新3、4高炉工艺技术操作规程.docx

陕西龙门钢铁有限责任公司炼铁厂

新３#４#高炉
工艺技术操作规程
（2010版）

陕西龙门钢铁有限责任公司炼铁厂

陕西龙门钢铁有限责任公司炼铁厂
编号：LG/ltx02-2010

新３#４#高炉
工艺技术操作规程

（2010版）

受控状态：
发放编号：

2010年8月25日发布 2010年8月25日实施
陕西龙门钢铁有限责任公司炼铁厂
目 录
新3#4#高炉工艺技术操作规程
LG/ltx02.01-2010高炉工长技术操作规程…….………………..………....…1
1、高炉值班室岗位职责….…………….….…………………………….……1
2、高炉冶炼技术操作规程 ……………………………………….……………1
3、高炉基本操作制度…………………………………………………………10
4、炉况判断与调剂…………………………………………………..………22
5、事故预防与处理…………………………………………………….….…34
6、开炉、停炉、封炉……………………………………………………..…39
LG/ltx02.02-2010高炉炉前技术操作规程.…………………………………46
1、岗位职责………………………………………………………………..…46
2、工艺流程…………………………………………………………………..48
3、主要设备及技术参数………………………………………………………48
4、岗位技术操作规程…………………………………………………………48
5、炉前事故的原因及处理……………………………………………….….57
6、操作注意事项………………………………………………………….….60
LG/ltx02.03-2010高炉看水工技术操作规程…………………………….…61
1、软水密闭循环冷却联合系统………………………………………….….61
2、炉体冷却壁…………………………………………………………….….62
3、冷却参数……………………………………………………………….….62
4、冷却设备的检查及处理…………………………………………………..62
5、风口破损的检查与处理………………………………………………….…63
6、软水冷却壁破损检查和处理……………………………………………….64
7、高炉休风时的操作………………………………………………………….65
8、检查冷却壁使用憋压法，压差法、排气法、点火法……………………65
LG/ltx02.04-2010煤气工技术操作规程………………………….…………66
1、岗位职责……………………………………………………………………66
2、适用范围……………………………………………………………………66
第一部分 干法除尘 ……….…………………………………………………66
3、工艺流程及组成特点………………………………………………………66
4、设计参数……………………………………………………………………69
5、主要设备配置及特点………………………………………………………69
第二部分 热风炉系统 ………………………………….…………….………75
6、技术标准及工艺参数……………………………………………..………75
7、热风炉的主要技术性能（参考件）及设备规格性能……………………81
8、操作规程……………………………………………………………………82

第三部分 自动化程序后续待编 ………………..…….……………………86
LG/ltx02.05-2010高炉上料技术操作规程……………………….…………87
1、岗位职责……………………………………………………………………87
2、技术操作规程...............................................................................................88
3、技术标准……………………………………………………………………89
4、操作方式........................................................................................................91
5、炉顶系统操作………………………………………………………………91
6、液压系统操作………………………………………………………………93
7、干油润滑操作………………………………………………………………93
8、槽下系统技术操作…………………………………………………………94
9、主控工操作要求...........................................................................................95
10、使用桥车、电葫芦操作规程………………………………………..……96
11、上料事故处理………………………………………………………..……96
LG/ltx02.06-2010渣处理技术操作规程……………………………………98
1、渣处理岗位职责……………………………………………………………98
2、工艺流程……………………………………………………………………98
3、主要技术参数………………………………………………………………99
4、岗位技术操作规程.......................................................................................99
5、操作注意事项………………………………………………………..……101
LG/ltx02.07-2010高炉喷煤技术操作规程…………………………..……102
1、皮带工技术操作规程…………………………………………….………102
2、天车工技术操作规程……………………………………………..………102
3、喷吹工技术操作规程……………………………………………..………102
4、制粉工技术操作规程……………………………………………..………104
5、加热炉技术操作规程..................................................................................105
6、空压技术操作规程…………………………………………………..……106
LG/ltx02.08-2010汽轮风机技术操作规程 …………………….…………108
1、岗位职责……………………………………………………………………108
2、汽拖风机工艺流程…………………………………………………………108
3、汽拖机组的技术规范及特性………………………………………………110
4、试验操作……………………………………………………………………117
5、汽轮风机启动前检查、操作………………………………………………120
6、汽轮机暖管、暖机操作……………………………………………………121
7、送风操作………………………………………....................………………123
8、汽轮风机的停机操作………………………………………………………123
9、倒换风机操作………………………………………………………………124
10、辅助设备启、停操作………………………………………………………125
11、拨风系统操作………………………………………..…….………………130
LG/ltx02.09-2010原料岗位技术操作规程……………..…….……………137
1、主控工技术操作………………………………………..…………………137
2、皮带工技术操作规程………………………………………..……………137
3、卸料工技术操作规程…………………………………………………..…138
LG/ltx02.10-2010铁运行车工技术操作规程………………...……………139
第一节 岗位职责...........................................................................................139
1、值班员..........................................................................................................139
2、调车员..........................................................................................................139
3、机车司机......................................................................................................139
4、信号员...........................................................................................................139
第二节 技术操作规程...................................................................................140
1、值班员.........................................................................................................140
2、调车员..........................................................................................................140
3、机车司机......................................................................................................141
4、RSS、V8.0计算机联锁系统操作...............................................................142
第三节 安全十不准.......................................................................................143
第四节 设备参数...........................................................................................143
LG/ltx02.11-2010综合泵站技术操作规程..................................................144
1、工艺原理及工艺流程.................................................................................144
2、技术操作规程………………………………………………….…………147
3、注意事项及故障处理方法………………………………………..………151

