Fe-Cr-Ni-Al合金铸造过程的数值模拟及组织性能.pdf

收稿日期:基金项目:国家自然科学基金项目()通信作者:戴雷(),男,副教授,博士,主要从事超细晶控轧控冷技术和纳米增强相调控及界面研究 E m a i l:d a i h g c o mD O I:/j c n k i i s s n X 引用格式:戴雷,申烁,方东 F e C r N i A l合金铸造过程的数值模拟及组织性能J三峡大学学报(自然科学版),():F e C r N i A l合金铸造过程的数值模拟及组织性能戴雷,申烁方东,(三峡大学 石墨增材制造技术与装备湖北省工程研究中心,湖北 宜昌 ;三峡大学 机械与动力学院,湖北 宜昌 )摘要:利用P r o c a s t软件模拟计算对F e C r N i A l合金的温度场和冷却速率进行分析,通过实验研究各冷却速率对铸态组织、枝晶间距以及显微硬度的影响结果表明:采用阶梯状铸件能够较好地拟合F e C r N i A l合金铸件的温度场分布以及冷却速率的变化情况随着冷却速率的增加,奥氏体相占比减小,铁素体相占比增大,过冷度增加使合金组织一次枝晶间距减小,组织中存在相,铁素体相区与奥氏体相区显微硬度值随冷却速率增大都呈增高趋势关键词:F e C r N i A l合金;数值模拟;微观组织;显微硬度;枝晶间距中图分类号:T B 文献标志码:A文章编号:X()N u m e r i c a l S i m u l a t i o na n dM i c r o s t r u c t u r ea n dP r o p e r t i e so fF e C r N i A lA l l o yC a s t i n gP r o c e s sD A IL e i,S HE NS h u oF AN GD o n g,(H u b e iE n g i n e e r i n gR e s e a r c hC e n t e rf o rG r a p h i t eA d d i t i v eM a n u f a c t u r i n gT e c h n o l o g ya n dE q u i p m e n t,C h i n aT h r e eG o r g e sU n i v,Y i c h a n g ,C h i n a;C o l l e g eo fM e c h a n i c a l&P o w e rE n g i n e e r i n g,C h i n aT h r e eG o r g e sU n i v,Y i c h a n g ,C h i n a)A b s t r a c t T h e t e m p e r a t u r e f i e l da n dc o o l i n g r a t eo fF e C r N i A l a l l o y i s a n a l y z e db y t h e s i m u l a t i o nc a l c u l a t i o no fP r o c a s ts o f t w a r,a n dt h ee f f e c t so fe a c hc o o l i n gr a t eo nt h ec a s t i n gs t r u c t u r e,t h ed e n d r i t es p a c i n ga n dm i c r o h a r d n e s s a r e s t u d i e de x p e r i m e n t a l l y T h e r e s u l t s s h o wt h a t t h ed i s t r i b u t i o no f t e m p e r a t u r e f i e l da n d t h ec h a n g eo f c o o l i n gr a t eo fF e C r N i A l a l l o yc a s t i n g s c a nb ew e l l f i t t e db yu s i n g t h e s t e p p e dc a s t i n g s W i t ht h ei n c r e a s eo fc o o l i n gr a t e,t h ep r o p o r t i o no fa u s t e n i t ep h a s ed e c r e a s e sa n dt h ep r o p o r t i o no ff e r r i t ep h a s ei n c r e a s e s M e a n w h i l e,t h ei n c r e a s eo fs u p e r c o o l i n g m a k e st h ep r i m a r yd e n d r i t es p a c i n go fa l l o ys t r u c t u r ed e c r e a s e T