动设备安装施工方案.docx

化工设备安装概述（动设备）

第一章 基础知识
第一节 概 述
化工生产是化工机器（动设备）和化工设备（静设备）经管路联接后组成的连续化生产过程。根据化工工艺生产条件的需要，化工机器必须满足高压或高真空、介质的机械分离或混合以及流体的输送等各项要求。泵、压缩机、鼓风机、离心机等就是为完成上述要求而设置的机器。而这些机器本身由于其结构、工作原理的不同又分为若干种类型。例如泵有离心泵、往复泵、齿轮泵、螺杆泵等，压缩机有活塞式往复压缩机、离心式压缩机等。这些机器不仅结构不同，运转方式也不一样。离心泵和离心压缩机做圆周运动，而往复泵和往复压缩机则做往复运动。它们所作用的介质的性质也是不同的，泵是将不可压缩的液体增压和输送，而压缩机是将可压缩的气体压缩增压和输送。因此，这些机器的制造和安装方法也各不相同。这些机器不仅化工生产需要，冶金、矿山、电力以及农业生产也用得很多，所以也属于通用机器。它们多数由专业生产厂制造，有专门的生产工艺要求和安装规程，而化工企业安装和使用这些机器，也必须了解它们的结构、原理、操作方法和安装检修规程，才能提高机器的使用寿命，减少生产过程中的故障，保证安全生产，提高生产效率。

第二节 安装前的准备
化工机器安装之前应做好充分准备工作，才能保证安装过程按预定的计划进行，达到高质量的要求。
一、 化工设备安装前应具备的技术资料
（1） 设备的出厂合格证明书。
（2） 制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器 的试运转记录。
（3） 机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等。
（4） 设备的装箱清单。
（5） 收集有关的安装规范及编写安装技术要求或方案。
二、 开箱检验及管理
（1） 机器的开箱检验，应在有关人员参加下，按照装箱清单进行。其内容包括：
① 核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数，并检查包装情况。
② 检查随机技术资料及专用工具是否齐全。
③ 对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量等。
④ 检验后应提交有签字的检验记录。
（2） 机器和各零部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。
（3） 凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。
三、 机器安装前，施工现场应具备的条件
（1） 土建工程已基本结束，即基础具备安装条件，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整。
（2） 施工运输和消防道路畅通。
（3） 施工用的照明、水源及电源已备齐。
（4） 安装用的起重运输设备具备使用条件。
（5） 备有零部件、配件及工具等的贮存设施。
（6） 机器周围的各种大型设备及其上方管廊上的大型管道均已吊装完毕。
（7） 备有必要的消防器材。

第三节 基础的验收与处理
地基和基础是机器安装的“根基”，属于地下隐蔽工程。各地土质的结构不同，其勘察、设计和施工质量直接关系到机器的安危。实践已经证明，很多机器事故都与基础的质量有关，而且一旦出现地基基础事故，采取补救措施非常困难。因此，机器安装前对机器的基础进行严格的检验是非常必要和不可缺少的工作步骤。根据有关规定，基础的验收和处理应按下列须序进行：
（1） 机器安装前，机器基础（包括其他预制构件）须经交接验收。基础施工单位应提交质量证明书、测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显地画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；设计要求进行沉降观测的机器基础应有沉降观测水准点。
（2） 机器安装单位应按以下规定对基础进行复查；
a) 基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
b) 基础的各部尺寸、位置等质量要求，应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ10-65）的规定，其具体要求见表1-1。
表1-1基础尺寸及位置允许偏差

项 次
项 目 名 称
允 许 偏 差
1
坐标位置（纵横轴线）
±20
2
不同平面的标高
-20
3
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
+20
4
平面水平度（包括地坪上需安装设备部分）
（1）每米
（2）全长