1、高炉值班室岗位职责
1.1高炉工长的岗位职责
1.1.1值班工长在炉长领导下，负责本班的全面工作，指挥本班全体员工，紧张而有序地工作，全面完成各项生产任务。
1.1.2 抓好本班人员的安全工作，组织本班人员开会、学习，布置日常工作并监督检查落实情况，有权制止一切违章作业，及时发现和处理不安全因素，确保高炉生产的正常进行。
1.1.3 严格执行高炉冶炼技术操作规程，完成值班室的一切技术操作，并负责生产上的对外联系工作。
1.1.4对本班各岗位的工作和技术操作有指挥权。
1.1.5特殊情况需要临时改变出铁次数和时间时，应及时请示炉长。操作上如有重大变动和事故，除采取紧急措施外，应及时向炉长及上级有关领导请示、汇报。
1.1.6值班工长负责当班炉内冶炼技术操作，副工长协助工长搞好炉内操作并负责组织出铁和一般事务性工作，正副工长要紧密配合，工长不在时副工长代替工长工作。
1.1.7认真填写值班室的所有原始记录。
1.2高炉副工长岗位职责
1.2.1负责组织召开班前、班后会及班组安全教育工作。
1.2.2在正工长的领导下负责出铁和一般事务工作，并协助工长搞好炉内操作，正副工长要紧密配合，工长不在时代替工长工作，出现异常情况积极采取措施，并及时向工长汇报。
1.2.3负责生产中的对外联系，将反馈信息及时报高炉工长。
1.2.4负责与供料系统联系，及时掌握原燃料仓存料情况和质量情况，发现变化及时报工长。
1.2.5负责每炉铁的渣、铁取样、观察工作。
1.2.6负责休、送风时对外联系及炉顶蒸汽、氮气阀门的开、关操作。
1.2.7负责做好交接班记录。
2、高炉冶炼技术操作规程
2.1 高炉工艺流程
2.1.1高炉工艺流程简述
高炉炼铁工艺系统组成：上料系统、装料系统、高炉本体、煤气除尘系
统、送风系统、喷吹系统、冷却系统、渣铁处理系统等。
2.1.2原燃料供应：
2.1.2.1槽上供料系统
槽上供料系统由S1、S2、槽前转运站，输送机通廊，高炉矿焦槽面以上所有工艺设施组成。
高炉所用球团、块杂、烧结矿及焦炭由原料场及烧结厂的四条带式输送机送入槽前转运站。槽前转运站内四条可逆配仓带式输送机可将任意一种物料送至五条带式输送机上，将物料输送至矿焦槽面上，通过各自输送机上的卸料小车分别将物料卸入规定的矿焦槽内。
2.1.2.2 槽下供料系统
单座高炉矿、焦槽单列布置，两座高炉矿、焦槽合建在一起。矿石和焦炭在槽下分散筛分，分散称量，筛分后由同一条供料皮带经主皮带转运至炉顶。槽下新建5个烧结矿槽、2个球团矿槽、2个块矿槽、1个杂矿槽和4个焦炭槽。设置焦丁筛分回收楼。
2.1.2.3上料系统
皮带上料。带宽B=1400mm，带速S=2m/s，倾角11.936°和11.4879°，胶带运输机水平长度290m 和316.4m。。
2.1.3原料的筛分、称量的流程和设备
2.1.3.1料仓
设计配备的高炉料仓设置见表
料 仓
单槽有效容积m3
数量（个）
总贮存量（t）
贮存时间（h）
烧结矿槽
425
5
3719
12.8
球团矿槽
425
2
1870
24.6
块矿槽
425
2
1955
51.4
杂矿槽
425
1
701

