北京混装车基质工艺技术资料.doc

乳化炸药基质地面制备站工艺技术文件汇编
QG/XTNF
新疆天河化工有限公司宁夏分公司企业标准
QG/XTNF？

露天乳化炸药乳化基质制备
工艺技术资料汇编
A1版

2011年10月20日发布　　 　 　2012年01月01日实施
新疆天河化工有限公司宁夏分公司 发布

露天乳化炸药乳化基质制备技术文件（一）
露天乳化炸药基质地面制备站生产工艺操作规程　

新疆天河化工有限公司宁夏分公司
目 录

1 生产工艺流程
2 生产工艺配方
3 生产工艺技术条件
4 生产工艺操作规程
4.1水相、油相配制工序工艺操作规程
4.2 乳化基质制备工序工艺操作规程
4.3自动控制系统工艺操作规程
5 原材料质量标准
6 附录
露天乳化炸药基质地面制备站生产工艺操作规程
1生产工艺流程
硝酸铵破碎
硝酸铵硝酸钠输送
热水计量
水相配制、计量
水相过滤
水相贮存
泵 送
计 量
柴油、机油

计量、泵送

乳化剂计量
油相配制
→

油相过滤

油相贮存

泵 送

连续乳化
计 量

乳胶基质

敏化剂、催化剂剂
冷却

储存

现场混装车

爆破现场作业

图1 生产工艺流程图

2生产工艺配方
乳化基质生产配方如下
硝酸铵 69—71﹪,
硝酸钠 9.5—10.5﹪,
柠檬酸（无水）0.2—0.22﹪
水 13.5—14.0﹪,
乳化剂 2.2—2.4﹪,
柴 油 1.1—1.3﹪,
机 油 2.9—3.1﹪
3生产工艺技术条件
水相使用温度：85~88℃
油相使用温度：50~55℃
注：上述两种液体使用60目不锈钢筛网，三重过滤后使用。
工艺用热水和循环热水温度：85~95℃
基质温度：60±5℃
水相PH值（根据现场混装车提出的工艺要求进行控制）：2.0~3.0
水相溶化罐加热蒸汽压力：≤0.4MPa
油相熔化罐加热蒸汽压力：≤0.4MPa
油相储罐保温蒸汽压力：≤0.4MPa
水相储罐保温蒸汽压力：≤0.4MPa
各保温管路蒸汽压力：≤0.2MPa
热水罐热水温度：80~95℃
油、水相输送螺杆泵安全阀限定压力：0.6MPa
基质输送螺杆泵安全阀限定压力：1.0MPa
油相配制及储存温度报警设定：80℃
水相配制及储存温度报警设定：100℃
基质密度：1.41—1.45 g/cm3
水相溶液析晶点：70℃—72℃
水相溶液密度：1.41—1.43 g/cm3
4 生产工艺操作规程
4.1水相、油相配制工序工艺操作规程
4.1.1工序目的
将乳化剂、柴油、机油以及水、硝酸铵、硝酸钠等按工艺配方要求进行配料、熔（溶）化，使其符合乳化工序使用要求。
4.1.2 操作规程
4.1.2.1 投料前准备及注意事项
（1）开机前检查所有设备润滑情况，必要时加注润滑油或润滑脂，检查硝酸铵上料螺旋除铁装置是否有效，清除其中杂物，准备好当班生产所需的各种原材料。
（2）清理各过滤器内的杂物，使水相和油相溶液能顺畅通过。
（3）进入生产场地的各种原材料不能混放，水相材料严禁与油相材料混合堆放，应该保持一定的安全距离。
（4）盛装各种原材料的容器标志要分明，不得混用或混淆。
（5）按配方要求准确无误地称（计）量好各种原材料，并做好记录。
（6）投料前检查水、电、汽供应情况，在确定仪表、设备正常后，才可准备投料。
4.1.2.2 水相配制
（1） 先打开水相熔化罐和水相贮存罐之间管路的保温蒸汽阀门，保持管路的保温蒸汽压力0.1～0.2MPa，并关好水相溶化罐的出料阀及排污阀。
（2）开启热水泵、溶化水计量电磁阀，按配方要求将热水计量后加入水相溶化罐，并现场开启水相溶化罐蒸汽阀门加热，蒸汽压力不大于0.4MPa，同时现场开启搅拌装置。
（3）现场开启硝酸铵输送螺旋及硝酸铵破碎机，将硝酸铵、硝酸钠除去包装编制袋后投入破碎机中破碎，再经输送螺旋加入水相溶化罐（视硝酸铵、硝酸钠溶化情况及温度情况控制其加入速度），称重系统将对投入的物料进行准确计量，待硝酸铵、硝酸钠加到规定的投料量时，现场关闭硝酸铵破碎机及输送螺旋装置的电源，停止硝酸铵、硝酸钠的投入。
（4）在不断加热搅拌的条件下，当水相温度达到78～82℃后，现场关闭蒸汽进汽阀门，停止加热。
（5）在剩余蒸汽的作用下，水相温度将进一步升温到85～88℃，待硝酸铵、硝酸钠等完全溶化后，加入称量好的柠檬酸继续搅拌10min，停止搅拌，测定水相溶液析晶点、PH值、密度，判断水相溶液是否符合要求。
（6）依据储罐存量情况决定是否打开水相中间泵，将溶解的水相溶液泵入水相储罐中（第一罐必须确定已关好储罐出料阀），泵入完毕，现场关闭水相溶化罐出料阀及其搅拌装置。开启水相储罐搅拌装置，依据水相温度决定是否对水相储罐进行加热，使水相溶液温度保持在80～85℃，生产开始后可以停止搅拌。
（7）继续配制水相时重复上述步骤。
（8）操作中做好各种生产记录及设备运行记录，下班前清洗过滤网（器），关闭各设备水、汽阀门，切断电源，清洁卫生，做好交接班工作。