5
10
5
垂直度
（1） 每米
（2） 全长

5
10
6
预埋地脚螺栓
（1）标高（顶端）
（2）中心距（在根部和顶部两处测量）

+20
±2
7
预留地脚螺栓孔
（1）中心位置
（2）深度
（3）孔壁垂直度

±10
+20
10
8
预埋活动地脚螺栓锚板
（1）标高
（2）中心位置
（3）水平度（带槽的锚板）
（4）水平度（带螺纹孔的锚板）

+20
±5
5
2
c) 混凝土基础强度达到设计要求后，周围土方应回填、夯实、整平，预埋地脚螺栓的螺纹部分应无损坏。
（3） 机器就位前，应按设计图样并依据有关建设物的轴线、边缘线和标高基准线复核机器基础的纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准线。
（4） 机器就位前，基础表面应进行修整。需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污的混凝土应铲除；放置垫铁处（至周边50mm）的混凝土表面应铲平，铲平部位的水平偏差为2mm/m，且应与垫铁接触良好；预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。
（5） 设计图样上注有特殊要求的基础，应按相应的技术文件或规定执行。

第四节 机器的安装
机器的安装一般采用有垫铁和无垫铁两种不同的方法。采用哪一种安装方法主要取决于机器的质量、底座的结构型式及负荷的分布情况等。
一、 有垫铁安装
为了增大垫铁与基础的接触面积，减少压强，提高安装的稳定性，常采用压浆法放置垫铁。压浆法也可采用以下两种方法：
（1） （常用）基础经验收合格以后，把基础表面清理干净，机器吊装就位，用几组临时垫铁支承机器，进行找平、找正。放入地脚螺栓，经检查合格后，对地脚螺栓预留孔进行灌浆。待混凝土达到设计强度的75%以上时，用水冲净放置正式垫铁组位置的基础表面，并清除积水。根据间隙大小的需要，在此位置堆积一定量的水泥砂浆，把搭配好的垫铁组放在砂浆之上。然后内外同时推进斜垫铁，挤出部分砂浆。垫铁四周的砂浆抹成45°的光坡后进行养护。当混凝土达到设计强度的75%以上时，则拆出临时垫铁，用正式垫铁来调正、复查机器安装的精度，同时打紧垫铁，并在垫铁层间点焊固定，并拧紧地脚螺栓。
（2） 在机器安装就位之前，先用水冲净放置垫铁组位置的基础表面，并清除积水，堆放一定量的水泥砂浆，然后放上垫铁组。垫铁顶面的标高要与机器的底面实际安装标高一致，允许偏差为2mm/m；垫铁顶面水平度的允许偏差为2mm/m。检查合格后，将垫铁四周的砂浆抹成45°光坡进行养护。当达到设计强度的75%以上时，再将机器吊装就位，并用垫铁组将机器调正调平，进行地脚螺栓预留孔的灌浆。
压浆法放置垫铁的砂浆配比见表1-2。
表1-2 水泥砂浆配比（质量比）
水
水泥（425号）
砂 子
备 注
0.4
1
2
（粒度0.4~0.5mm）
应在压浆后10~12小时浇水养护
（3） 垫铁的选用应根据计算结果确定。
a) 在地脚螺栓两侧应各放置一组垫铁，并应尽量使垫铁靠近地脚螺栓。当地脚螺栓间距小于300mm时，可在两地脚螺栓之间放置一组垫铁。对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组，应放置在预留孔的两侧。
相邻两垫铁组的间距，可根据机器的质量、底座的结构型式以及负荷分布等具体情况而定，一般为500mm左右。
b) 在选用垫铁时，每块垫铁的最小面积可按下式计算：
Q1+Q2
A≥3×104× （1-1）
R

式中 A------每块垫铁的最小面积，cm2；
G
Q1-----加在每组垫铁上的机器重力，Q1= ，kN；
n1
G-------机器的重力，kN；

n1-------垫铁组数；

Q2------由于地脚螺栓拧紧后，分布在该垫铁组上的压力，
F
Q2= ，kN；
n2
F--------一根地脚螺栓拧紧后所产生的轴向力，kN；
n2-------一根地脚螺栓两侧垫铁组数（一般为2）；
R--------基础混凝土单位面积的抗压强度（可采用混凝土设计标号），kPa。
A值计算出后，可按表1-3选用比计算A 值稍大的垫铁。
表1-3常用垫铁规格 mm
斜 垫 铁
平 垫 铁
垫铁面积A
cm2
代号
L
b
c
a
材料
代号
L
b
材料
斜一
斜二
斜三
斜四
斜五
100
120
140
160
200
50
60
70
80
100
≥5
≥5
≥5
≥5
≥5
4
6
8
8
8
普
通
碳
钢
平一
平二
平三
平四
平五
100
120
140
160
200
50
60
70
80
100
普
通
碳
钢
50
72
98
128
200