h e r ea r et h ep h a s e si nt h et i s s u e,a n dt h em i c r o h a r d n e s sv a l u e so ff e r r i t ep h a s ea n da u s t e n i t ep h a s er e g i o n i n c r e a s ew i t ht h e i n c r e a s eo f c o o l i n gr a t e K e y w o r d s F e C r N i A l a l l o y;n u m e r i c a l s i m u l a t i o n;m i c r o s t r u c t u r e;m i c r o h a r d n e s s;d e n d r i t es p a c i n g随着我国经济的快速发展,特别是基础建设行业的兴起,钢铁的需求量日益增大,进而对钢铁质量与产品有了更严格的要求中国是一个铬镍资源非常缺乏的国家,基于我国国情,开始增加对双相不锈钢的研究和使用双相钢是由奥氏体与铁素体所占比例近似的组织构成,既有奥氏体不锈钢良好的韧性和 塑 性,又 有 铁 素 体 不 锈 钢 抗 氧 化 性 好 的 特点综合考虑材料的力学性能、抗氧化特性以及我国镍资源缺乏等问题,提出F e C r N i A l双相不锈钢的方案其在 以上的高温条件下,可形成A lO和C rO薄膜,二者可紧密结合,使其具有良好的抗氧化性能和优秀的可焊性第 卷第期 年 月三峡大学学报(自然科学版)Jo fC h i n aT h r e eG o r g e sU n i v(N a t u r a lS c i e n c e s)V o l N o D e c 目前,对于合金的铸造工艺、数值模拟方面已经开展了一系列的研究 S o n g等研究了选择性激光熔化的工艺参数,并在没有后处理的情况下制备更致密的T i A l V零件,首次基于三维模型进行了温度分布计算胡红军等对军用汽车种不同工艺设计的转向臂进行了数值模拟,根据模拟结果显示的缺陷与缩孔位置对设计方案进行改良,从而减少缺陷以及缩孔的产生,提高生产的经济性 L i等为了预测铸态气缸盖中的气孔缺陷和二次枝晶臂间距,模拟了铝合金气缸盖的低压铸造过程,发现孔隙缺陷主要存在于厚壁和厚薄壁连接处,并与实验结果相一致但是对于小型铸件而言,传统的铸造工艺具有一定的局限性,而且通过实验也很难反映凝固过程的温度梯度分布以及充型凝固过程本文基于P r o c a s t软件研究了铁铬镍铝合金充型凝固过程,对其凝固阶段不同位置的温度场及冷却速率进行探究,得到冷却速率与铸态合金一次枝晶间距之间的关系,同时探究冷却速率对显微组织及硬度的影响,为生产工艺提供一定的理论基础和数据支撑 试验材料及方法采用市售的F e、C r、N i、A l等块体原料,按照表所示的比例称取材料共 g,放入铜坩埚中利用真空电弧熔炼炉,反复熔炼次,然后将熔炼好的成分较为均匀的金属继续进行熔炼与吸铸,待冷却后拆开磨具,得到阶梯试样表F e C r N i A l合金的化学成分元素F eC rN iA l质量分数/用P r o c a s t软件对F e C r N i A l合金凝固过程的温度场及冷却速率进行仿真模拟将阶梯试样沿纵向剖开得到不同厚度的试样,在X Q 镶嵌机中进行镶嵌,用砂纸打磨,抛光机上抛光,腐蚀液为王水进行腐蚀,在 金 相 显 微 镜 下 进 行 组 织 观 察用i m a g eP r op l u s 软件对一次枝晶间距和相占比进行统计和计算,用显微硬度计对合金不同相区的微区硬度进行测量与统计 试验结果与分析 数值模拟分析 凝固过程中厚度对中间部分冷却速率的影响在S o l i d w o r k s软件中分别对试样和模具进行三维建模,如图(a)所示对模型采用非均匀划分形式,在M e s h模块中进行网格划分,将试样网格设置为 mm,模具网格设置为mm,划分完毕后对网格质量进行检查,得到的面网格和体网络模型如图(b)所 示生 成 的 面 网 格 数 为 ,体 网 格 数 为 （a）?（?：mm）（b）?842110101010图试样三维模型及网格划分结果P r o c a s t软件中的条件设置是在C a s t模块中进行的此次模拟采用的是重力浇注模型,重力方向要与浇注方向相一致,由于建模平面选择的不同,X Y Z轴可能会有差异,此模型重力方向选择为Y轴方向因为充型速度很快,在体管理器中设置充型与凝固过程同时进行,将浇注的初始温度设置为 ,模具的初始温度设置为;在界面换热系数管理器中设置换热界面为试样与模具边界,由于试样与模具的材料不同,在凝固过程中会有温度降的出现,选用C O N I C双重节点,换热系数h W/(mK)在工艺条件管理器中对边界条件进行设置,与空气环境接触的面为模具的弯曲侧面,设置为空冷浇注中心选择模型的上表面中心,直径 mm的区域浇注速度设置为 mm/s 模拟参数采用重力浇注模型中软件自带的数据进行计算参数设置完毕以后,对模型进行检查,确认无误后便可进行模拟计算图为铁铬镍铝合金在充型凝固过程中不同时刻的温度场分布云图合金液从 