4.1.2.3 油相配制
（1）打开油相熔化罐和油相储罐之间管路的保温蒸汽阀门，蒸汽压力不大于0.2MPa，并关好油相熔化罐的出料阀。
（2）现场开启油相熔化罐搅拌装置，将乳化剂、机油、柴油等油相材料按配方要求计量后泵入油相熔化罐，不断搅拌，使各种原材料充分混合均匀。
（3）现场开启油相熔化罐进汽阀，进汽压力不大于0.2MPa，当油相温度达到40～45℃时，关闭进汽阀门，停止加热以免超温造成油相高温分解。
（4）在剩余蒸汽的作用下，油相温度自动升到50～55℃。
（5）依据贮罐存量情况决定是否开启油相熔化罐出料阀，打开油相中间泵将油相泵入油相储罐中（第一罐必须确定已关好储罐出料阀），泵入完毕现场关闭油相熔化罐搅拌装置。开启油相储罐搅拌装置，依据油相温度决定是否对油相储罐进行加热，使油相温度保持在50～55℃，生产开始后，根据油相存量情况决定是否停止搅拌。
（6）继续配制油相时重复上述步骤。
（7）操作中做好各种生产记录及设备运行记录，下班前清洗过滤网（器），关闭各设备水、汽阀门，切断电源，清洁卫生，做好交接班工作。
4.1.3 技术质量要求
4.1.3.1投入生产的各种原材料符合原材料质量标准要求，应无可见机械杂质。
4.1.3.2水相配制温度80～85℃，油相配制温度50～55℃，水相储罐保温温度80～85℃，油相储罐保温温度50～55℃。
4.1.3.3各种材料应完全溶解，不能有可见未溶解的硬块。
4.1.3.4水相析晶点70～72℃。
4.1.3.5水相溶液PH值2.0～3.0.
4.2 乳化基质制备工序工艺操作规程
4.2.1工序目的
将配制溶（熔）化合格后的油、水相溶液，按工艺配方要求通过油、水相输送泵计量输送，经乳化器乳化成符合要求的乳化基质。乳化基质经冷却器进行冷却后，通过基质输送泵送到基质储存料仓或现场混装车上。
4.2.2 操作规程
4.2.2.1开机前检查所有设备润滑情况，必要时加注润滑油或润滑脂，准备好当班生产所需的各种原材料。
4.2.2.2检查各种计量仪器，确保其完好、有效。
4.2.2.3开启油、水相储罐到乳化器之间的油、水相管路保温蒸汽阀门，压力不大于0.2MPa。
4.2.2.4打开油、水相输送管路排空阀门，开启油、水相输送螺杆泵保温热水阀门，开启乳化系统的热水阀门，对乳化系统注入热水进行预热，并检查预热效果，发现管路、夹层、小铜管等有堵塞情况必须及时处理。
4.2.2.5连续乳化
（1）确保油、水相输送管路及乳化系统预热达到要求之后，检查并关闭好油、水相输送管路及乳化器上的排空阀；打开乳化器出口对外排空阀及油、水相储罐的出料阀；一切准备就绪后，方可准备生产。
（2）由控制室开启油相泵，当油相泵流量达到设定流量值（在工艺规定的流量值范围内），从乳化器出口对外排空阀见到油相流出后，开启乳化器及水相泵。成乳后切换乳化器出口排空阀，乳化基质进入冷却器上进行冷却。
（3）如果未成乳（即油、水相分离），立即停止油、水相泵，关闭油、水相储罐的出料阀，冲洗水相输送管路及乳化器，冲洗完毕将水排空，然后重复上面第（2）条步骤，直至乳化成功。
（4） 乳化基质冷却后温度控制在60±5℃。乳化基质呈透明、流动的膏状物，如果乳化基质不透明，检查油、水相螺杆泵填料密封是否漏气，检查油、水相储罐至油、水相螺杆泵吸入口处所有部件的联接螺栓是否拧紧，异常处理完毕方可继续乳化。
（5）在乳化阶段，严密注意油相和水相流量，严禁油相和水相螺杆泵及乳化器无进料空转，严禁乳化器在工作状态时冷却水断流，发现异常情况立即停机并及时处理。
