间；
T6：移机间隔时间，从具备移机条件到移到下一根桩施工开始。
其中T1、T3、T5为整个成桩过程中的必要持续时间，T2、T4、T6为间隔时间。
在本工程中，各机组通过几天的钻进后，确定工序参数，来排定各机组的流水作业，制定周计划、日计划，对进度实施有效控制，保证综合维修楼桩基础施工按期完成。
4.3.3、施工进度保证措施
综合维修楼桩基数量虽不多，但成孔深度可达50m，桩径最大达1200mm，根据检修库桩基施工情况及地质勘探显示，局部位置岩层较浅，施工难度很大，为保证工程施工进度，我司拟采取以下措施：
1、配备大功率旋挖钻机（配备充足的钻头）及冲孔钻机，保证主要机械方面能满足进度要求；
2、合理组织现场平面布置，资源分配；与物资供应部门保持良好沟通，缩短物资调度时间；加强管理，针对现场出现的问题及时进行处理，尽量缩短单桩施工时间，加快施工进度；
3、试成孔方案准备：为保证试成孔的顺利完成，在开始施工前召开专题会议，邀请厂家代表、机长、技术人员参加，讨论实际施工时可能会遇到的问题及处理情况，尤其是在硬粘土层钻进偏斜、糊钻等问题，提前预想困难，准备多套方案，保证现场遇到问题时可以及时处理。
五、 主要施工方法
5.1、桩基施工流程
施工工艺选择： 根据地勘报告中的岩、土层力学性质分析，结合联合检修库灌注桩的实际施工情况，拟采用旋挖钻机湿成孔施工工艺。对于场地内局部位置可能出现孤石及原有建筑的预应力管桩基础的情况，拟采用冲孔钻机成孔备用。
5.1.1、旋挖钻湿成孔施工流程

5.1.2、冲击钻湿成孔施工流程

5.2、桩基成孔施工
5.2.1、旋挖钻湿成孔灌注桩施工工艺
1、3m护筒埋设
（1）定位后埋设3m长护筒，孔口直径1000mm。
（2）护筒与周围土体之间空隙用粘土填充并分层夯实。
2、钻机钻孔
（1）钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。
（2）开钻前，用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。
（3）钻进过程中，采用工程检测尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁。
（4）旋挖试成孔时，必须严格按照要求记录每斗实际提出的土层情况，除仔细观察土质情况外，必要时需辅以简单的土工实验。
3、成孔检验
钻孔清孔完毕后，在安装钢筋笼之前，请监理工程师检查成孔质量，包括桩径（用800mm直径的孔径检验钢筋笼检验）、孔深（测绳量测）和垂直度（允许偏差：<0.5%），桩位等，作好钻进施工记录。
5.2.2、冲孔钻机成孔施工工艺
1、3m护筒埋设
（1）定位后埋设3m长护筒，孔口直径1000mm。
（2）护筒与周围土体之间空隙用粘土填充并分层夯实。
2、钻机钻孔
（1）钻机安装就位必须平整、稳固，确保施工中不倾斜、不移动。钢丝绳与冲击钻头重心应在一条线上，钢丝绳中心与桩孔中心偏差≤20mm；
（2）钻头、水龙头接头处等关键密封部位要严格检查，保证泥浆循环系统密封。泥浆泵必须吊挂牢固，保证其上下移动灵活。
3、冲进
冲孔桩施工时，相邻桩间采用跳跃施工法，防止因距离太近，对相互间的孔壁或新浇混凝土造成损坏。
（1）冲孔初时应使保持低等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒脚下3m以内，冲程在0.9~1.1m之间，泥浆比重控制在1.1~1.3之间；
（2）操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动；
（3）在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在1.25；
（4）冲击施工时，应控制钢丝绳放松量，在钢丝绳上作标记以控制冲程，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，形成“打空锤”易损坏冲击机具；
4、成孔检验
钻孔清孔完毕后，在安装钢筋笼之前，请监理工程师检查成孔质量，包括桩径（用800mm直径的孔径检验钢筋笼检验）、孔深（测绳量测）和垂直度（允许偏差：<0.5%），桩位等，作好钻进施工记录。
5.3、钢筋笼加工及吊装
5.3.1、钢筋笼加工
1、进场钢筋有出厂证明或合格证，试验合格单，现场见证取样进行原材复试。
2、平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀。
3、用红油漆等做好钢筋定位标识。
4、钢筋笼整节加工，接头采用焊接连接，接头错开35d，d为钢筋直径。螺旋筋与主筋采用绑扎，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊10d。
5、根据现场实际情况，钢筋笼一次成型，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（±10mm）、箍筋间距（±20mm）、钢筋笼直径（±10mm）和长度（±100mm）等，并作好记录。结合钢筋连接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容报请监理工程师检验，合格后方可吊装。
6、钢筋笼保护层厚度70mm，采用混凝土垫块做保护层，沿钢筋笼周围水平均布4个，纵向间距4m，导向钢筋保护层焊在主筋上。
7、检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。
8、对于有监测要求的工程桩，要求将钢筋计焊在钢筋笼主筋上，钢筋计的两端与主筋点焊，同一标高上的钢筋计排布要均匀。钢筋笼起吊前，只将钢筋计的一端焊接在主筋上，待钢筋笼起吊后，再将另一端焊上。钢筋计要焊在主筋与箍筋相接一侧，避免下放钢筋笼时刮蹭及浇注时泵管碰撞。
9、钢筋计导线沿钢筋笼边缘固定，钢筋笼要缓慢下放，下放时将导线顺延并绑扎在钢筋笼主筋上。在-2.5m处加焊两根钢管，钢管直径60mm，长3m左右，将导线从这两根钢管处穿出，以便剔凿桩头时保护导线。
5.3.2、钢筋笼吊装
1、钢筋笼吊装采用50t履带吊和25t汽车吊配合，水平起吊、空中回转立直。钢筋笼下放前，应先焊上钢筋保护层定位块，以确保砼保护层厚度。
2、吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
3、钢筋笼全部入孔后检查安装位置，符合要求后，钢筋笼用吊筋固定定位。
4、本工程钢筋笼平均长度达40米，拟采用二次焊接、分段下放施工。根据短纵筋长度，将在短纵筋截面处分段，接口处形成交叉，保证同一截面上焊接点不超过50%。下端第一段钢筋笼放至孔口处，用横撑将钢筋笼暂时撑住，待将两段钢筋笼焊接好后方可下放。
5、用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。
6、安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。
钢筋笼吊装的验算、吊点布置等详见综合维修楼桩基础钢筋笼吊装专项方案。
5.4、湿成孔工艺清孔
完成钢筋笼吊放后，测孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超规范要求，立即在桩孔内放置导管，采用气举反循环或泥浆泵进行清孔。气举反循环方法是利用空压机压缩空气，通过安装在导管内的风管将高压气送至桩孔内。高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混合物。浆气混合物因其比重小于泥浆而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在桩孔内液柱压力的作用下,使得导管内的混合物以较高的速度向上流动。从而形成流动。具体见图5.4-1。