焦炭槽
505
4
1010
11.8
粉矿仓
160
1
288
5.7
焦丁仓
40
1
22
5.1
粉焦仓
160
1
96
22.4

2.1.4工艺流程
烧结矿槽
球团矿槽
块杂矿槽
焦炭槽
粉焦皮带
给料机
烧结矿筛
给料机
烧结矿筛
给料机
称量漏斗
焦炭筛
小块焦筛
小块焦槽
称量漏斗
焦炭称量漏斗
给料机
称量漏斗
碎焦仓
返矿皮带
供料皮带
称量漏斗
上料主皮带
炉顶装料设备
高炉
热风炉
除尘器
煤粉制备及喷吹
冷却系统
渣场
渣处理系统
布袋除尘器
气力输送、汽车
炼钢
风机
富氧

鼓气机
铁水罐
高炉监测及控制
受料槽
铸铁
煤气总管网
TRT
调压阀组
皮带
振筛

图1-1 工艺流程

2.2 原燃料管理
原、燃料是高炉生产的物质基础,必须狠抓精料,做好原燃料管理工作，准确称量和均衡供料工作以满足高炉强化冶炼的需要，高炉操作人员必须重视原料条件变化对高炉生产的影响，积极采取有效措施，使高炉冶炼获得良好的技术经济指标。
2.2.1原燃料质量要求
2.2.1.1料管组负责进厂原燃料的质量把关、验收和堆放，高炉所用原燃料必须符合公司的进厂原燃料质量标准，否则料管组有权拒收并汇报相关领导。
2.2.1.2高炉所用原燃料的质量，必须符合公司的技术标准,化学成分、物理性能要求稳定。高炉冶炼要求及允许波动范围规定如下：
焦炭质量要求
项目
单位
数值
灰分
%
≤13
硫
%
≤0.6
CSR
%
≥60
CRI
%
≤26
转鼓指数：M25
%
≥92
M10
%
≤7.5
粒度范围
mm
25-75
其中：＞75mm
%
≤10
＜25mm
%
≤5
烧结矿化学成份：
项目
单位
数值
全铁
%
≥57
铁份波动
%
≤±0.5
FeO
%
≤8-9
低温还原粉化率 RDI（－3mm）
%
≤38
转鼓指数 ISO（＞10mm）
%
≥75
Al2O3
%
≤2
SiO2
%
≤5
MgO
%
≥1.65
碱度 CaO/SiO2
倍
1.8～2.0
粒度范围
mm
5～50
其中：＞50mm
%
≤5
＜5mm
%
≤5

球团矿质量要求
项目
单位
数值
全铁
%
≥63
铁份波动
%
±0.5
常温耐压强度
N/个
≥2000
还原后抗压强度
N/个
≥450
还原率 900℃
%
≥65
转鼓指数
%
≥89
膨胀率
%
≤15
粒度范围 其中： 6-18
mm
≥95
＜6mm
%
≤5
块矿质量要求
项目
单位
数值
矿种