（6）将合格的乳化基质通过基质输送泵送入基质储存料仓或现场混装车上。
（7） 生产结束后，关闭油、水相储罐出料阀，打开水相输送管路热水冲洗阀、基质螺杆泵排空阀。现场开启水相螺杆泵，从乳化器出口看到热水流出来后，再启动乳化器和乳化基质螺杆泵冲洗水相螺杆泵、乳化器、基质螺杆泵，直到它们冲洗干净为止。然后顺序停连续乳化器、水相螺杆泵、乳化基质螺杆泵、热水泵，冲洗完毕打开水相输送管路、乳化器及基质螺杆泵上的排空阀，排净冲洗剩余的水。水相溶化罐及储罐在生产结束后也应冲洗。
4.2.3 技术质量要求
4.2.3.1投入生产的各种原材料，应符合工艺材料标准的要求且无可见机械杂质。
4.2.3.2热水罐水温不低于80℃.
4.2.3.3乳化出来的基质应是透明、流动性好的膏状物，乳化基质温度60±5℃。
4.2.3.4经冷却后的乳化基质应是有良好流动性的淡黄色或乳白色膏状物。
4.3 自动控制系统工艺操作规程
4.3.1 目的
按生产工艺、配方、安全生产的要求，对油、水相配制工序、乳化基质制备工序进行监测和控制，使其符合工艺、配方、安全及产品质量的标准要求。
4.3.2 操作规程
4.3.2.1 通电开机前，应先检查各动力设备、仪表等电气设备是否正常，通电后应察看三相电压及仪表显示是否正常。
4.3.2.2 在4.3.2.1条确认正常后，按运行按钮，运行灯亮，此时可开启设备。正式生产工作前，按电铃按钮约2～3秒钟，通知现场做好准备。
4.3.2.3 开启设备时相对应的绿灯亮，发生故障时相对应的红灯亮，同时现场电笛鸣叫。
4.3.2.4 严密注意油、水相流量，严禁油、水相输送泵、乳化器及基质螺杆泵无进料空转，严禁乳化器在工作状态时冷却水断流，发现异常情况立即停机并及时处理。
4.3.2.5 根据工艺要求调整配方、产能时，油、水相流量通过控制系统中调节器进行向上调节或向下调节并确定。
4.3.2.6 临时停车按“停止”按钮。紧急停车按“紧急停车”按钮，重新开机应先按“运行”按钮，否则不能开启。
4.3.2.7 因故障自动停机，应迅速察看计算机上的故障显示画面，以确定故障原因，或根据指示灯确认对应的设备，分析故障原因，并及时排除故障。
4.3.2.8排除故障后，重新开启前应先按下与之对应的热继电器的复位键，否则不能开启。
4.3.2.9 计算机为生产专用设备，不允许在计算机上从事其它工作或娱乐活动，以免损坏计算机的软、硬件。
4.3.2.10 调节器仅限于根据工艺要求调整设定值，严禁修改其它参数。
4.3.2.11 控制操作人员应集中精力察看现场电视画面及各工艺参数，发现异常情况及时做出处理。控制室操作人员严禁在生产过程中打瞌睡或离岗，无关人员不要在控制室逗留、闲谈。
4.3.2.12 在运行过程中，要做好各项运行记录，下班前清洁工房、设备卫生，切断电源，做好交接班工作。
4.3.3 技术质量要求
4.3.3.1 控制室应和生产现场通话、视频畅通，信号准确无误并控制有效。
4.3.3.2 操作人员具备相应的专业技能，责任心强，有善于判断、处理问题的果断能力。
4.3.3.3 接到现场生产通知后，应根据产能及产量设定好产能值及水相重量值，不同产能与油、水相流量的对应值如下：
表1 产能与油水相流量对照表
序号
产 能（t/h）
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0