的高温进入模具之中,由于试样尺寸较小,充型时间很短由图可知,在不到 s的时间内就已经充型完毕在整个充型过程中,合金液的温度始终高于液相线温度分别选取铸件纵剖面、mm厚度的中心点A、B、C、D,得到了不同厚度中心点温度随时间变化曲线,如图所示从图可以看出,合金液从浇注温度 冷却到液相线温度 ,A、B、C、D个节点分别用时 、s 这表明温度下降的速度非常快到达液相线温度以后,合金液开始进行凝固结晶,在这一阶段中,先进行凝固的合金液在结晶过程中放热,该热量传递到后凝固的三 峡 大 学 学 报(自 然 科 学 版)年 月合金液中,降低了此合金液的冷却和结晶速度0.0032s0.0053s0.0071s0.0081s0.0090s0.0094s0.0107s0.0230s0.4545s1.0106s1.7522s8.0511s图铁铬镍铝合金在充型凝固过程中不同时刻的温度场分布云图ABCD1 6001 4001 2001 000800600400200T/t/s02468ABCD图不同厚度中心点温度随时间变化曲线各节点的冷却速率计算方法为取各节点从液相线温度到固相线温度随时间变化的平均速率,如图所示铸件厚度为、mm所对应的冷却速率分别为 、K/s,冷却速率随厚度增大而减小d/mm012345678935030025020015010050图冷却速率随厚度变化曲线 凝固过程中厚度对边缘部分冷却速率的影响试样模型如图(a)所示试样与模具网格均设为mm,划分完毕后对网格质量进行检查,得到的面网格和体网络模型如图(b)所示生成的面网格数为 ,体网格数为 其他边界条件设定与上述模拟一致（b）?4081（a）?（?：mm）图试样三维模型及网格划分结果图为铁铬镍铝合金在充型凝固过程中不同时刻的温 度 场 分 布 云 图从 图 中 可 以 看 出,在 不 到 s的时间内就已经充型完毕(合金液充满整个型腔)在整个充型过程中,合金液的温度始终要高于合金的液相线温度0.0070s0.2256s0.5171s0.9753s0.0038s0.0063s图充型凝固过程温度场分布云图在试样纵剖面边缘部分选取 个点,如图所示,得到了不同厚度温度随时间变化曲线冷却速率的计算同样是选取从液相线温度 到固相线温度 随时间变化的平均速率计算得到的每个点的冷却速率分别为 、K/s,随着厚度的减小,冷却速率逐渐增大,如图所示0 1 23 45 67 892502001501005010 11 12 13LocationPoint1Point2Point3Point4Point5Point6Point7Point8Point9Point10Point11Point12图取点示意图图冷却速率随位置变化曲线 微观组织 X R D分析分别 对 冷 却 速 率 在 K/s范 围 和 K/s范围的两节阶梯试样材料进行X R D测试,得到的X R D谱图如图所示可以看出,F e C r N i A l合金组织中主要为奥氏体相和铁素体相,且随着冷却速率的增大,奥氏体强度减小,铁素体强第 卷第期戴雷,等F e C r N i A l合金铸造过程的数值模拟及组织性能度增大可以判断随着冷却速率的增大,铁素体相所占的比例在增加2030405060708090Intensity/（）2图不同冷却速率下F e C r N i A l合金X R D谱图 F e C r N i A l合金边缘部分的金相组织实验主要针对冷却速率在 K/s范围内的试样进行分析图 给出了试样冷却速率在 K/s范围内靠近铜模部分的金相组织由图(a)(d)可看出,试样靠近铜模的部分,在铜模急冷的作用下,凝固组织沿着热流的方向定向生长,一次枝晶的生长和数量很明显,但二次枝晶的数量并不多随着冷却速率的增大,一次枝晶的形貌明显发生了细化,并且一次枝晶的长度也明显增大可以说明冷却速率对于枝晶的生长有着明显的抑制作用图(e)(f)为 K/s和 K/s放大 倍的金相组织,可以看出,随着冷却速率的增大,枝晶形貌明显细化（a）50.7 K/s（b）59.3 K/s（c）65.2 K/s（d）90.5 K/s（e）?（50.7 K/s）（f）?（90.5 K/s）图 不同冷却速率下边缘部分合金组织 F e C r N i A l合金中间部分的金相组织图 给出了试样冷却速率在 K/s范围内中间部分的金相组织可以看出,中间部分合金的组织形貌与边缘部分组织形貌差别很大,枝晶的生长方向变得没有规律,二次枝晶的生长变得明显随着冷却速率的增加,合金组织形貌变得不规则,可能是由于在冷却过程中存在一定的温度梯度,导致各相成分不均匀,使其发生不平衡结晶同时,由于冷却速率越大,过冷度就越大,导致固溶体合金形核率越大,从而使晶粒发生细化（a）50.7 K/s（b）59.3 K/s（c）65.2 K/s（d）90.5 K/s图 不同冷却速率下的中间部分金相组织 枝晶间距采用手动测量的方式,在I m a g e P r o P l u s 软件中,对相邻两条一次枝晶中心进行连线,测量方法示意图如图 所示 21L图 枝晶间距测量示意图 