赤铁矿
全铁
%
≥62
铁份波动
%
≤±0.5
粒度范围
mm
5-30
其中：＞30mm
%
≤10
＜5mm
%
≤5
热爆裂性
%
＜1
喷吹煤粉质量要求
项目
单位
数值
灰分
%
≤12
硫
%
≤0.7
原煤含水
%
≤10
原煤粒度
mm
≤40
煤粉含水
%
≤1
可磨系数HGI
%
≥50
粒度范围 其中： -200目
％
≥60
＜0.3mm
%
100
2.2.2生铁标准
2.2.2.1炼钢生铁标准
铁 号
牌 号
炼04
炼08
炼10
代 号
L04
L08
L10
化学成分(%)
[Si]
≤0.45
0.46～0.85
0.86～1.25
[Mn]
一组
≤0.40
二组
0.41～1.00
三组
1.01～2.00
[P]
特级
≤0.100
一级
0.101～0.150
二级
0.151～0.250
三级
0.251～0.400
[S]
特类
≤0.020
一类
0.021 ～0.030
二类
0.031～0.050
三类
0.051～0.070
2.2.2.2铸造生铁标准
牌号
铸14
铸18
铸22
铸26
铸30
铸34
Si
1.26-1.60
1.61-2.00
2.01-2.40
2.41-2.80
2.81-3.20
3.21-3.60
Mn
一组
≤0.5
二组
0.51～0.9
三组
0.91～1.3
P
一级
≤0.06
二级
0.061～0.1
三级
0.11～0.20
四级
0.21～0.40
五级
0.41～0.90
S
一类
≤0.030
二类
0.031～0.040
三类
0.041～0.050
C
>3.30
2.2.3高炉内型尺寸
序 号
名 称
单 位
数 值
1
有效容积Vu
m3
1800
2
炉缸直径d
mm
10000
3
炉腰直径D
mm
11400
4
炉喉直径d1
mm
7000
5
死铁层深度h0
mm
2143
6
炉缸高度h1
mm
4300
7
炉腹高度h2
mm
3200
8
炉腰高度h3
mm
2000
9
炉身高度h4
mm
16000
10
炉喉高度h5
mm
2000
11
有效高度Hu
mm
27500
12
炉腹角a