1
油 相（kg/h）
130
195
260
325
390

2
水 相（L/h）
1308
1962
2615
3269
3944

（注：表中水相流量数据以含水量13.5%，水相密度1.43g/cm3,不同含水量时油水相流量则相应改变。）
5 原材料质量标准
5.1 适应范围
适用于露天乳化炸药乳化基质制备的原材料质量判定。
5.2 质量指标
（1）硝酸铵的质量标准 GB2945-1989
结晶状工业硝酸铵应符合表2要求。

表2 硝酸铵的质量标准
序号
指标名称
工 业（％）
备注
优等品
一等品
1
硝酸铵含量（以干基计）≥
99．5

2
总氮含量（以干基计）≥
--

3
游离水含量 ≤
0．3
0．5

4
酸 度
甲基橙指示剂不显红色

5
灼烧残渣 ≤
0．05

（2）硝酸钠的质量标准 GB4553-93
表3硝酸钠质量标准
序号
项 目
指标
Ⅰ类
II类
优等品
一等品
合格品
优等品
1
硝酸钠含量(以干基计) 　 　
99.5
99.3
98.5
99.7
2
水分 　
1.5
1.8
2.0
0.5
3
水不溶物含量 　
0.03
0.06

0.03
4
氯化物(以Cl计)含量(以干基计) 　
0.15
0.24

0.09
5
亚硝酸钠含量(以干基计) 　
0.01
0.02
0.15
0.01
6
碳酸钠含量(以干基计) 　
0.05
0.1

0.05
7
铁含量 　
0.005

0.005
8
松散度(筛分实验,粒子小于4.75mm)　
90

（3）工业亚硝酸钠质量标准 GB/T633-2002
化学纯亚硝酸钠外观为白色或浅黄色结晶，应符合表4要求。
表4 亚硝酸钠质量标准
序号
指 示 名 称
含 量 （％）
备注
1
亚硝酸钠 （NaNO2） ≥
98．0