注：1、垫铁厚度h 根据实际情况决定，底层平垫铁的厚度一般不小于10mm；
2、表中的斜垫铁可与同号或者大一号的平垫铁搭配使用；
3、为防止敲击时出现卷边，应预先将端面的上下两棱边倒角；
4、垫铁简图见图1-1。

c) 垫铁表面应平整，无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜面粗糙度不得大于12.5μm，斜度一般为1/20~1/10，对于重心较高或振动较大的机器采用1/20的斜度为宜。斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为30~70mm。配对斜垫铁的搭接长度不小于全长的3/4，其相互间的偏斜角应不大于3°（图1-2）。

（4） 除采用压浆法放置垫铁外，垫铁直接放置在基础上，与基础均匀接触，接触面积不应小于垫铁面积的50%。平垫铁顶面水平度的允许偏差为2mm/m，各垫铁顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符。机器找平后，垫铁组应露出底座10~30mm。地脚螺栓两侧的垫铁组伸入机器底座面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证机器底座受力均衡。若机器的底座面与垫铁接触面不够时，垫铁组放置的位置应保证底座落在垫铁组承压面的中部。
（5） 机器用垫铁找正、找平后，用质量0. 2 5或0.5Kg的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。用0.05mm的塞尺检查垫铁之间垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不是超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，但垫铁与机器底座之间不得点焊。
二、无垫铁安装
无垫铁安装是不采用垫铁，机器的自重及地脚螺栓的拧紧力均由二次灌浆层平承担的安装方法，适用于底面比较平整的机器。对于转速高负荷较大的机器，二次灌浆层应捣实。对于一般机器可采用灌注的方法。
常采用以下两种方法进行无垫铁安装：
1) 机器底板上无调节螺栓，可用自制螺旋千斤顶进行机器的找正、找平（图1-3）。将千斤顶用模板隔离，然后用微胀混凝土（或无收缩水泥砂浆）灌入基础和机器底座之间的空隙，并用捣浆工具（图1-5）将浆层捣实，待二次灌层达到设计强度的75%以上时，取出千斤顶，并复测水平度，再补灌千斤顶空位。

2) 机器底板上带有调节螺钉（顶丝），在安装时只需在调节螺钉相应的基础上敷设一块100~150mm见方的钢板，用高强度水泥砂浆使其与基础相结合。钢板厚度可根据机器负荷大小确定，一般在10~20mm之间。机器找平找正完毕以后，用无收缩水泥砂浆进行二次灌浆，并用捣浆工具将浆层捣实。此种二次灌浆可一次完成，如图1-4所示。

二次灌浆的工具可用钢板自制图（1-5），捣浆时可用5kg的手锤打击手柄 ，以捣实水泥砂浆。
三、地脚螺栓
为了使地脚螺栓能够和混凝土更好地结合了防止螺纹部分生锈，放置在预留孔中的地脚螺栓光杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂，螺栓在预留孔内应垂直无歪斜，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不应小于15mm，不应碰到孔底（图1-12）。
拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的75%以上时进行，拧紧力应均匀，螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触应均匀良好。拧紧螺母后螺栓必须露出螺母外1.5~3个螺距。
放置带锚板的地脚螺栓光杆部分及锚板应刷防锈漆，锚板与螺母之间应点焊固定（图1-13）。当锚板直接焊在地脚螺栓上时，其角焊高度应不小于螺杆直径的1/2。
四、 机器的就位、找平及找正
机器经吊装就位后，进行机找平及找正工作，首先应进行机器的定位。
（1）机器上作为定位基准的面、线和点对安装基准线所在的平面及标高的允许偏差，没有特殊规定时，一般应符合表1-4的规定。
表1-4 定位基准的面、线、点对安装基础准的允许偏差点 mm
项 目
允 许 偏 差
平 面 位 置
标 高
与其他设备无机械联系时
与其他设备有机械联系时
±10
±2
-10 +20
±1
（2）机器找平及找正时，安装基准测量点一般应在下列部位中选择：
①机体的加工平面。
②支承滑动部位的导向面。
③转动部件的轴颈或外露轴的表面。
④联轴器的端面及外圆周面。
⑤机器上加工精度较高的表面。
（3） 机器找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合“专项规范”或机器技术文件的规定。一般横向水平度的允许偏差为0.10mm/m，安装基准部位的纵向水平度偏差为0.05mm/m。不得用松紧地脚螺栓的办法正找平及找正值。
（4） 采用拉钢丝法找正机器或部件时，若钢丝处于水平位置，则应计入钢丝自重及重锤重力对钢丝产生挠度的影响（附录D）。
（5） 主动机和从动机之间采用胶带或链条传动机构时，带轮或链轮的找正应符合下列规定（图1-6）。

