烟气脱硫培训手册.doc

1．概述
目前，全世界投入实用且成熟的烟气脱硫（FGD）技术不下几十种，主要分为湿法、干法、半干法等几大类，其中湿式钙法（石灰石－石膏法）是当前世界上技术最成熟、实用业绩最多、运行状态最稳定的脱硫工艺，应用此类工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的85%，应用的单机容量已超过1000MW。其脱硫副产物石膏的处理一般有抛弃和回收两种方法，主要取决于市场对脱硫石膏的需求、石膏质量以及是否有足够的堆放场地等因素。湿式工艺的缺点是需要充分考虑防腐问题，设备投资较大，运行费用较高，对占地和供水要求大，宜用于大中型机组或含硫量高的小型机组；干法、半干法的优点是投资和占地较省，但效率一般低于湿法，对小型机组或含硫量较低的中型机组较为适合。
拥有湿式钙法脱硫技术的公司较多，其反应原理基本类似，主要工艺区别集中在吸收塔结构的不同上，例如重庆珞璜电厂采用填料塔、广东瑞明电厂采用单回路喷淋空塔，有的电厂采用双回路喷淋塔、鼓泡塔等。填料塔由于结垢堵塞问题，已较少使用。各种类型的吸收塔各有特点，均有成功的业绩，其中喷淋空塔采用雾化喷嘴，烟气与吸收剂雾滴接触，既可保证充分吸收，又无塔内结垢堵塞之忧，故使用最为广泛。
1．1 脱硫岛的基本概念
1．1． 1脱硫岛的构成
石灰石－石膏湿法脱硫系统（即脱硫岛或称FGD系统）是一个完整的工艺系统，一般分成以下几个分系统：烟气系统、吸收塔系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、工艺水系统、排放系统、压缩空气系统等。
脱硫岛的主要设备一般有导入烟道、旁路烟道、升压（增压）风机、烟气换热器（GGH）、吸收塔及循环泵、氧化风机、除雾器、石灰石给料（粉仓）系统、旋流器、真空泵、石膏脱水机、石膏排出泵、工艺水泵、罐、槽等。脱硫岛同时配置有电气、热控设备及DCS、消防及火灾报警等辅助系统。
除以上系统之外，石灰石－石膏湿法脱硫系统也包括一些电厂常规的如照明、给排水等系统，对于这些电厂常规系统，不在本教材叙述范围之内。

1.1.2脱硫岛的原料和产品
电厂烟气脱硫是指：将电厂锅炉排出至烟囱前的含二氧化硫（SO2）的烟气,通过合理的工艺流程和可靠的设备,进行净化处理，除去其中绝大部分SO2,然后再排入大气环境中。
石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺（湿法工艺）是指：利用石灰石（CaCO3）细粉和水按比例制成的混合浆液作为湿式反应吸收剂，与烟气中的SO2反应，降低烟气中SO2的含量，以减少其污染性，同时产生可以综合利用的石膏（见参考流程图和平面布置图）。
湿法工艺采用的石灰石脱硫吸收剂，价廉易得。先将石灰石破碎磨细成粉状，然后直接与水混合搅拌制成吸收浆液；部分湿法工艺采用石灰(CaO)作吸收剂,吸收能力和吸收速度更强。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2溶于水，与浆液中的碳酸钙反应生成亚硫酸钙,然后在塔底与鼓入的氧化空气发生化学反应，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去夹带的细小液滴，经烟气换热器加热升温后排入烟囱。
湿法工艺的唯一产品为石膏。系统中的石膏浆液经排出泵抽出打入石膏脱水系统，脱水后回收成品石膏，同时借此维持吸收塔内浆液密度。由于吸收浆的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。该工艺适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，脱硫效率较高。

1.1.3 脱硫反应原理
石灰石－石膏湿法脱硫工艺脱硫过程的主要化学反应为：
（1）在脱硫吸收塔内，烟气中的S02首先被浆液中的水吸收，形成亚硫酸，并部分电离：
SO2 ＋ H2O → H2SO3 → H＋ ＋HSO3－ → 2H＋ ＋SO32－
（2）与吸收塔浆液中的CaCO3细颗粒反应生成CaSO3·1/2H2O细颗粒：
CaCO3 ＋ 2H＋ → Ca2+ ＋ H2O ＋CO2 ↑
Ca2+ ＋ SO32- → CaSO3 ·1/2H2O↓＋ H＋
（3） CaSO3 ·1/2H2O被鼓入的空气中的氧氧化，最终生成石膏CaSO4·2H2O
HSO3－ ＋ 1/2 O2 → H+ ＋SO42-
Ca2+ ＋ SO42- ＋ 2H2O → CaSO4·2H2O ↓
上述反应中第一步是较关键的一步，即S02被浆液中的水吸收。根据S02的化学特性，S02在水中能发生电离反应，易于被水吸收，只要有足够的水，就能将烟气中绝大部分S02吸收下来。
但随着浆液中HSO3－和SO32－离子数量的增加，浆液的吸收能力不断下降，直至完全消失。因此要保证系统良好的吸收效率，不仅要有充分的浆液量和充分的气液接触面积，还要保证浆液的充分新鲜。上述反应中第二和三步其实是更深一步的反应过程，目的就是不断地去掉浆液中的HSO3－和SO32－离子，以保持浆液有充分的吸收能力，以推动第一步反应的持续进行。