2
澄清度试验
合格

3
水不溶物 ≤
0．01

4
氯化物（Cl） ≤
0．04

5
硫酸盐（SO4） ≤
0．03

6
钾 （K） ≤
0．005

7
钙 （Ca）
------

8
铁 （Fe） ≤
0．001

（4）柴油、机油、专用乳化剂质量标准应分别符合表5、表6、表7要求。
表5 柴油主要质量标准 GB19147-2003
序号
项 目
质量指标
试验方法
10
5
0
-10
-20
-35
-50
1
氧化安定性
总不溶物 不大于
2.5
SH/T0175
2
灰分 不大于
0.01
GB/T508
3
水分 (体积分数)d/%不大于
痕迹
GB/T260
4
机械杂质
无
GB/T511
5
凝点 不高于
10
5
0
-10
-20
-35
-50
GB/510
６
闪点 不低于
55
50
45
GB/T261
7
密度（20℃,kg/m3）
820~860
800~840
GB/T1884
GB/T1885
(注意：根据使用环境及生产环境温度来选择柴油标号)
表6 柴油、机油黏温性能要求 GB11122-2006
序号
项 目
黏度等级CD 15W-40
备注
1
低温动力粘度/mPa.S 不大于
3500(-40℃)
GB/T6538
2
边界泵送温度 ℃ 不高于
-20
GB/T9171
3
运动粘度（100℃）/mm2/s
12.5-16.3
GB/T265
4
高温高剪切粘度(150℃,106s-1)/MPa.S 不小于
3.7
SH/T0618
SH/T0703
SH/T0751
5
倾点 ℃ 不高于
-23
GB/T3535

表7:专用乳化剂质量指标
序号
项 目
优 等 品
合 格 品
备 注
1
外 观
琥珀色至棕色油状粘稠体，无肉眼可见杂质。
琥珀色至棕色油状粘稠体，无肉眼可见杂质。

2
酸 值 mg KOH/g
≤20
≤21

3
皂化值mg KOH/g
140～160
160～180

4
水分 %
≤1.0
≤1.0

5
运动粘度（100℃）
60—100mm2/s

6
HLB值

3.6—4.0

7
氮含量%

0.6—0.9

附录：1、露天乳化炸药基质地面制备站生产原始记录表5份。
2、露天乳化炸药基质地面制备站生产常用工器具清单1份。

16

露天乳化炸药基质制备水相配制原始记录表（1）
20 年 月 日 星期 天气 班次： 配料量： 吨
序
号
硝酸铵
水
亚硝酸钠
柠檬酸
蒸汽压力
/MPa
配制温度
/℃
水相密度
/g/cm3
析晶点
PH值
备注
用量/kg/罐
用量/kg/罐
加入量/kg/罐
用量/kg/罐
1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

合计

备注

操作者： 记录者：
乳化炸药基质地面制备站工艺技术文件汇编
露天乳化炸药基质制备油相配制原始记录表（2）
20 年 月 日 星期 天气 班次： 配料量： 吨
序
号
柴油/kg
乳化剂/kg
机油/kg
配制完成后油相温度
油相密度/g/cm3
配制开始时间
配制结束时间
备注
1

2

3

4

5

6

7

8

备注

操作者： 记录者：

露天乳化炸药基质制备敏化剂、催化剂配制原始记录表（3）
20 年 月 日 星期 天气 班次： 配料量：
序
号
亚硝酸钠
水
催化剂HNO3
水
备注
用量/kg
规格
用量/kg
规格
用量/kg
温度（℃）
用量/ml
浓度
1

2

3

4

5

6

7

8

备注

操作者： 记录者：

露天乳化炸药基质制备冷却工序原始记录表（4）
20 年 月 日 星期 天气 班次： 产量： 吨
序号
时间
产能
油储温度/℃
水储温度/℃
油相流量/kg/h
水相流量/L/h
基质温度/℃
基质密度/g/cm3
水储液位
油储液位
油相泵压力/MPa
水相泵压力/MPa
冷却器出口温度/℃
基质泵压力/MPa
备注
1

2

3

4

5

6

7

8

9

备注
开停机时间、故障及处理情况：
操作者： 抽检者： 记录者：

露天乳化炸药基质制备控制室原始记录表（5）
20 年 月 日 星期 天气 班次： 产量： 吨
时间
油溶温度/℃
油储温度/℃
水储温度/℃
基质温度/℃
油相流量/kg/h
水相流量/L/h
乳化器电流/A
油相泵频率/Hz
水相泵频率/Hz
基质泵频率/Hz
水储液位/%
油储液位/%
基质泵压力/MPa
冷却器出口温度/℃
产能/t/h
热水温度
备注