由于阶梯试样第节(冷却速率在 K/s范围)冷却速率差距较小,枝晶间距变化相对不太明显,实验主要选取阶梯试样第节(冷却速率在 K/s范围)进行测量在试样放大 倍的金相组织中选取 组数据进行测量,将结果按图 分为个区间并采用加权平均数的计算方式来处理数据以减小误差Proportion/%60504030201001234Location图 一次枝晶间距统计图三 峡 大 学 学 报(自 然 科 学 版)年 月结果表明,冷却速率在 K/s范围内,一次枝晶间距从 、到 m,如图 所示可以看出,随着冷却速率的增大,一次枝晶间距逐渐减小Dendrite spacing/m1234Location42403836343230图 枝晶间距随冷却速率变化曲线 枝晶生长模型液态金属冷却过程中,假设熔体中出现一个稳定的晶核质点即开始凝固,该过程可表示为:TLTNI VmdTRC()式中:TL为液相线温度;TN为形核发生温度;I为形核速率;Vm为熔体体积枝晶在生长过程中枝晶间距与生长速度相关,生长过程中的尖端总过冷度T由部分组成:TTTTCTRTK()式中:TT为热过冷;TC为成分过冷;TR为曲率过冷;TK为动力学过冷基于K G T模型可得到枝晶尖端生长速度V与过冷度T之间关系的简化式:VTT()式中:和均为枝晶生长系数,其数值分别为 m/(sK)和 m/(sK),据此可计算出不同过冷条件下的枝晶生长速度,如图 所示2.52.01.51.00.510 20 30 40 50 60 70 80 90100 110 120 130/KT0/图 F e C r N i A l合金枝晶生长速度随过冷度变化曲线K G T模型还给出了枝晶尖端半径r与生长速度V之间的关系式:V r D m c(k)(k)/v(Pc)cck Pck()其中:D为 溶 质 在 液 相 中 扩 散 系 数;为G i b b s T h o m s o n系数;m为平衡液相线斜率;k为溶质分配系数H u n t给出了一次枝晶间距与尖端半径r之间的关系:r GmC(k)G DLV()式中:为枝晶一次间距;G为温度梯度;m为液相线斜率;C为胞枝晶尖端浓度;V为生长速度由式()可知,对于相同成分的合金熔体,在I,Vm和TL等参数不变的情况下,随着冷却速率RC的增加,形核发生温度TN减小,即冷却速率越大,凝固发生时过冷度越大由图 可知,过冷度的增大会使枝晶的生长速度变快由式()可知,枝晶尖端半径r与生长速度V之间呈现反比关系,即枝晶生长速度的增加,会使枝晶尖端半径减小据式()可知,枝晶尖端半径的减小以及生长速度的提高又将导致枝晶一次间距的减小综上,此模型可以很好地解释图 得到的枝晶间距随冷却速率增大而减小的实验结论 S EM分析分别对冷却速率为 K/s范围和 K/s范围的阶梯试样进行S EM测试,进一步区分铁素体相和奥氏体相,结果如图 所示得到的不同冷却速率下不同相区化学成分E D S分析见表（a）50.7 K/s（b）90.5 K/s图 不同冷却速率下F e C r N i A l合金S EM图表不同冷却速率下F e C r N i A l合金不同相区化学成分E D S分析冷却速率/(Ks)相区域原子百分含量/A l C r F e N i 结果表明,呈现岛状的区域中N i元素含量相对较高,且C r元素含量相对较低,判断其为奥氏体相;第 卷第期戴雷,等F e C r N i A l合金铸造过程的数值模拟及组织性能围绕分布在奥氏体相周围的区域中C r元素含量相对较高,N i元素含量相对较低,判断其为铁素体相;不均匀分布在在奥氏体相和铁素体相上的黑色颗粒状物质为相 显微硬度分别对冷却速率在 K/s范围和 K/s范围的两节阶梯试样材料进行显微硬度测试,施加的力为 g,压力时间为 s,分别在奥氏体相区与铁素体相区测得组数据取平均值得到不同相区的微区硬度,如图 所示可以看出,随着冷却速率的增大,铁素体相区与奥氏体相区的硬度都随之增大其中,铁素体相区硬度增大幅度为 ,奥氏体相区硬度增大幅度为 ,奥氏体相区硬度增大幅度较铁素体大,且铁素体硬度始终大于奥氏体相区硬度5004504003503002502001505060708090HV/图 各相区硬度随冷却速率变化曲线硬度的变化是由于不同冷却速率下相变产物不同引起的,冷却速率越大,瞬时过冷度越大,形核率越大,合金成分能够扩散得更充分,枝晶间距减小导致硬度增大图 给出了冷却速率为 K/s与 K/s的中间部分奥氏体相区与铁素体相区所占的比例50.7 K/s90.5 K/s80706050403020100Proportional/%图 不同冷却速率下相的面积分数可以看出,随着冷却速率的增大,铁素体相比例由 增大到 ,奥氏体相比例由 减少到 在这个过程中构成铁素体相的元素由奥氏体相区域向铁素体区域迁移,从而导致铁素体相区的元素含量发生变化,这可能是导致奥氏体相的微区硬度较铁素体变化较大的原因之一图 给出了冷却速率在 K/s范围内的组织形貌图可以看出,随着冷却速率的增大,分布在铁素体相上的数量要多于奥氏体相上的数量这种细小黑色颗粒状物质为相,是一种硬脆相,对材料性能影响较大基于此,可能也是铁素体相硬度大于奥氏体相硬度的原因之一50.7 