1．2．设计的条件
（1） 吸收剂的参数
编号
项目
单位
数据
备注
(1)
CaO
%
>52.5

(2)
MgO
%
<0.2

(5)
SiO2
%
<1.5

(7)
细度(325目 过筛率≮90%)
μm
≯43

（2） 工艺水的参数
项目
单位
设计水质
校核水质
PH
PH
7.59
7.59
全固形物
mg/l

可溶固形物
mg/l
1668
1668
悬浮物
mg/l
101
101
灼烧减量
mg/l

总碱度
mmol/l
4.53
4.53
OH－
mmol/l

HCO3-
mmol/l
180
180
CO32-
mmol/l

总硬度
mmol/l
10.62
10.62
Na+
mmol/l
1006.9
1263.5
Ca2+
mmol/l
280.44
344.4
Mg2+
mmol/l
197.88
243.00
Fe3+
mg/l

SO42-
mg/l
566.35
695.5
Cl－
mg/l
1995.20
2450.2
NO3-
mg/l
0.62
1.5
NO2-
mg/l

NH4+
mg/l
1.44
1.44
CODMN
mg/lO2

1．3．性能指标
（1） 烟气参数
一期烟气参数
序号
指标名称
数值
备注
1
FGD进口烟气量（Nm3/h,湿,5.89%O2）
2´524785

2
FGD进口烟气量（Nm3/h,干, 6.32%O2）
2´488987

3
FGD进口SO2浓度（mg/Nm3,干, 6.32%O2）
1423

4
FGD出口SO2浓度（mg/Nm3,干, 6.32%O2）
72

5
FGD出口含尘浓度（mg/Nm3,干, 6.32%O2）
＜100

6
FGD进口烟气温度（℃）
135.2

7
FGD出口烟气温度（℃）
80

8
系统脱硫效率（％）
≥95

9
系统可用率（％）
≥ 98

10
FGD使用年限（年）
30

11
负荷变化范围（％）
25－100

12
石灰石粒径要求（mm）
90%≤43μm

13
石灰石浆浓度（％）
30
浆液制备
14
吸收塔浆池Cl浓度（ppm）
20000
20000
运行值
15
故障烟温（℃）
＞160
旁路运行
16
钙硫比Ca/S（mol）
≤1.03

17
运行人员（人／班）

与二期合并
二期烟气参数
序号
指标名称
数值
备注
1
FGD进口烟气量（Nm3/h,湿,5.68%O2）
2´1018404

2
FGD进口烟气量（Nm3/h,干, 6.11%O2）
2´1093806

3
FGD进口SO2浓度（mg/Nm3,干, 6.11%O2）
1444

4
FGD出口SO2浓度（mg/Nm3,干, 6.11%O2）
72

5
FGD出口含尘浓度（mg/Nm3,干, 6.11%O2）
＜50

6
FGD进口烟气温度（℃）
125.11

7
FGD出口烟气温度（℃）
80

8
系统脱硫效率（％）
≥95

9
系统可用率（％）
≥ 98

10
FGD使用年限（年）
30

11
负荷变化范围（％）
25－100

12
石灰石粒径要求（mm）
90%≤43μm

13
石灰石浆浓度（％）
30
浆液制备
14
吸收塔浆池Cl浓度（ppm）
20000
运行值
15
故障烟温（℃）
＞160
旁路运行
16
钙硫比Ca/S（mol）
≤1.03