①两轮的轮宽中心平面应在同一平面上，两平面相对位移量α为：平皮带带轮不大于1.5mm，三角带带轮和链轮不大于1mm。
②两轴平行度（指沿轴长方向）的允许偏差为0.5mm（即tgθ≤0.5/1000）。
（6） 采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的两端面间隙，应符合机器本身技术文件的要求。没有要求的机器，可按下列规定：
① 凸缘联轴器（图1-7）的两半联轴器端面应紧密接触，两轴的对中偏差：径向位移应不大于0.03mm，轴向倾斜应不大于0.05/1000。

② 滑块联轴器（甲型）的端面间隙S[图1-8（a）]，当外径D≤190 mm时，应为0.5~0.8mm；当外径D>190 mm时，应为1~1.5mm。
滑块联轴器（乙型）的端面间隙S[图1-8（b）]约为2mm。
滑块联轴器（甲型及乙型）两轴的对中偏差，应符合表1-5的规定。

表1-5 滑块联轴器两轴的对中偏差
联轴器外径D，mm
对 中 偏 差
径向位移，mm
轴向倾斜
≤300
>300~600
<0.05
<0.10
<0.4/1000
<0.6/1000

③ 齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿套的端面间隙S(图1-9)，应符合表1-6的规定。
表1-6 齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿的端面间隙
联轴器外径D，mm
对 中 偏 差
端面间隙S不小于，mm
径向位移，mm
轴向倾斜
170~185
220~250
<0.05
<0.08
<0.3/1000
2.50
290~430
<0.10
<0.5/1000
5.00

④弹性套柱锁联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S（图1-10），应符合表1-7的规定。

表1-7弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙
联轴器外径
D
mm
端面间隙
S
mm
对中偏差
径向位移
mm
轴向倾斜
71
3
<0.04
<0.2/1000
80
95
106
130
4
<0.05
<0.2/1000
160
190
224
5
<0.05
<0.2/1000
250
315
400
<0. 08
475
6
<0.08
<0.2/1000
600
<0.10
⑤弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S（见图1-11），应符合表1-8的规定。
表1-8 弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙
联轴器外径D
mm
端面间隙S
mm
对 中 偏 差
径向位移，mm
轴向倾斜
90~160
195~220
2.5
3
<0.05
<0.2/1000
280~320
360~410
4
5
<0.08
480
6
<0.10
540
630
7

机器安装以后，进行正常运行时，若由于机器温度变化等因素引起轴和两半联轴器产生相对位移，则在确定两轴的对中数值时应予考虑。
第五节 灌 浆
地基基础经验收合格以后，在机器安装就位之前，应将基础表面用水冲洗干净并浸湿，但要清除表面积水，表面不得有油污、防锈漆等。地脚螺栓预留孔也应清理干净，不得有杂物等。
机器吊装就位进行初找平、找正以后，先进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作（一次灌浆）。二次灌浆前应按图1-12安装模板，图中C值不小于60mm，h值不小于10mm。在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或机器产生位移。二次灌浆层的高度一般为30~70mm。灌浆必须一次连续完成，不得分次浇灌。
地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆用料，一般以细碎石混凝土为宜，其标号应比基础混凝土的标号高一级。若要求混凝土早强，可在混凝土内掺入早强剂。
当环境温度低于5°C时，在二次灌浆层养护期间，应采取保温或防冻措施。
带锚板地脚螺栓孔的灌浆，应按图1-13所示的要求进行浇灌。