备注
开停机时间、产能调整、敏化方式、故障及处理等情况

操作者： 记录者：
41

露天乳化炸药基质生产常用工器具清单
序号
名称
用 途
数量
备注
1
电子称
称取油相材料
6
量程100kg
2
不锈钢桶
装油相材料
10
20-50 kg
3
大塑料桶
盛冲洗废液
6

4
大笊篱
捞油、水相杂物
2
自制
5
小铲子
乳化基质取样
2

6
大漏勺
捞冲洗废水表面油相物
2

7
电子称
配发泡剂、催化剂
1
10KG
8
电子天平
测基质、炸药密度
2
感量0.5g
9
量筒
测基质、炸药密度
2
500毫升
10
温度计
检测温度
10
0-150℃
11
温度计
检测温度
10
0-100℃
12
PH精密试纸
0-5.0
10盒

13
粘度计
测量乳化基质动力粘度
1

14
水相取样装置
水相取样
1

15
办公桌椅
生产记录办公
3

16
橡胶手套
配敏化剂、催化剂
10

17
秒表
催化剂流量标定
2

18
计算器

2
简单计算
19
手电筒

2
防爆
20

露天乳化炸药乳化基质制备技术文件（二）
露天乳化炸药基质地面制备站生产安全操作规程

新疆天河化工有限公司宁夏分公司

目 录

1 安全通则
2 安全规程
2.1水相配制
2.2油相配制
2.3乳化基质制备
2.4自动控制系统
3 原材料及产品安全操作指南
3.1硝酸铵安全操作指南
3.2亚硝酸钠安全操作指南
3.3柴油安全操作指南
3.4硝酸安全操作指南
3.5乳化基质安全操作指南