17
运行人员（人／班）
5
与一期合并

（2） 石膏品质

项 目
单位
指 标
－湿度

<10
－纯度
％
>90
－PH值

6-8
－气味

无
－颜色（白度）

淡灰白色
－平均粒径

40μm
－MgO（水溶性）
％

－Na2O（水溶性）
％

－K2O
％

－Cl（水溶性）
％
<0.0002
－CaSO3·H2O（以SO2表示）
％
<0.2
－（可氧化有机物）

－烟灰（以C表示）
％
<0.004
铅（Pb）
mg/l

镍（Ni）
mg/l

钒（V）
mg/l

联氨
mg/l

油
mg/l

S2－
mg/l

苯酚
mg/l

CN－
mg/l

F－
mg/l
<0．01
总溶解固体
mg/l

2．1 烟气系统
2.1.1系统简介
一、二期整个烟气系统采用将升压风机布置在吸收塔上游烟气侧运行的方案, 以保证整个FGD系统均为正压操作, 并同时避免升压风机可能受到的低温烟气的腐蚀, 从而保证了升压风机及至的整个FGD系统安全长寿命运行。
一期从电厂1、2号锅炉来的原烟气, 分别由烟道引至FGD系统。经过两台原烟气挡板两路烟气汇合后进入升压风机，烟气升压后进入GGH。原烟气的热量在GGH中被交换。在设计工况下, 其温度由135.2℃降至101℃，冷却了的原烟气进入吸收塔进行脱硫反应。在吸收塔内原烟气与石灰石浆液充分接触反应脱除其中的SO2, 原烟气温度进一步降低至饱和温度47.22℃。脱硫后的净烟气经除雾器，返回GGH, 被加热后，温度升至80℃以上后经过净烟气烟道、净烟气挡板和烟囱，排放到大气中。

二期从电厂3、4号锅炉来的原烟气，分别由烟道引至本次设计的FGD系统。经过两台原烟气挡板后, 进入各自的升压风机，升压后,两路烟气汇合，进入GGH。原烟气的热量在GGH中被交换，在设计工况下, 其温度由125.1℃降至89.3℃，冷却了的原烟气进入吸收塔进行脱硫反应。在吸收塔内原烟气与石灰石浆液充分接触反应脱除其中的SO2, 原烟气温度进一步降低至饱和温度45.53℃。脱硫后的净烟气经除雾器，返回GGH, 被加热后，温度升至80℃以上后经过净烟气烟道、净烟气挡板和烟囱，排放到大气中。

一期为了将FGD系统与锅炉分离开来，在整个烟气系统中共设置有5个带气动执行机构的、保证零泄露的烟气挡板门, 其中2个原烟气挡板(设于FGD入口)、1个净烟气挡板(设于FGD出口)、2个旁路挡板。当脱硫系统正常运行时，旁路挡板关闭，原烟气挡板和净烟气挡板开启，原烟气分别通过两个原烟气挡板后汇合进入FGD装置进行脱硫反应。在要求关闭FGD系统的紧急状态下，旁路挡板自动快速开启，原烟气挡板和净烟气挡板自动关闭。为防止烟气在挡板门中的泄露，原烟气挡板设置有密封空气系统。该系统包括密封风机、电加热器和开启/关闭电动阀，将加热至100℃左右的密封空气导入到关闭的挡板，以防止烟气泄漏。
二期设置有8个挡板门，其中2个旁路挡板门、2个FGD增压风机入口挡板门、2个FGD增压风机出口挡板门、2个净烟道出口挡板门。为防止烟气在挡板门中的泄漏，增压风机入口挡板门设置有密封空气系统。
一期、二期的烟道均采用普通钢制烟道, GGH入口前的原烟气段烟道由于烟气温度较高, 均无需防腐处理。GGH出口后的原烟气烟道由于烟气温度已降至100℃以下, 接近酸露点, 因此考虑采用玻璃鳞片树脂涂层。GGH本身静态部件内侧和吸收塔出口后的全部净烟气烟道, 也基于同样原因, 主要采用玻璃鳞片树脂涂层。