77°39’39”
13
炉身角b

82°10’15”
14
Hu/D

2.41
15
铁口数
个
2
16
风口数
个
26
2.3原燃料料仓管理
2.3.1高炉用各种原燃料必须按品种卸入规定的料仓，严禁混料，料仓的配用计划由高炉提出经生产调度室同意后执行。
2.3.2同一种原料应均衡地卸入所占料仓，上料时必须循环取料，避免局部仓存时间过长。存放时间长、粉末增多的烧结矿应按比例搭配间隔入炉。
2.3.3成分无大变化可以不清仓进料，取样时间、卸料时间、数量、仓号，必须通知高炉工长。若成分有较大波动，必须清仓后才能进料，并将卸料时间、数量、仓号通知值班工长。
2.3.4为防止大变料，保证高炉配料稳定，各原料存仓量不应少于该料种一个班的用量。矿仓内储量不能少于1/3，焦仓内储量不能少于1/2，低于上述值必须打料。
2.3.5每班对原燃料进行分析，将分析结果通知值班工长和生产调度室。
2.3.6值班工长每班最少检查两次原燃料的理化性能、料仓存料情况、槽下和炉顶的自动上料情况，发现问题及时汇报处理。
2.3.7辅助料的使用由炉长提出，主管厂长批准，调度室组织备料。
2.3.8原燃料检查分析制度
烧结矿：TFe FeO SiO2 CaO MgO Al2O3 S P R2 2次/班。
球团矿：TFe FeO SiO2 CaO MgO S P Al2O3 1次/天。
焦碳：水份 灰份 挥发份 固定碳 筛分 S M25 M10 一次/班。
反应性、反应后强度：每个厂家进一批料时做一次。
辅助料：TFe SiO2 FeO CaO MgO S Al2O3 P CaF2 MnO均在卸车时取样分析。
2.4配料和炉料校正
2.4.1配料
2.4.1.1变铁种冶炼时配料由炉长制定方案，主管厂长审批后执行。高炉工长需临时调整渣碱时变配比后汇报炉长。铸造铁变炼钢铁，调负荷要分阶段进行，炉温降至炼钢铁后应减小降低幅度，同时适当提高炉渣碱度。炼钢铁变铸造铁，提炉温幅度可适当快些，提前3-4小时降低炉渣碱度，炉温可一次性过渡。
2.4.1.2 24小时以内的休、复风料方案由炉长制定，技术科审批后执行；超过24小时的休、复风方案由炉况组制定，主管厂长审批后执行。
2.4.1.3洗炉料由炉长制定，炉况组审核，主管厂长批准后执行。
2.4.1.4高炉开、停炉配料由炉长、炉况组讨论制定，经主管厂长审批后执行。
2.4.1.5日常配料校正由值班工长进行，值班工长应根据炉况变化趋势及炉料化验成分及时进行变配料调剂，除正常变配料外，每班核料不得少于2次（接班30分钟内一次，班中再进行一次），核料内容包括槽下计量实际数据与值班室报表的复核、炉渣碱度、每批出铁量、焦比等，核料记录要保留便于核查。
2.4.1.6高炉变料由值班工长填写变料通知单，上料工严格按要求调整，并做好记录。值班工长应在变料1小时内检查确认变料单执行情况。
2.4.2炉料校正
2.4.2.1原燃料理化性能有较大波动，估计影响超过4小时，由当班调度、工艺技术科通知高炉工长，工长应及时调整配料，并报告炉长。
2.4.2.2设备故障高炉被迫长时间低风温、慢风、停煤停氧操作时，应根据炉况、炉温需要及时调整焦炭负荷。
2.4.2.3变料时值班工长填写变料单交上料操作工，并随时检查变料后实际装入情况。
2.5装料管理制度
2.5.1高炉基本装料制度由主管厂长制定，不轻易变动；如需临时调整，4小时以内由炉长决定并报告主管厂长，超过4小时由主管厂长决定。
2.5.2值班工长每班检查电子秤称量状况两次，槽下工每班检查电子秤零位两次，及时校正误差。
2.5.3高炉按料制从各料仓取料，筛篦子要定期更换，筛下物要及时转运，称量斗积灰要及时清除。
2.5.4高炉使用矿石批重应保持相对稳定，因炉况需要改变矿批时要分次进行。
2.5.5炉况正常时两探尺偏差要求小于500mm，专业人员每天检查一次探尺情况并记录。休风检修后必须校正料线零位。
2.5.6高炉计划检修时，由电仪组校验槽下电子秤，槽下所有磅秤定期用砝码校正，并记录备查。
2.5.7供料系统所有筛子筛孔尺寸由工艺技术科决定。
2.6下列因素变动时，应考虑调整焦炭负荷：
2.6.1焦炭灰份、硫份及物理性能明显变化时；
2.6.2原料中的铁、氧化亚铁、硫有较大变化时；
2.6.3烧结矿的强度、含粉率、粒度组成及还原性等理化指标有较大变化时；
2.6.4高炉配料比变化时；
2.6.5高炉喷吹量发生变化时；
2.6.6需要变动熔剂用量和品种时；
2.6.7炉温超过或低于规定且其它调剂手段已到极限时；
2.6.8需要变动风温时；