K/s90.5 K/s80706050403020100Proportional/%图 不同冷却速率下合金试样组织形貌 结论)采用阶梯状铸件真空吸铸方式,获得了F e C r N i A l合金的亚快速凝固铸造工艺参数,较好地拟合 K/s范围内的冷却结晶速度条件)F e C r N i A l合金主相为奥氏体相与铁素体相,还分布着少量的相随着冷却速率的增大,铁素体相占比增大,过冷度增加使合金组织一次枝晶间距减小)随着冷却速率的增大,奥氏体相和铁素体相的硬度 都 相 应 增 大,铁 素 体 相 区 硬 度 增 大 幅 度 为 ,奥氏体相区硬度增大幅度为 ,奥氏体相区硬度增大幅度较铁素体大,且铁素体硬度大于奥氏体相区硬度参考文献:黄家能 双相不锈钢高温组织性能及热轧工艺研究D沈阳:东北大学,宋志刚,丰涵,吴晓涵,等中国双相不锈钢的发展及研究进展J中国冶金,():高娃,罗建民,杨建君双相不锈钢的研究进展及其应用J兵器材料科学与工程,():王执福,王海涛铸造F e C r N i A l双相耐热合金的研制J特殊钢,():S ON GB,D ON GSJ,L I AO H L,e ta l P r o c e s sp a r a m e t e r s e l e c t i o n f o r s e l e c t i v e l a s e rm e l t i n go fT i A l Vb a s e do nt e m p e r a t u r ed i s t r i b u t i o ns i m u l a t i o na n de x p e r i m e n t a ls i n t e r i n gJ T h e i n t e r n a t i o n a l j o u r n a l o fa d v a n c e dm a n u f a c t u r i n gt e c h n o l o g y,():三 峡 大 学 学 报(自 然 科 学 版)年 月胡红军,杨明波,龚喜兵,等铸造工艺的数值模拟优化J兵器材料科学与工程,():L IY,L I UJX,Z HANGQ,e t a l C a s t i n gd e f e c t s a n dm i c r o s t r u c t u r ed i s t r i b u t i o nc h a r a c t e r i s t i c so fa l u m i n u ma l l o yc y l i n d e rh e a dw i t hc o m p l e xs t r u c t u r eJ M a t e r i a l st o d a yc o mm u n i c a t i o n s,:宗学文,张健,杨学东基于快速铸造的钛合金数值模拟及组织性 能 J特种 铸 造 及 有 色 合 金,():柳翊包晶T i A l合金非平衡凝固特征及其组织 演化D西安:西北工业大学,T R I V E D IR,KUR Z W D e n d r i t i cg r o w t hJ I n t e r n a t i o n a lm a t e r i a l sr e v i e w s,():L i JF S t r u c t u r ef o r m a t i o na n dd i r e c t i o n a ls o l i d i f i c a t i o no fu n d e r c o o l e d N i C ua l l o yD X i a n:N o r t h w e s t e r nP o l y t e c h n i c a lU n i v e r s i t y,R A P P A Z M,GAN D I N C A P r o b a b i l i s t i cm o d e l l i n go fm i c r o s t r u c t u r ef o r m a t i o ni ns o l i d i f i c a t i o np r o c e s s e sJA c t am e t a l l u r g i c ae tm a t e r i a l i a,():WAN G W L,L UOS,Z HU M Y N u m e r i c a l s i m u l a t i o no f t h r e e d i m e n s i o n a ld e n d r i t i cg r o w t ho fa l l o y:p a r tIm o d e l d e v e l o p m e n t a n dt e s tJ M e t a l l u r g i c a l a n dm a t e r i a l s t r a n s a c t i o n sA,():KUR ZW,G I OVANO L AB,T R I V E D IR T h e o r yo