2.1.2 主要设备
一期、二期的烟气系统主要设备包括：升压风机、GGH、烟气挡板、膨胀节等。
（1）升压风机
升压风机为烟气提供压头，使烟气能克服整个FGD系统从进口分界到烟囱之间的烟气阻力。
一期考虑到整个FGD系统是1、2号两台锅炉所共用, 为保证未来有较大可能出现的一台锅炉休风停运, 仅单台锅炉运行情况下, 升压风机仍能保持较高效率, 故选定为动叶可调轴流风机。该种轴流风机即使在流量仅有设计负荷值25%情况, 仍能保证较高的效率、。
二期#3、#4炉各配一台增压风机，按动叶可调轴流风机考虑。
根椐《火力发电厂设计技术规程》DL5000-2000, 设计上将风机的压力富裕系数选为1.2，流量富裕系数选为1.1，并加10℃温度裕量。风机使用寿命不小于30年。
升压风机由于避免了受到低温烟气的腐蚀, 设计和制造上主要考虑叶片合理的材质，以防止叶片磨损, 以保证长寿命运行。并且在结构上，考虑叶轮和叶片的检修和更换的方便性。
一期升压风机（一台）技术参数性能如下：
设计流量：1569342 m3/h
设计压头：3848 Pa
效率： 87.42%
材料：
壳 体：Q235-A
叶 片：15MnTi
主 轴：42CrM0-5
电机冷却方式：空空冷
总 重；55吨
二期升压风机（二台）的技术参数性能如下：
设计流量：1595062 m3/h
设计压头：4320 Pa
效率： 86.99%
材料：
壳 体：Q235-A
叶 片：15MnTi
主 轴：42CrM0-5
电机冷却方式：空空冷
总 重；55吨
辅助设备: 风机配有独立的液压控制油站、润滑油站、6kV高压电机、电机的润滑油站。采用高品质液压缸, 使液压动叶控制得到充分保证, 升压风机配备必要的仪表和控制，主要是监控主轴温度的热电偶、振动测量装置、失速报警装置等。

（2）烟气换热器(GGH)
GGH 选用回转再生式烟气换热器,涂搪瓷换热元件选用先进波形和高传热系数产品, 以减小GGH总重和节约业主方未来更换换热元件的费用。GGH利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，使净烟气在烟囱进口的最低温度达到80℃以上, 大于酸露点温度后排放至烟囱。
GGH转子采用中心驱动方式。每台GGH设两台电动驱动装置，一台主驱动，一台备用, 电机均采用空气冷却形式。如果主驱动退出工作，辅助驱动自动切换，防止转子停转。GGH的设计能适应在厂用电失电的情况下，转子停转而不发生损坏、变形。GGH的整体使用寿命(壳体, 转子及仓格, 驱动装置)不低于30年。
GGH采取主轴垂直布置, 即气流方向为原烟气向上(去吸收塔)，净烟气向下(去烟囱排放)。因为原烟气中含有一定浓度的飞灰，飞灰可能会沉积在装置的内侧，随着时间的推移，热传递的效率可能会降低。为防止GGH传热面间的沉积结垢而影响传热效率, 增大阻力和漏风率, 减小寿命，需要通过吹灰器使用压缩空气清洗或用高压水进行定时清洗，吹灰器配有一根可伸缩的喷枪。视烟气中飞灰含量情况, 决定每班或每隔数小时冲洗一次GGH，或当压降超过给定最大值时，说明有一定程度的石膏颗粒沉积, 需启动高压水泵冲洗。但用高压水泵冲洗只能在运行时进行在线冲洗。当FGD装置停运时，可用低压水冲洗换热器(离线冲洗)。
GGH的防腐主要有以下措施: 对接触烟气的静态部件采取玻璃鳞片树脂涂层保护, 保护寿命约为1个大修周期; 对转子格仓, 箱条等回转部件采用厚板考登钢15-20mm厚板, 寿命为30年; 密封片采用高级不锈钢AVESTA 254SMO/904L; 换热元件采用脱碳钢镀搪瓷, 寿命约为2个大修周期。
一期GGH的技术性能参数如下(设计工况下)：
原烟气侧温度（进/出）： 137℃/101℃
净烟气侧温度（进/出）： 47.22/ 80℃
泄露率(原烟气侧向净烟气侧)： < 1%
转子直径： 约10560mm
加热面积： 10586 m2
换热元件: 脱碳钢镀搪瓷 钢片厚度0.75mm, 搪瓷镀层厚度0.4mm
GGH重量：139 t
GGH各辅助设备技术性能参数如下：
高压冲洗水泵： Q=6.26m3/h , △P=10MPa
低泄露风机: Q=36600m3/h , △P=6000Pa
密封风机: Q=1500m3/h , △P=8000Pa
吹灰器: 全伸缩式

二期GGH的技术性能参数如下(设计工况下)：
原烟气侧温度（进/出）： 127.5℃/89.3℃
净烟气侧温度（进/出）： 45.53℃/80℃
泄露率(原烟气侧向净烟气侧)： < 1%
转子直径： 约15520mm
加热面积： 28863 m2
换热元件: 脱碳钢镀搪瓷 钢片厚度0.75mm, 搪瓷镀层厚度0.4mm
GGH重量：298 t
GGH各辅助设备技术性能参数如下：
高压冲洗水泵： Q=6.26m3/h , △P=10MPa
低泄露风机: Q=86640m3/h , △P=6000Pa
密封风机: Q=1500m3/h , △P=8000Pa
吹灰器: 全伸缩式