2.6.9根据炉况需要，长期采取发展边缘的装料制度时；
2.6.10冶炼强度有较大变动时；
2.6.11炉尘量有剧烈波动时；
2.6.12上料或炉顶布料设备故障影响到炉料在炉内的分布时；
2.6.13焦炭水份发生变化时。
2.7下列因素变动时，应考虑校正炉渣碱度
2.7.1焦炭灰份有显著变动时；煤粉灰份有显著变动时；
2.7.2原料或熔剂中SiO2、CaO、MgO含量变化较大时；
2.7.3炉料硫负荷变化较大时；
2.7.4炉温正常而生铁含硫超出规定以及炉渣碱度低于规定时；
2.7.5生铁含硫低、炉渣碱度偏高时；
2.7.6需要改变铁种或因其它原因需要调整造渣制度时；
2.8以下情况可临时加净焦处理
2.8.1低料线时间过长时；
2.8.2炉凉、发生连续崩料或坐料时；
2.8.3炉凉剧烈，其它措施不能迅速挽回正常炉温时；
2.8.4炉况失常、连续坐料次数过多、料柱透气性严重恶化时；
2.8.5长期休风前后；
2.8.6冷却器向炉内漏水时；
2.8.7加萤石洗炉时。
发生以上情况，班加焦超过1批时，需经炉长批准，班加焦量超过4批时，需报请主管厂长批准。
3、高炉基本操作制度
高炉要取得好的技术经济指标，就必须保持高炉炉况的长期稳定顺行，在日常操作中做到炉温、料批和渣碱“三稳定”，并制定出合理的操作制度。合理的操作制度能够保证煤气流的合理分布和良好的炉缸工作状态。高炉的基本操作制度有热制度、送风制度、造渣制度和装料制度。高炉的操作者应根据高炉强化程度、冶炼的生铁品种、原燃料质量、炉型及设备状况来选择合理的操作制度，并灵活运用上、下部调剂，使炉况稳定顺行。
3.1结合高炉的生产条件，选择合理的操作制度和调剂参数，确保高炉稳定顺行，是实现好的冶炼指标的先决条件。
选择合理操作制度的依据是：
3.1.1生产任务的要求
3.1.2冶炼生铁品种的要求
3.1.3原燃料的质量
3.1.4高炉炉型、炉役及设备状况
3.2 装料制度
选择装料制度，是指改变装料系统的工作参数，以控制调整炉内炉料分布，达到调整控制煤气流合理分布目的。装料制度包括装入顺序，批重、料线、布料矩阵及下料闸开度的选择。
3.2.1装入顺序
炉料的装入顺序依次为洗炉剂或锰矿、铁矿、熔剂。应防洗炉剂落在中心，熔剂落在边缘。
3.2.2 无钟高炉的装入方式
3.2.2.1α角
溜槽与高炉轴线夹角为α角，α角度工作范围为2---53°。炉料能布到边缘至中心任意半径圆面上，α增大，炉料布到边缘区域增加，α减小，炉料布中心区域增加。
3.1.2.2转角β
溜槽沿水平面转角称β角，主皮带机头对面定为β角的零位。β角转速一分钟3—8圈，每罐料布料时对应适当的角度。溜槽应8h倒换正反旋转方向。
3.1.2.3节流阀开度γ角
节流阀开度γ角，角度的大小依料种、批重而定，一般保证一罐在8—16圈布完，同时角度不能过小，以防下料不畅。
3.2.3无钟高炉的布料方式及其特点
3.2.3.1布料方式：
a.单环布料
一批料中的矿石、焦炭各用一种摆角布下，称单环布料。
b.双环及多环布料
一批料的矿石、焦炭各用两种或多种摆角布下，称双环或多环布料。
c.无钟高炉还可以实现定点布料、扇形布料及螺旋布料等多种布料方式。
3.2.3.2单环布料特点
a.溜槽倾角α愈大，炉料愈布向边缘。反之，则布向中心。
b.扩大α矿角，加重边缘，疏松中心。反之，疏松边缘，加重中心。
c.扩大α焦角，疏松边缘，加重中心。反之，加重边缘，疏松中心。
d.同时等值扩大α矿角及α焦角，可加重边缘。反之，加重中心。
e.α矿角与α焦角之差，即Δα越大，越加重边缘。反之，加重中心。
f.α焦角大于α矿角有强烈发展边缘作用，应慎重使用。
炉喉直径大的高炉，一般不宜采用单环布料。
3.2.3.3多环布料特点
a.增加焦炭外侧档位或圈数，可疏松边缘，加重中心。反之，加重边缘，疏松中心。
b.增加矿石外侧档位或圈数，可加重边缘，疏松中心。反之，疏松边缘，加重中心。
c.正常炉况时，加权平均后的矿焦角差，应选在2—5°之间。
d.加权平均后的Δα越大边缘越重。反之，中心越重。
3.2.3.4Δα的选用原则
a.原燃料条件好，炉况顺行或炉墙侵蚀严重时，Δα可选用上限值。
b.原燃料条件差，炉况顺行程度差或有粘结时，Δα应选用下限值。
c.Δα不宜小于2°。
3.2.3.5中心布焦的特点
适宜稳定的中心布焦量可维持稳定、合适的中心煤气流并活跃炉缸中心部位。中心布焦量偏大易导致炉缸中心过吹。应严格控制中心布焦数量在15-30%，以达到长期稳定的效果。
3.2.4装料制度选定