图5.4-1 气举反循环清孔示意图
导管下放深度以出浆管底距沉淤面300～400mm为宜，风管下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55～0.65来确定。
主要参数：空压机的风量6～9m3/min，导管出水管直径D＞Φ200mm，送风管直径（水管）Φ25mm，浆气混合器用Φ25mm水管制作，在1m左右长度范围内打6排孔、每排4个Φ8mm孔即可。
开始送风时应先孔内送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。
送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动导管，以利排渣。
随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，导管应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。
反循环法清孔时所需风压P的计算。
      P=γs·h0/1000+ΔP
      γs——泥浆比重（KN/m3），一般取1.2
      h0——混合器沉没深度（m）
      ΔP——供气管道压力损失，一般取0.05～0.1MPa
（注：本工程γs取1.2，h0取11m，ΔP取0.1MPa，算得清孔所需分压P为0.113 MPa）
5.5、水下混凝土灌注施工
5.5.1、导管和漏斗
1、选择合适的导管，导管直径初步选为280mm，可根据现场实际情况进行适当。（直径太小灌注混凝土时间长且首灌冲击力不足；直径太大气举法清除孔底沉渣困难）。底管长度一般为4～6m，标准节一般为2～3m，接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。
2、 导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。
3、在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6-1.0MPa，不漏水为合格。
4、导管底部至孔底的距离为300～500mm。漏斗安装在导管顶端。
图5.5-1 混凝土浇注导管图

5.5.2、浇注水下混凝土
1、对砼的技术要求
工程桩设计要求混凝土强度为C35水下混凝土，在首次混凝土浇筑前必须进行混凝土配合比设计并经送检合格后使用。粗骨料（碎石）最大粒径应小于40mm，坍落度180～220mm。采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定，并经监理工程师的认可。不允许任何含有氯化钙的外加剂用在混凝土配合比中。配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性。
2、混凝土试验
砼必须有配比单，混凝土配合比设计应在灌注混凝土施工前14天提交，以供审批。所有出厂商的物料质量证明书存放工地备查。包括原材(水泥、砂、石、外加剂)出厂合格证、原材试验报告。在混凝土浇筑前，委托有资质的试验室在具有认可专业资格的工程师监管下进行指定的有关实验。
3、砼浇注前必须重新检查成孔深度并填写砼浇注申请，合格后方可浇注。
4、砼浇注前必须检查砼坍落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。
5、导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。