第七节 附属设备与管道的安装
一、 附属设备和管道的安装要求
化工机器的附属设备根据机器的种类而异，例如泵的机械密封冷却和润滑系统，压缩机的油箱、注油器、过滤器等。
附属设备的安装应按附属设备的技术文件及规范进行。
附属设备安装后，内部应保证清洁，无异物，与设备连接的油、水、汽管道也一定要清洁，无铁屑、焊渣、飞边、漆皮、灰尘等杂物，这样才能保证管道畅通。
管道布置应整齐排列。管壁之间应有适当的距离，以便于安装和维修，安装定位应稳固。处于水平部分回油管道安装坡度不小于5/1000，低向油箱，便于自然回流。
碳钢管道配置后，管内应进行酸洗钝化处理，处理后应及时干燥喷油，严禁污染。
需进行压力试验的管道，应在酸洗钝化前进行试验。
二、 管道与机器的连接
除上述机器本身的油、水汽管道外，与机器连接的大直径进、出口管道，不仅连接机器本身，而且还要与其他设备或管架相连接。因此管道的连接应注意以下问题：
（1） 与机器连接的管道，其固定焊口一般应远离机器，以避免焊接应力的影响。管道连接后，不允许管道对机器产生附加外力。安装前管道内部必须处理干净，以避免杂物进入机器内部。
（2） 配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小间距为宜；法兰在自由状态下应同心且平行，连接螺栓能顺利穿过两法兰。其具体要求见表1-13。
表1-13 法兰连接的允许偏差
转速，Hz
法兰平行度
径向位移
≤25
≤0.3
当法兰直径<300mm时，
平行度≤直径的1/1000
全部螺栓能顺利穿入为准
50~100
≤0.15
≤0.50
>100
≤0.1
≤0.20
（3） 管道与机器最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速大于100Hz的机器，应不超过0.05mm，否则应对管道进行调整；管道与机器最终连接后，必要时应对联轴器两轴的对中偏差进行复测或调整，其偏差值不得超过本章第四节的规定。