(3) 烟气挡板门
一期烟道系统中共设有5个带气动执行机构的、保证零泄露的烟气挡板门, 其中2个原烟气挡板(设于FGD入口)、1个净烟气挡板(设于FGD出口)、2个旁路挡板。当FGD系统正常运行时，旁路挡板关闭，原烟气挡板、净烟气挡板开启。原烟气通过烟道系统进入脱硫系统进行脱硫反应。当FGD系统或锅炉发生事故时，旁路挡板开启，原烟气挡板、净烟气挡板关闭，烟气就不进入FGD装置而直接走旁路进入烟囱排至大气。烟气挡板门采用空气密封双挡板门。
与钢烟道和GGH不同, 挡板门的防腐措施, 主要靠正确选用金属材料来保证。其材质详见下表:

表1, 烟气挡板门主要设计参数和材质表

旁路挡板
原烟气挡板
净烟气挡板
备 注
漏 风 率
0
0
0

设计压力
2mbar
2mbar
2mbar

压 降
<50Pa
<50Pa
<50Pa

开启时间
最快5s /90o
55s
50s

关闭时间
78s/90o
55s
50s

框 架
净气侧1.4529
原气侧Q235A

碳钢
DIN 1.4529

轴
DIN 1.4529
35#
DIN 1.4529

叶 片
碳钢衬1.4529
碳钢
碳钢衬1.4529

密封材料
Alloy C276
Alloy C276
Alloy C276

烟气挡板配一套密封空气系统, 其中包括密封空气鼓风机, 电加热器。密封气压力至少比烟气压力高 0.5kPa，风机在设计上考虑有足够的容量和压头。

2.1.2 主要设备
一期、二期的烟气系统主要设备包括：升压风机、GGH、烟气挡板、膨胀节等。
（1）升压风机
升压风机为烟气提供压头，使烟气能克服整个FGD系统从进口分界到烟囱之间的烟气阻力。
一期考虑到整个FGD系统是1、2号两台锅炉所共用, 为保证未来有较大可能出现的一台锅炉休风停运, 仅单台锅炉运行情况下, 升压风机仍能保持较高效率, 故选定为动叶可调轴流风机。该种轴流风机即使在流量仅有设计负荷值25%情况, 仍能保证较高的效率、。
二期#3、#4炉各配一台增压风机，按动叶可调轴流风机考虑。
根椐《火力发电厂设计技术规程》DL5000-2000, 设计上将风机的压力富裕系数选为1.2，流量富裕系数选为1.1，并加10℃温度裕量。风机使用寿命不小于30年。
升压风机由于避免了受到低温烟气的腐蚀, 设计和制造上主要考虑叶片合理的材质，以防止叶片磨损, 以保证长寿命运行。并且在结构上，考虑叶轮和叶片的检修和更换的方便性。
一期升压风机（一台）技术参数性能如下：
设计流量：1569342 m3/h
设计压头：3848 Pa
效率： 87.42%
材料：
壳 体：Q235-A
叶 片：15MnTi
主 轴：42CrM0-5
电机冷却方式：空空冷
总 重；55吨
二期升压风机（二台）的技术参数性能如下：
设计流量：1595062 m3/h
设计压头：4320 Pa
效率： 86.99%
材料：
壳 体：Q235-A
叶 片：15MnTi
主 轴：42CrM0-5
电机冷却方式：空空冷
总 重；55吨
辅助设备: 风机配有独立的液压控制油站、润滑油站、6kV高压电机、电机的润滑油站。采用高品质液压缸, 使液压动叶控制得到充分保证, 升压风机配备必要的仪表和控制，主要是监控主轴温度的热电偶、振动测量装置、失速报警装置等。