露天乳化炸药基质地面制备站生产安全操作规程

1、安全通则
1.1乳化基质在摩擦、撞击、火焰、静电、高温、高压等异常外部条件的作用下，可能引起燃烧、爆炸事故，所使用的生产原料均属易燃易爆物质，所以凡参加生产、管理人员，必须严格遵守技术安全通则、工艺规程、安全操作规程和各项安全管理规定。
1.2生产人员必须通过“三级”（工厂、车间、班组）安全教育和技术培训，经考试合格后，领取上岗证才能上岗操作。
1.3生产人员上岗时必须穿戴好劳动保护用品（工作服、鞋、手套等），才能上岗操作，上岗前禁止喝酒，上岗时严禁吸烟。
1.4所有进入地面站及其附属设施的人员，必须遵守危险警告标志所规定的要求才能进入，外来人员需要进入地面站及其附属设施时，要经安全部门或公司领导同意后，办理临时出入证或来宾参观证，在专人陪同下才能进入，生产区严禁携带火种进入。
1.5生产人员要严格遵守工艺纪律和劳动纪律，不准随意离岗、串岗、不准看书报、杂志和做与工作无关的事情。
1.6非生产、维修人员不准乱动电气设备和私自使用生产工具、用具，严禁在设备、电气、设施上晾晒衣物，放置杂物。
1.7电器设备的维修、安装作业，要有两人以上参加，危险工、库房的动火作业，要到安全部门办理动火许可证，并要专人现场监护才能进行，同时要做好动火前的清理、检查工作，并备好灭火器材，工作完成后，要做好现场的清理、检查和动火工作记录。
1.8生产人员要经常检查设备的运行情况，并做好运行记录，如发现设备有安全隐患，要及时停机，关闭电源、汽源，迅速通知有关部门管理人员和维修人员，做好检查维修工作。
1.9生产中一旦发生事故，要及时报告安全管理部门及公司领导，保护好现场，如发生重大火灾、爆炸事故，要及时抢救，并有责任人向调查人员如实反映情况。
1.10地面站的消防设施、灭火器材，非火警时不准动用，如确实需要动用时，必须经安全部门同意后才能使用，用完后要晒干、整理好放回原处。
1.11生产用的原材料、包装物、工具、车辆等要按指定地方存放，保证安全通道的畅通，废料、杂物、垃圾等要及时清理，确保移动地面站内和地面附属设施的整齐、清洁。
2 安全规程
2.1 水相配制
2.1.1操作规程
2.1.1.1投料前准备事项
（1）严格遵守“安全通则”，按“工艺操作规程”和“设备使用说明书”进行操作。
（2）开机前检查所有设备润滑情况，必要时加注润滑油或润滑脂，检查硝酸铵上料螺旋除铁装置是否有效，清除其中杂物，准备好当班生产所需的各种原材料。
（3）清理各过滤器内的杂物，使水相溶液能顺畅通过。
（4）进入生产场地的各种原材料不能混放，水相材料严禁与油相材料混合堆放，应该保持一定的安全距离。
（5）盛装各种原材料的容器标志要分明，不得混用或混淆。
（6）按配方要求准确无误地称（计）量好各种原材料，并做好记录。
（7）投料前检查水、电、汽供应情况，在确定仪表、设备正常后，才可准备投料。
2.1.1.2水相配制
（1） 先打开水相熔化罐和水相贮存罐之间管路的保温蒸汽阀门，保持管路的保温蒸汽压力0.1～0.2MPa，并关好水相溶化罐的出料阀及排污阀。
（2）开启热水泵、溶化水计量电磁阀，按配方要求将热水计量后加入水相溶化罐，并现场开启水相溶化罐蒸汽阀门加热，蒸汽压力不大于0.4MPa，同时现场开启搅拌装置。
（3）现场开启硝酸铵输送螺旋及硝酸铵破碎机，将硝酸铵、硝酸钠除去包装编制袋后投入破碎机中破碎，再经输送螺旋加入水相溶化罐（视硝酸铵、硝酸钠溶化情况及温度情况控制其加入速度），称重系统将对投入的物料进行准确计量，待硝酸铵、硝酸钠加到规定的投料量时，现场关闭破碎机及输送螺旋装置的电源，停止硝酸铵、硝酸钠的投入。
（4）在不断加热搅拌的条件下，当水相温度达到78～82℃后，现场关闭蒸汽进汽阀门，停止加热。
（5）在剩余蒸汽的作用下，水相温度将进一步升温到85～88℃，待硝酸铵、硝酸钠等完全溶化后，加入称量好的柠檬酸继续搅拌10min，停止搅拌，测定水相溶液析晶点，测定水相PH值，测定水相密度，判断水相溶液是否符合要求。
（6）依据储罐存量情况决定是否打开水相中间泵，将溶解的水相溶液泵入水相储罐中（第一罐必须确定已关好储罐出料阀），泵入完毕，现场关闭水相溶化罐出料阀及其搅拌装置。开启水相储罐搅拌装置，依据水相温度决定是否对水相储罐进行加热，使水相溶液温度保持在80～85℃，生产开始后可以停止搅拌。
（7）继续配制水相时重复上述步骤。
（8）操作中做好各种生产记录及设备运行记录，下班前清洗过滤网（器），关闭各设备水、汽阀门，切断电源，清洁卫生，做好交接班工作。