3.2.4.1在下开炉料时，要认真观察旋转溜槽的布料情况，并做好记录，作为将来调整炉况的原始资料。
3.2.4.2上部调剂靠调整溜槽角度和布料圈数来控制煤气分布，保持合理的煤气分布。
3.2.4.3料尺零点规定在炉喉钢砖上沿。
3.2.4.4料尺要两个同时使用，二探尺偏差在500mm以上时，应按浅尺上料，查明原因，若偏料应采取纠正偏料的措施。
3.2.4.5禁止低料线作业，出现低料线，必须先控制风量，要根据料线的深浅程度和赶料速度，适当加补净焦，调整料批、溜槽倾角，同时减轻焦碳负荷。
3.2.4.6正常料线规定为800mm－1500mm之间，降低料线加重边缘，提高料线加重中心。
3.2.4.7料批：适当增大矿批可提高煤气利用，恢复炉况期间应适当缩小矿批。
3.2.4.8料流阀开度调整由微机根据布料圈数及原燃料情况自动调整；溜槽倾角调整由炉长根据炉况确定，报主管厂长批准。
3.2.4.9加焦丁时应将焦丁与矿石一起加入炉内。
3.2.4.10正常生产情况下，炉顶温度应控制在150-250℃范围内，以保证煤气布袋除尘正常工作。
3.3送风制度
送风制度是指在一定冶炼条件下，选择适宜的鼓风参数（如风量、风压、压差、风温、湿度、风口形式和直径），保持适宜的风口进风状态，以确保初始煤气流合理分布，使炉缸工作均匀活跃，促进炉况稳定顺行。合理的送风制度，是炉缸正常工作的基础，是高炉顺行和炉况稳定的必要条件，作为高炉操作制度的核心，它决定着煤气流的初始分布和炉缸工作状态是否正常。
3.3.1高炉使用风量的大小，取决于设备状况、料柱透气性、风口的截面积、炉缸工作状态，并与其它操作制度相适应。
3.3.2在条件相适应的情况下，高炉应尽可能使用全风量或全风压，并保持长期稳定，从而保证煤气体积的稳定和下料批数的均匀。
3.3.3高炉冶炼进程有下列情况时允许加风：
3.3.3.1高炉未达到规定的风量（参考料速、炉温）而行程允许加风；
3.3.3.2短期排风、休风、复风后应尽快加风至原水平，长期休风、复风后允许短时间维持正常风量的60%-90%；
3.3.3.3有进一步提高冶炼强度的需要及可能时；
3.3.3.4行程向热而炉况尚顺时。
加风时必须具备的条件是：风压稳定，下料顺畅均匀，炉缸工作状态良好，渣铁热量充沛。按风压操作时，当风压在全风的80%以下时，每次风压增加量可适当大些（20-50KPa），当风压恢复至全风的90%时，每次动作量要小，一般10-20KPa。
3.3.4高炉冶炼进程有下列情况之一时应该减风：
3.3.4.1料速过快且连续两小时显著超过规定时；
3.3.4.2低料线超过30分钟以上时；
3.3.4.3炉子偏凉而风温、喷煤手段已用尽时；
3.3.4.4炉况失常（管道行程、偏料、崩料、或有悬料趋势）时；
3.3.4.5风压超出正常水平时；
3.3.4.6渣铁出不净，炉缸内积存渣铁过多或有其它不安全因素时；
3.3.4.7冷却水压低于规定值时；
3.3.4.8由于原燃料质量明显变差或供料不正常时。
要特别注意，一旦有被迫减风的必要时，要迅速减风，一次减到所需水平。在减风因素消除后，应根据炉况反映逐步把风恢复起来，长期慢风操作往往造成中心煤气流不足，炉缸热量不充沛，不利于脱硫。慢风还会引起冶炼强度降低，因而引起生铁产量的降低。慢风也容易导致边缘煤气流过分发展，炉墙粘结物下落而影响风口工作，并增加炉缸负担。
3.3.5在下列情况下，可利用排风阀放风：
3.3.5.1出铁失常时（跑大流或堵不住铁口）；
3.3.5.2高炉悬料进行坐料时；
3.3.5.3偏料、管道而炉缸有足够的热量，渣铁流动性好，为改变煤气分布时；
3.3.5.4发生直接影响生产的设备事故和动力事故时；
3.3.5.5放风操作时.应根据炉子情况,一次将风降到允许的水平。放风时注意防止风口灌渣。
3.3.6风温的使用
鼓风带入的热量约占炉内全部热收入的20%，并能全部利用，调节风温可以直接影响带入炉缸的热量。因此，它对调节炉缸温度,改善生铁质量有很大的作用。
风温的改变，将使鼓风动能和理论燃烧温度发生变化，从而引起炉缸初始煤气流分布的变化。在高炉能够接受且设备允许的情况下，要尽可能稳定高风温。变动风温的原则是：降风温幅度可以大些，提风温幅度要小些。高炉行程需要减风温时，可一次减到需要的程度，提风温时要根据具体情况决定，一般每次提20-30℃，间隔时间20-30分钟。
3.3.7风速与鼓风动能
调剂风速，可以改变炉缸工作状态。风速除与风量、风压、风温有关外，改变风口直径也是一个有效手段。冶炼强度低时，相应使用小风口，冶炼强