（2）烟气换热器(GGH)
GGH 选用回转再生式烟气换热器,涂搪瓷换热元件选用先进波形和高传热系数产品, 以减小GGH总重和节约业主方未来更换换热元件的费用。GGH利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，使净烟气在烟囱进口的最低温度达到80℃以上, 大于酸露点温度后排放至烟囱。
GGH转子采用中心驱动方式。每台GGH设两台电动驱动装置，一台主驱动，一台备用, 电机均采用空气冷却形式。如果主驱动退出工作，辅助驱动自动切换，防止转子停转。GGH的设计能适应在厂用电失电的情况下，转子停转而不发生损坏、变形。GGH的整体使用寿命(壳体, 转子及仓格, 驱动装置)不低于30年。
GGH采取主轴垂直布置, 即气流方向为原烟气向上(去吸收塔)，净烟气向下(去烟囱排放)。因为原烟气中含有一定浓度的飞灰，飞灰可能会沉积在装置的内侧，随着时间的推移，热传递的效率可能会降低。为防止GGH传热面间的沉积结垢而影响传热效率, 增大阻力和漏风率, 减小寿命，需要通过吹灰器使用压缩空气清洗或用高压水进行定时清洗，吹灰器配有一根可伸缩的喷枪。视烟气中飞灰含量情况, 决定每班或每隔数小时冲洗一次GGH，或当压降超过给定最大值时，说明有一定程度的石膏颗粒沉积, 需启动高压水泵冲洗。但用高压水泵冲洗只能在运行时进行在线冲洗。当FGD装置停运时，可用低压水冲洗换热器(离线冲洗)。
GGH的防腐主要有以下措施: 对接触烟气的静态部件采取玻璃鳞片树脂涂层保护, 保护寿命约为1个大修周期; 对转子格仓, 箱条等回转部件采用厚板考登钢15-20mm厚板, 寿命为30年; 密封片采用高级不锈钢AVESTA 254SMO/904L; 换热元件采用脱碳钢镀搪瓷, 寿命约为2个大修周期。
一期GGH的技术性能参数如下(设计工况下)：
原烟气侧温度（进/出）： 137℃/101℃
净烟气侧温度（进/出）： 47.22/ 80℃
泄露率(原烟气侧向净烟气侧)： < 1%
转子直径： 约10560mm
加热面积： 10586 m2
换热元件: 脱碳钢镀搪瓷 钢片厚度0.75mm, 搪瓷镀层厚度0.4mm
GGH重量：139 t
GGH各辅助设备技术性能参数如下：
高压冲洗水泵： Q=6.26m3/h , △P=10MPa
低泄露风机: Q=36600m3/h , △P=6000Pa
密封风机: Q=1500m3/h , △P=8000Pa
吹灰器: 全伸缩式

二期GGH的技术性能参数如下(设计工况下)：
原烟气侧温度（进/出）： 127.5℃/89.3℃
净烟气侧温度（进/出）： 45.53℃/80℃
泄露率(原烟气侧向净烟气侧)： < 1%
转子直径： 约15520mm
加热面积： 28863 m2
换热元件: 脱碳钢镀搪瓷 钢片厚度0.75mm, 搪瓷镀层厚度0.4mm
GGH重量：298 t
GGH各辅助设备技术性能参数如下：
高压冲洗水泵： Q=6.26m3/h , △P=10MPa
低泄露风机: Q=86640m3/h , △P=6000Pa
密封风机: Q=1500m3/h , △P=8000Pa
吹灰器: 全伸缩式
(3) 烟气挡板门
一期烟道系统中共设有5个带气动执行机构的、保证零泄露的烟气挡板门, 其中2个原烟气挡板(设于FGD入口)、1个净烟气挡板(设于FGD出口)、2个旁路挡板。当FGD系统正常运行时，旁路挡板关闭，原烟气挡板、净烟气挡板开启。原烟气通过烟道系统进入脱硫系统进行脱硫反应。当FGD系统或锅炉发生事故时，旁路挡板开启，原烟气挡板、净烟气挡板关闭，烟气就不进入FGD装置而直接走旁路进入烟囱排至大气。烟气挡板门采用空气密封双挡板门。
与钢烟道和GGH不同, 挡板门的防腐措施, 主要靠正确选用金属材料来保证。其主要部件的材质详见下表:

表1, 烟气挡板门主要设计参数和材质表

旁路挡板
原烟气挡板
净烟气挡板
备 注
漏 风 率
0
0
0

设计压力
2mbar
2mbar
2mbar

压 降
<50Pa
<50Pa
<50Pa

开启时间
最快5s /90o
55s
50s

关闭时间
78s/90o
55s
50s

框 架
净气侧1.4529
原气侧Q235A

碳钢
DIN 1.4529

轴
DIN 1.4529
35#
DIN 1.4529

叶 片
碳钢衬1.4529
碳钢
碳钢衬1.4529

密封材料
Alloy C276
Alloy C276
Alloy C276

烟气挡板配一套密封空气系统, 其中包括密封空气鼓风机,电加热器。密封气压力至少比烟气压力高 0.5kPa，风机在设计上考虑有足够的容量和压头。

2．2 吸收塔系统
2.2.1 系统简介
SO2吸收系统是烟气脱硫系统的核心，主要包括吸收塔、除雾器、循环浆泵和氧化风机等设备。在吸收塔内，烟气中的SO2被吸收浆液洗涤并与浆液中的CaCO3发生反应，反应生成的亚硫酸钙在吸收塔底部的循环浆池内被氧化风机鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏，石膏由石膏浆排出泵排出，送入石膏处理系统脱水。烟气从吸收塔出来后，经过二级除雾器，以除去脱硫后烟气夹带的细小液滴，使烟气在含雾量低于100mg/ Nm3（干态）下排出。
本工程脱硫装置吸收塔，每期按一座逆流式喷淋吸收塔设计，吸收塔为圆柱体，底部为循环浆池，上部主要部分为喷淋洗涤区，布置了四层喷嘴。烟气在喷淋区自下而上流过，经洗涤脱硫后经吸收塔顶部排出吸收塔。为了避免烟气和喷淋浆液在接触区结垢，采用工业水定期喷水，清洗吸收塔入口处的内壁。
吸收塔塔体为钢结构，大部分采用玻璃鳞片环氧树脂内衬，小部分采用衬胶，一期吸收塔直径为12m，二期吸收塔直径为16m。一、二期系统皆采用4台离心式循环浆泵，其中3台运行，1台备用；每塔2台罗茨型强制氧化风机，其中1台运行，1台备用。一期吸收塔内置两级除雾器，二期吸收塔出口的水平烟道上布置两级除雾器，可以分离烟气中大部分浆液雾滴，经收集后烟气夹带出的雾滴均返回吸收塔浆池中。每套除雾器都安装了喷淋水管，通过控制程序进行脉冲冲洗，用以去除除雾器表面上的结垢和补充因烟气饱和而带走的水份, 以维持吸收塔内要求的液位。
在脱硫系统解列或出现事故停机需要检修时，吸收塔内的吸收浆液由排浆泵排出并存入事故浆池中，以便对脱硫塔进行维修。
单回路吸收塔中最佳的pH值应选择在5.6到5.8之间。如果pH值超过此值, 吸收塔会有结垢问题出现; 如果pH值低于此值，浆液的吸收能力下降, 最终影响到SO2的脱除率和副产品石膏质量。
系统采用模块化设计。吸收塔的下部（称作浆液池）有吸收液，其中含有通过石灰浆液系统输送的石灰石浆液，浆液通过吸收塔循环泵循环。。在浆液池中布置有氧化空气分布系统，氧化空气由2台氧化风机（1用1备）提供，其主要作用是将亚硫酸钙就地氧化成石膏。石膏浆液通过石膏排出泵排到脱水系统。
四层喷淋层安装在吸收塔上部烟气区。4台吸收塔循环泵,每泵对应一层喷淋层。喷嘴采用耐磨性能极佳的SiC材料螺旋型喷嘴, 选用进口产品。吸收塔循环泵将净化浆液输送到喷嘴，通过喷嘴将浆液细密地喷淋到烟气区。经处理过的脱硫烟气连续通过两级除雾器，使得烟气中夹带的大部分浆液液滴分离出来，保证了烟气出口含雾滴< 100mg/Nm3。除雾器的冲洗由程序控制，冲洗方式为脉冲式。当吸收塔浆液池液位较高时，冲洗的脉冲间隔时间就长一些。但为了防止除雾器因烟气带出的浆液液滴产生结垢，最长的间隔时间依据要求的最短冲洗时间来定, 而最短的间隔时间依据吸收塔的液位而定，即当液位降到要求的液位时，冲洗间隔时间就越来越短，而冲洗时间越短，液位就越低。除雾器的冲洗使用的是工艺水，冲洗有两个目的，一方面是防止除雾器结垢，另一方面是补充因烟气饱和而带走的水份, 以维持吸收塔内要求的液位。
在吸收塔内下部浆液池中4个搅拌器水平径向布置，作用是使浆液保持流动状态，从而使其中的脱硫有效物质(CaCO3固体微粒)也保持在浆液中的均匀悬浮状态, 保证浆液对SO2的吸收和反应能力。
在吸收塔烟气净化区，烟气冷却下来温度降到饱和温度，并由来自循环浆液的水蒸汽进行饱和。 吸收塔水的损耗（烟气饱和，副产品水分）一部分通过加入新鲜的工艺水（通过除雾器的冲洗设备），一部分通过循环水（石灰石浆液滤液）得以补偿。
吸收塔顶部布置有排气挡板，在正常运行时挡板是关闭的。当FGD装置走旁路或当FGD装置停运时，排气挡板开启。当旁路挡板开启时，原烟气挡板和净烟气挡板关闭，这时开启吸收塔排气挡板目的是为了消除在吸收塔氧化风机还在运行时或停运后冷却下来时产生的与大气的压差。
2.2.2 反应原理
吸收塔中的SO2的脱除原理如下：
烟气中的SO2与浆液中碳酸钙发生反应，生成亚硫酸钙：
CaCO3+SO2+H2O--->CaSO3·½H2O↓+½H2O+CO2 （1）
通过烟气中的氧和亚硫酸氢根的中间过渡反应，部分的亚硫酸钙转化成石膏，化学上称作二水硫酸钙：
CaSO3 · ½H2O + SO2 + H2O ---> Ca(HSO3)2 + ½H2O (2)
Ca(HSO3) 2 +½O2 +2H2O ---> CaSO4 · 2 H2O ↓+ SO2 + H2O （3）
吸收塔浆液池中剩余的亚硫酸钙通过由氧化风机鼓入的空气发生氧化反应，生成硫酸钙。在该反应过程中直接的氧化是次要的，而主要是通过亚硫酸氢根与氧气的反应完成：
Ca(HSO3) 2 +½O2 +2H2O ---> CaSO4 · 2 H2O↓ + SO2 + H2O（3）
也有其他的反应，如：三氧化硫，氯化氢和氢氟酸与碳酸钙的反应，反应生成石膏和氯化钙和/或氟化钙化合物：
CaCO3 + SO3 + 2 H2O---> CaSO4·2 H2O↓+CO2 (5)
CaCO3 + 2HCl ---> CaCl2 + H2O + CO2 (6)
CaCO3 + 2HF ---> CaF2↓+H2O+CO2 (7)
吸收塔浆液池中的pH值通过加入石灰石浆液来控制，在吸收塔浆液池中的反应需足够长的时间以使石膏能产生良好的石膏结晶 （CaSO4·2H2O）。
氧化空气空压机 (1用1备)安装在风机房内，用以向吸收塔浆池提供足够的氧气，以便于石膏的形成（即从亚硫酸钙进一步氧化成硫酸钙），因为烟气中所含的氧不能满足氧化需要。如果输入的氧化空气不足会导致脱硫效率的降低，并在吸收塔中产生结垢。氧化空气通过喷管（喷管上规则间隔分布有出气孔）分布到吸收塔浆液池中。
新鲜的氧化空气通过消音器和空气过滤器被吸入，经过空压机压缩后再通过消音器经过管道输送到吸收塔。为了降低氧化空气的温度（离开空压机的温度高达110℃），需将水喷入到氧化空气管中，水蒸发后使氧化空气降温。
塔内喷淋层采用FRP管，浆液循环管道采用法兰联结的碳钢衬胶管，氧化空气管道采用带有保温层的无缝钢管。FGD工艺系统中吸收浆液最大氯离子浓度按20000ppm考虑, 并以此决定所有与浆液接触的设备和部件的防腐保护。
2.2.3 影响SO2脱除效率的参数和能耗