第八节 机器的试运转
机器试运转必须准备充分，并按以下各项顺序进行。
一、机器试运转前须具备的条件
（1）机器的主机及附属设备就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装和检查记录。
（2）二次灌浆的混凝土达到设计强度值，基础抹面工作应结束。
（3）与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件。
（4）保温绝热层及防腐等工作已基本结束。
（5）与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求。
二、试运转前应做的准备工作
（1）在有关人员参加下，审查安装记录。审定试运转方案及检查试运转现场是否具备试运转条件。
（2）试运转现场应具备安全及防护设施，如消防设施、防护用具、机器的安全罩等。
（3）机器入口处按规定装设过滤网（器）。
（4）试运转用的润滑油（脂）应符合设计要求。润滑油加入系统时，须用不小于120网目的滤网过滤。
三、水、油、气、汽系统的试运行
在机器试运转之前，应对水、油、气、汽系统进行试运行，各系统在工作压力下流体流运通畅，不泄漏，不互窜，阀门灵活可靠，仪表指示准确，符合设计要求。
机器的润滑、密封等油路系统必须冲洗清洁，冲洗后应符合机器技术文件或“专项规范”的规定。
在试运过程中，各附属设备运转灵活可靠，符合有关技术文件或相应规范的要求，达到验收的标准。
四、单机试运转
在水、油、气、汽系统和附属设备试运行合格之后，方可进行机器的单机试运转。机器的启动、运行或停机都必须按技术文件的要求进行，并应注意以下问题。
（1）机器启动前，须符合下列要求；
①机器的电气、仪表控制系统及安全保护联锁等设施，动作应灵活，指示数字灵敏可靠。
②放气或排污完毕。
③盘车检查，应转动灵活，无异常现象。
④带压供油系统的机器，各注油点的油压、油量和温油均符合设计要求
用其他形式供油的机器，供油状况应符合润滑要求。
（2）机器试运转中应重点检查的项目：
①有无异常声响、噪音等现象。
②轴承温度应符合机器的技术文件或“专项规范”的规定，若无规定，滚动轴承的温升应不超过40℃，其最高温度一般应不超过75℃；滑动轴承的温升应不超过35℃，其最高温度一般应不超过65℃。
③检查机器各系统的压力等参数和其他主要部位的温度是否在规定的范围内；检查驱动电机的电压、电流及温升等是否超过规定值。
④机器的振动值应符合技术文件的规定，若无规定，离心式机器应符合表1-14的规定。
表1-14 离心式机器轴承处的振动值
转速，
Hz
轴承处的双向振幅
不大于，mm
≤6.3
>6.3~10
>10~12.5
>12.5~16.7
>16.7~25
>25~50
>50~100
>100~200
>200
0.18
0.15
0.12
0.10
0.08
0.05
0.04
0.03
0.02
⑤检查机器在各紧固部位有无松动现象；如检查发现异常现象应立即停机检查、处理，不得在机器运转时紧固螺栓和处理其他问题。
⑥机器试运转一般分为无负荷和有负荷两个阶段进行。试运转时间参考表1-15。增减负荷的步骤应按技术文件或“专项规范”的规定执行。
⑦机器试运转所采用的介质，应根据设计及实际条件决定，若无特殊规定时，泵一般选用水，压缩机一般以空气或氮气为介质。选用水或空气为试运转介质时，必须注意下列事项：
a) 设计工作介质的密度比水小时，应计算出以水进行试运转所需的功率，此功率不得超过额定值。若超过额定功率时，应调整试运转参数或采用规定的介质进行试运转。
b) 工作介质不是空气或氮气的压缩机，采用空气或氮气进行试运转时，应计算出空气或氮气试运转所需的功率和压缩后温升是否超过额定数值。若超过额定值，应调整试运转参数或采用规定介质进行试运转。
c) 工作压力大于25MPa的压缩机，采用空气试运转时，最高排气压力不得高于25MPa。
d) 低温泵用水试运转后，必须进行干燥处理。
表1-15 单机试运转时间
机 器 种 类
连 续 运 转 时 间
无 负 荷
有 负 荷（额 定）
压
缩
机
大型
中小型

活塞式

8
4
≥48
24
压
缩
机
活塞式制冷
离心式
离心式制冷
螺杆式
2
8
2
2
4
≥24
8
4
风
机
离心式
轴流式
罗茨

2
2
4
泵
离心式
往复式
三螺杆
>15分钟
4
4
4
（3）试动转结束后应完成以下工作：
①试运转结束后，应断开电源及其他动力来源，卸掉各系统中的压力及负荷（包括放水、放气及排污等）。
②检查各紧固部件。拆除临时管道及设备，将正式管道进行复位安装。
③整理试运转记录。
第九节 交工验收
化工机器经试运转合格以后，在建设单位和施工技术负责人及施工人员的共同参加下，对化工机器的安装进行交工验收。验收过程应对安装质量进行综合评价，施工单位交出技术资料。其中包括：
(1)安装过程中经修改的零部件图及其说明，设计变更的有关资料。
(2)基础等隐蔽工程施工和验收记录。
(3)安装记录，包括机身的找平、找正记录，轴承等各配合部位的间隙记录，清洗和试运转记录等。
(4)其它有关资料，包括：机器或零部件的受损或缺陷的修复记录，附属设备的试运行和耐压、气密性试验记录等。
交工验收合格以后，建设单位应妥善保管有关技术资料，组织操作人员熟悉化工机器的操作规程，掌握化工机器的操作方法。
注意事项：
（1）设备一般都是由甲方订购，所以设备到货安装前应落实地脚螺栓是否由设备供货商提供还是土建施工单位提供，否则提前提加工委托，以避免影响设备安装。
（2）设备到货后应立即落实设备进出口等的工艺配对法兰是否由供货商提供，是否是标准件，核对图纸是否在工艺图上，否则应尽快提委托。
（3）设备垫铁应提前委托，否则容易耽误设备安装。