图5.5-2 下混凝土导管 图5.5-3 混凝土导管浇筑
6、砼首灌量应灌至导管下口3m以上，本工程混凝土首灌量控制在1.8m3左右，保证首灌导管埋入混凝土为2m左右。砼浇注时，导管下口埋入砼的深度不小于2m，不大于6m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。
7、混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。
8、混凝土灌注到桩孔上部5m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶后必须超灌0.5m以上，一般控制在0.8~1m为宜。以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完成后及时拔出护筒，灌注完桩顶混凝土面低于自然地面高度时，应立即回填土加以覆盖，防止塌孔及保护人员和设备的安全。
9、在灌注水下混凝土过程中，应设污水泵及时排水防止泥浆漫出，确保文明施工。
10、砼浇注应做砼强度试块，每浇筑50m3必须有一组试块，每根桩不少于1组。试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往标养室养护。
11、砼施工完毕后，应收集砼出厂合格证、砼强度报告、做砼强度评定。
12、做好并收集，整理好各种施工原始记录，质量检查记录等原始资料，并做好施工日志。
5.6、灌注桩常遇问题及预防处理办法
5.6.1、旋挖成孔
序号
常遇问题
产生原因
预防措施及处理方法
1
钻孔漏浆
1、 遇到透水性强或地下水流动的土层；
2、 护筒埋设过浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，在护筒接缝处渗漏；
3、 水头过高使孔壁渗透；
适当加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，增强护壁、护筒周围及底部接缝，用土回填密实；
适当控制孔内水头高度，不要使压力过大；
2
孔缩颈（粘性土层）
粘性土层有较强的造浆能力和遇水膨胀的特性，使钻孔容易缩颈
严格控制泥浆的粘度，上下提钻头过程中注意反复扫孔，防止缩颈卡钻事故
3
钻孔直径小
1、 选用的钻头直径小；
2、 钻头磨损未及时修复；
选用合适的钻头直径，宜比成桩直径小20mm；
定期检查钻头磨损情况，及时修复；
4
钻孔偏斜
1、 钻进过程中遇探头石、漂石，大小不均匀，钻头受力不均；
2、 土层软硬不均，钻头向一侧倾斜；
3、 钻机底座未安置水平或钻进过程中产生不均匀沉陷；
发现探头石时应立即回填碎石（直径不能太大）或浇筑素混凝土，待混凝土初凝后再钻进；
钻进过程中随时观察仪表显示数据，发现偏差及时调整；
如钻机底座发生不均匀沉降应立即停止钻进，重新将底座位置回填砖渣后再钻进；

5
孔壁坍塌
1、 泥浆相对密度偏小，起不到护壁作用，孔内泥浆面低于孔外水位；
2、 地层变化未及时调整泥浆相对密度；
3、 成孔后未及时灌注砼或下钢筋笼时撞击孔壁造成塌孔；
按不同地层土质采用不同的泥浆相对密度；
钻进、清孔时及时补充泥浆，保证泥浆面始终高于地下水位以上；
成孔后及时浇筑混凝土，下钢筋笼时保持竖直，不撞击孔壁；
6
钢筋笼偏位、变形、上浮
1、 钢筋笼过长，未按要求设置加劲箍，刚度不够，造成变形；
2、 钢筋笼上未设置垫块或耳环控制保护层厚度，或者桩孔本身偏斜；
3、 当混凝土面至钢筋笼底时，混凝土导管埋深不够，混凝土冲击力使钢筋笼被顶托上浮；
钢筋笼过长时，分节制作，分段吊放，分段焊接或增设加劲箍加强；
在钢筋笼主筋上每隔一定距离设置混凝土垫块或焊耳环控制保护层厚度；
桩孔本身倾斜、偏位应在下钢筋笼之前往复扫孔纠正；
严格控制混凝土首灌量，保证混凝土导管应埋入钢筋笼底面以下1.5m以下；
7
导管进水
1、 导管的密封性能不好，在接缝处进水；
2、 首灌量不足，混凝土未将导管底封住，进水；
3、 浇筑过程中，导管埋深量测错误，拔管过长，导致进水；
导管在使用前必须通过水密试验检查导管的密封性能；
计算好所需首灌量，保证导管的埋深在1.5m以上；
浇筑过程每次拔管前必须量测清楚导管埋深，保证拔管后至少埋深2m以上；
8
断桩
1、 因首批混凝土多次浇灌不成功，再灌上层出现一层泥夹层而造成断桩；
2、 孔壁塌方将导管卡住，强力拔管时，使泥水混入混凝土内，形成断桩；
3、 施工时突然下大雨，泥浆冲入桩孔内；
4、 浇筑混凝土不连续，造成断桩；
力争首批混凝土浇筑一次成功；钻孔过程中选用较大密度、粘度和胶体率好的泥浆护壁，控制钻进速度，保持孔壁稳定；