2.1.2注意事项
(1)硝酸铵远离热源，堆放整齐、高度合适，不能有坠落危险，并留出符合要求的疏散通道和取用消防器材通道。
（2）破碎机下料不畅时，严禁使用金属棒、锤敲打。
（3）定期鉴定各种压力仪表、蒸汽仪表和安全阀，并有专人负责送检，严防过期使用。
（4）硝酸铵和亚硝酸钠、油、油漆、金属粉末远离。
（5）熟悉各类警示标志内容、标志符号和标志所指位置。
（6）清理溶化罐液面上的杂志时，必须在搅拌装置完全停止之后方可进行。
（7）开机顺序：开水相溶化罐搅拌装置——开输送螺旋——开破碎机——投料，停机顺序：停止投料——停止破碎机——停止输送螺旋——停止水相融化罐搅拌装置。
(8)水相储罐不得隔夜存料。
（9）生产过程中操作人员要精神集中，认真操作，随时观察工艺温度、流量、压力参数的变化情况，发现异常及时做出处理。
（10）生产中时刻注意各设备的运转状况和声音情况，发现异常立即通知有关人员进行处理，如有危害安全生产的情况发生时，立即按下单机停车按钮并通知控制室尽快按下紧急停机按钮。
（11）当日下班时，清理水相储罐过滤网上的杂质，并对水相溶化罐、水相储罐进行清洗，清洗完毕，关好各自的出料阀。
（12）生产过程中要及时认真地填写生产运行记录。
（13）下班时，清洁卫生，关闭水、电、汽源，锁紧门窗。
2.1.3定员、定量
（1）定员：2人。
（2）定量：硝酸铵10吨，其它原料，一班次用量。
2.1.4设备工装
破碎机 输送螺旋 水相溶化罐（2个，包括搅拌装置） 水相储罐（包括搅拌装置） 水相中间泵
2.2油相配制
2.2.1操作规程
2.2.1.1 投料前准备事项
（1）严格遵守“安全通则”，按“工艺操作规程”和“设备使用说明书”进行操作。
（2）开机前检查所有设备润滑情况，必要时加注润滑油或润滑脂，准备好当班生产所需的各种原材料。
（3）清理各过滤器内的杂物，使油相溶液能顺畅通过。
（4）进入生产场地的各种原材料不能混放，水相材料严禁与油相材料混合堆放，应该保持一定的安全距离。
（5）盛装各种原材料的容器标志要分明，不得混用或混淆。
（6）按配方要求准确无误地称（计）量好各种原材料，并做好记录。
（7）投料前检查水、电、汽供应情况，在确定仪表、设备正常后，才可准备投料。
2.2.1.2油相配制
（1）打开油相熔化罐和油相储罐之间管路的保温蒸汽阀门，蒸汽压力不大于0.2MPa，并关好油相熔化罐的出料阀。
（2）现场开启油相熔化罐搅拌装置，将乳化剂、机油、柴油等油相材料按配方要求计量后泵入油相熔化罐，不断搅拌，使各种原材料充分混合均匀。
（3）现场开启油相熔化罐进汽阀，进汽压力不大于0.2MPa，当油相温度达到40～45℃时，关闭进汽阀门，停止加热以免超温造成油相高温分解。
（4）在剩余蒸汽的作用下，油相温度自动升到50～55℃。
（5）依据贮罐存量情况决定是否开启油相熔化罐出料阀，打开油相中间泵将油相泵入油相储罐中（第一罐必须确定已关好储罐出料阀），泵入完毕现场关闭油相熔化罐搅拌装置。开启油相储罐搅拌装置，依据油相温度决定是否对油相储罐进行加热，使油相温度保持在50～55℃，生产开始后，根据油相存量情况决定是否停止搅拌。
（6）继续配制油相时重复上述步骤。
（7）操作中做好各种生产记录及设备运行记录，下班前清洗过滤网（器），关闭各设备水、汽阀门，切断电源，清洁卫生，做好交接班工作。
2.2.2 注意事项
(1 ) 油相原材料存放在各自的容器中，远离热源，容器标志要分明，不得混用或混肴。
（2）定期鉴定各种压力仪表、蒸汽仪表和安全阀，并有专人负责送检，严防过期使用。
（3）熟悉各类警示标志内容、标志符号和标志所指位置。
（4）生产过程中要穿戴好劳动保护用品，以免烫伤或碰伤。
（5）生产过程中操作人员要精神集中，认真操作，随时观察工艺温度、流量、压力参数的变化情况，发现异常及时做出处理。
（6）生产中时刻注意各设备的运转状况和声音情况，发现异常立即通知有关人员进行处理，如有危害安全生产的情况发生时，立即按下单机停车按钮并通知控制室尽快按下紧急停机按钮。
（7）当油相储罐中有隔夜存料时，需要加热到工艺温度后方可启动搅拌装置，打开出料阀。
（8）每次泵