第二章 化工泵安装
化工生产很多原料，中间产品及成品都是液态的，它们的输送或增压都靠泵来完成。
按泵的工作原理，泵大致分类如下：
离心泵
混流泵
叶片式泵 轴流泵
旋涡泵
活塞（或柱塞）泵
往复泵 隔膜泵
计量泵
泵 容积式泵
齿轮泵
回转泵 螺杆泵
滑片泵
真空泵
其他类型泵 射流泵
水击泵
泵的主要参数有流量Q，扬程（压头）H，有效功率Ne，轴功率N，效率η和转速n等。
第二节 安装前的准备
泵安装前应做好充分准备工作，使安装过程有序进行，以达到较高的安装质量要求。
一、泵的验收
(1) 在有关人员的参加下，对泵进行验收，核对泵的型号，规格（注意泵的出入口规格）是否相符。
(2) 检查随泵的技术资料是否齐全。
(3) 检查泵的附件，地脚螺栓是否齐备，有无损坏或锈蚀等。
(4) 对有特殊要求的泵，如高温泵、低温泵、耐腐蚀泵等，应核对零件材质是否相符。
二、基础的验收
基础验收应符合第一章第三节的要求，基础上应画出标高基准线，纵横中心线。校核泵与设备连接管线方向和位置。
三、附属设备验收
凡与泵有关的电器元件，真空表、压力表等应由专人验收，妥善保管。
第三节 泵的安装
基础验收合格以后，可进行泵的安装工作，泵的找平、找正应符合下列要求：
(1) 解体安装的泵，以泵体加工面为基准，泵的纵、横向水平度允许偏差为0.05mm/m。
(2) 整体进行安装的泵，应以进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平。水平度允许偏差，纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。
(3) 主动轴与从动轴与联轴器连接时，两轴的对中偏差及两半联轴器端面间的间隙应符合第一章第四节的规定。
(4) 与泵连接的管道，管件的安装应符合第一章第七节的要求。
(5) 高温或低温离心泵在常温下找正时，应计及工作状态下轴线位置的变化。
(6) 各种泵的解体安装祥见国标50235-98要求。
第四节 泵的试运转
泵安装完毕，投入生产以前，要对泵进行单机试运转。泵的试运转通常按下列顺序进行。
一、泵试运转前的检查工作
（1） 地脚螺栓应紧固完毕，两轴的找正已经完成，两轴的对中偏差符合第一章第六节的要求，基础的抹面已经完成。
（2） 电机绝缘电阻应符合设计规定，电机的转动方向应与泵的转动方向一致。
（3） 电器仪表和泵的压力表、真空表等应灵敏、准确，阀门灵活可靠。
（4） 冷却、保温、冲洗、过滤、润滑、液封等系统及工艺管道应连接正确，且无渗漏现象。管道应冲洗干净，保持通畅。
（5） 输送液体高于120℃的离心泵，为了保证轴承的润滑，轴承部位应进行冷却。
（6） 机械密封应进行冷却、冲洗。输送易结晶的物料，泵再次启动前，应将密封部位的结晶物清理干净，以免影响密封效果，损坏密封面；机械密封装配应正确。
（7） 采用填料密封的泵，填料的松紧程度应适宜。冷却液封环应对准冷却口，冷却液应畅通。
（8） 各润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑剂。
（9） 泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍。
（10） 脱开联轴器，先进行驱动机的试运转。以电机驱动者，电机应运转2小时以上。
二、泵试运转的要求
（1） 往复泵、齿轮泵、螺杆式泵等容积泵启动时，必须先开启进、出口阀门。
（2） 离心泵启动时，应先打开入口阀门，关闭出口阀门，电机启动功率不会太高。待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门，调节所需流量和扬程。关闭出口阀门时，泵连续运转时间不应过长，否则泵内液体会因叶轮搅动而温度升高。
（3） 用化工介质进行试运转时，泵的充液、置换、排气等要求应按技术文件的规定进行。
（4） 凡允许以水为介质进行试运转的泵，应以水进行试运转最安全。对于输送石油产品的泵，其泵腔与轴承连通并以工作介质为润滑剂者，应以工作介质进行试运转，以保证轴承的润滑。
（5） 泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。往复泵无负荷（出口阀门全开）运转应不少于15分钟。正常后，在工作压力1/4，1/2，3/4 的条件下分段运转。各段运转时间均应不少于半小时。最后在工作压力下连续运转4小时以上。在前一压力级试运转未合格前，不应进行后一压力级的运转。