值
SO2 脱除率
能耗
吸收塔循环流量
­
­
­
PH值
­
­
=
吸收塔中CaCO3
­
­
=
石灰石活性
­
­
=
烟气流量
­
¯
­
SO2 FGD 进口浓度
­
¯
=
烟气中Cl含量
­
¯
=
2.2.4 主要设备
（1） 吸收塔
该FGD系统的吸收塔采用空喷淋塔，内有搅拌器、氧化空气分布系统、喷淋层、除雾器及橡胶防腐内衬。设计寿命30年。其有关技术参数如下：
一期吸收塔：
吸收塔进口烟气量： 1377837 m3/h (5.8%O2 湿, 设计工况)
吸收塔出口烟气量： 1252640 m3/h (5.6%O2 湿, 设计工况)
浆液循环时间： 4 min
液气比： 14 L/Nm3
Ca/S(mol)： 1.03
吸收塔浆池的直径： 12 m(内径)
吸收塔直径： 11m (内径)
浆池高度： 9.63m
吸收塔高度： 40.13 m(全高)
浆液池容积： 1130 m3

二期吸收塔：
吸收塔进口烟气量： 2853435m3/h (5.8%O2 湿, 设计工况)
吸收塔出口烟气量： 2585758 m3/h (5.6%O2 湿, 设计工况)
浆液循环时间： 4 min
液气比： 16L/Nm3
Ca/S(mol)： 1.03
吸收塔浆池的直径： 16 m(内径)
吸收塔直径： 16 m(内径)
浆池高度： 11m
吸收塔高度： 39.6 m(全高)
浆液池容积：