fm i c r o s t r u c t u r a l d e v e l o p m e n t d u r i n gr a p i ds o l i d i f i c a t i o nJA c t am e t a l l u r g i c a,():L USZ,HUN TJD An u m e r i c a la n a l y s i so fd e n d r i t i ca n dc e l l u l a ra r r a yg r o w t h:t h es p a c i n ga d j u s t m e n tm e c h a n i s m sJ J o u r n a lo fc r y s t a lg r o w t h,(/):陆娅 奥氏体不锈钢凝固组织的形成及演化规律研究D昆明:昆明理工大学,马明双相不锈钢热变形行为及组织演变D沈阳:东北大学,责任编辑张莉(上接第 页)张维峰,尹冠生,刘萌,等数字图像处理技术在桥梁裂纹测 量 中 的 应 用 J长 安 大 学 学 报(自 然 科 学 版),():黄心畏,单晓锋,高红俐,等基于边缘检测和数字图像相关法的疲劳裂纹长度测量方法J兵工学报,():王丽苹,高瑞贞,张京军,等基于卷积神经网络的混凝土路面裂缝检测J计算机科学,(增刊):X U Y,B AO Y Q,CHE NJH,e ta l S u r f a c ef a t i g u ec r a c ki d e n t i f i c a t i o ni ns t e e lb o xg i r d e ro fb r i d g e sb yad e e pf u s i o nc o n v o l u t i o n a ln e u r a ln e t w o r kb a s e do nc o n s u m e r g r a d ec a m e r a i m a g e sJ S t r u c t u r a l h e a l t hm o n i t o r i n g,():G AOT,YUAN Z HOUZY,J IBH,e t a l M u l t i t a s kf a t i g u ec r a c kr e c o g n i t i o nn e t w o r kb a s e do nt a s ks i m i l a r i t ya n a l y s i sJ I n t e r n a t i o n a l j o u r n a lo ff a t i g u e,:Z HAN GZA F l e x i b l en e wt e c h n i q u ef o rc a m e r ac a l i b r a t i o nJ I E E Et r a n s a c t i o n so np a t t e r na n a l y s i sa n dm a c h i n e i n t e l l i g e n c e,():C ANNYJ Ac o m p u t a t i o n a l a p p r o a c ht oe d g ed e t e c t i o nJ I E E Et r a n s a c t i o n so np a t t e r na n a l y s i sa n dm a c h i n ei n t e l l i g e n c e,():余胜威,丁建明,吴婷,等MA T L A B图像滤波去噪分析及其 应 用 M北 京:北 京 航 空 航 天 大 学 出 版 社,赵文清,严海,邵绪强改进的非极大值抑制算法的目标检测J中国图象图形学报,():J I ANGF,WAN GG,HEP,e ta l A p p l i c a t i o no fc a n n yo p e r a t o r t h r e s h o l d a d a p t i v e s e g m e n t a t i o n a l g o r i t h mc o m b i n e dw i t hd i g i t a li m a g ep r o c e s s i n gi nt u n n e lf a c ec r e v i c ee x t r a c t i o nJ T h ej o u r n a lo fs u p e r c o m p u t i n g,():L IPC,S H IT,Z HAOY,e t a l D e s i g no f t h r e s h o l ds e g m e n t a t i o nm e t h o df o rq u a n t u mi m a g eJ I n t e r n a t i o n a lj o u r n a l o f t h e o r e t i c a lp h y s i c s,():责任编辑马建平第 卷第期戴雷,等F e C r N i A l合金铸造过程的数值模拟及组织性能