（6） 计量泵应进行流量测定。流量可以调节的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4。1/2，3/4和额定流量下测定其实际流量。
（7） 高温泵在试运行前应进行预热，泵体表面与有工作介质的进口工艺管线的温差应不大于40℃。泵体预热时，温度应均匀上升，每小时温升不得大于50℃。预热过程中每隔10分钟盘车半圈。温度超过150℃时，每隔5分钟盘车半圈。检查泵机体座滑动端螺栓处的轴向膨胀间隙。开启入口阀门和放空阀门，排出泵内气体，预热到规定温度后，再关好放空阀门。试运转后停车，应每隔20~30分钟盘车半圈，直至泵体温度降到50℃为止。
（8） 低温泵要在低温条件下运行时，预冷前打开旁通管路，按工艺要求对管道和泵内腔进行除湿处理。然后全部打开放空阀门，进行泵体预冷，冷却速度每小时不得大于30℃。达到预冷温度后，在将放空阀门关闭，进行泵的试运转。
（9） 蒸汽泵的汽缸在试运行转前，应用蒸汽进行暖缸，并及时排净冷凝水。停车后，应放净缸内的冷凝水，并按规定做好防冻保温工作。
（10） 脆性材料（硅铁、陶瓷等）制造的泵，在试运转时应防止骤冷和骤热，不允许有高于50℃温差的冷热突变。
三、试运行应符合规定
（1） 试运转过程中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过65℃。滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃。各润滑点的润滑油温度不得超过技术文件的规定。
（2） 填料函或机械密封的温度，密封液或冷却水的温度均不得超过技术文件的规定。离心泵的软填料密封可根据输送介质的粘度的不同，允许有5~20滴/分的均匀成滴泄漏。机械密封的允许泄漏量应符合技术文件的规定。对于输送有毒、有害、易燃、易爆、贵重物料和要求介质与空气隔绝的泵，密封泄漏量不应大于设计的规定值。
（3） 对于工作介质的相对密度小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机电流不得超过额定值，且泵的流量不应低于额定值的20%。
（4） 试运转过程中，电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定。若无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定。
（5） 转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象，泵的振动值应符合技术文件的规定，往复泵应运行平稳，配汽机构动作灵活、准确。
（6） 泵的附属设备运行正常，管道应连接牢固，无渗漏。
（7） 试运转过程中应做详细记录，发现异常情况应及时处理。
第十一节 交工验收
泵经试运转合格后，应按有关规定办理交工验收手续。交工验收应在建设单位和施工单位负责人的共同参加下进行。验收过程应对每台泵逐项进行检查，建设单位对有异议的问题可以进行复验。施工单位应交出技术文件和施工记录，其中包括：
（1）地脚螺栓和垫铁隐蔽工程记录TY-25/26。
（2）设备开箱检查记录 TY-22
（3）机器安装记录GY-31。
（4）机器拆检及组装间隙记录GY-32。
（5）联轴器对中记录GY-29。
（6）油系统冲洗检查记录GY-30
（7）机泵试运转记录GY-33。
（8）机器单机试车记录GY-36-1，2。
（9）随泵的技术资料和出厂合格证等。
建设单位验收后，签字文件应双方保存，并准备进行联动试车运行。
第三章 风机的安装（了解）
第一节 概 述
随着化学工业的飞速发展，需要输送空气、氧、氮、氢、乙烯、丙烯、水煤气等各种气体的机械日益增多，风机是应用最广的一种气体输送机械。本章将重点讨论风机的基本知识、安装方法和操作规程。
一、 气体输送机械的分类
从能量观点来说，气体输送机械是原动机的机械能转变为气体的势能和动能的一种机械。它的种类繁多，有各式各样的分类方法。
按产生压力的高低，可把气体输送机械分为通风机、鼓风机和压缩机。
(1)通风机——产生的压力小于或等于14.7kPa（1500mmH2O）时，称为通风机。
(2)鼓风机——产生的压力大于14.7kPa而