工序质量控制作业指导书目录.docx

工序质量控制指导书目录
1、 泵安装(检修)工程工序质量控制指导书
2、 催化裂化装置反应再生系统设备(检修)工序质量控制指导书
3、 风机安装（检修）工程工序质量控制指导书
4、 管式炉安装(检修)工程工序质量控制指导书
5、 锅炉安装（检修）工程工序质量控制指导书
6、 换热设备工序质量控制指导书
7、 机械搅拌设备安装（检修）工程工序质量控制指导书
8、 立式圆筒形钢制储罐（拱顶储罐、浮顶储罐）工序质量控制
9、 铝料仓工序质量控制指导书
10、 汽轮机--离心压缩机组工序质量控制指导书
11、 塔器安装（检修）工序质量控制指导书
12、 往复式活塞压缩机安装（检修）工序质量控制指导书
13、 中低压容器安装（检修）工程工序质量控制指导书
14、 轴流压缩机-烟气轮机安装（检修）工序质量控制指导书

泵安装(检修)工程工序质量控制指导书
检查
项目
检 查 内 容
检查依据
设备及附件交接检查
1.1审查技术文件及资料：合格证、技术特性表、质量证明书（包括试验报告。进口材料应符合订货合同规定）、随机资料。
GB50275-98
4.1.3
1.2开箱检查：
①外观质量：表面损伤、锈蚀、焊缝的外观质量；
② 几何形状：规格、型号、外形尺寸、底座螺栓孔位置；
③按装箱单、设备技术文件的规定，清点泵的零、部件及专用工具；
④核对输送特殊介质泵的主要零部件、密封件及垫片品种和规格。
1.3进口设备：查看商检、压检证明，清点设备、附件、专用工具。
1.4开箱检查人员：监理、业主、施工单位、质监站、供货商、商检。
设备基础交接检查
2.1检查：（土建负责，设备配合）
①坐标位置标高、纵、横轴线，基础各不同平面的顶标高；②外形尺寸；③水平度；④垂直度；⑤预埋地脚螺栓顶端标高、中心距；⑥预埋地脚螺栓孔中心位置、深度、孔壁铅垂度 、孔内应清洁干净，不得油污；地脚螺栓锚板：⑦标高、中心位置、水平度；⑧需要预压的基础查预压沉降记录。⑨凸凹尺寸。
GB50231-98
2.3.1
2.3.2
2.3.3
安装找正检查
1、查设备中心距基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离；
GB50231-98
3.0.3、3.0.4
GB50275-98
4.2.2、4.2.3
2、设备定位基准的面、线、点对安装基准线的平面位置和标高。
3、找正调平：纵向水平度、横向水平度；
4、解体安装的泵的水平度：纵、横向水平度；
地脚螺栓、垫铁、灌浆检查
4.1地脚（安装）螺栓检查：
GB50231-98
4.1.1～4.1.5
①地脚（安装）螺栓的规格、型号、材质；
②地脚螺栓在预留孔中垂直情况；
③地脚螺栓任一部分距孔壁、孔底的距离；
④地脚螺栓上的油污和氧化皮清理情况，螺纹部分涂抹油脂情况；
⑤拧紧地脚螺栓时，预留孔中的混凝土强度确认；
⑥装设胀锚螺栓的基础混凝土强度，相邻两根胀锚螺栓的中心距离；按GB50231-98附录三的规定对胀锚钻孔的直径和深度进行检查；装设环氧树脂砂浆锚固地脚螺栓的基础混凝土强度，地脚螺栓装入前清理情况。
4.2垫铁安装
GB50231-98
4.2.1～4.2.9
①基础表面处理：1）需灌浆的混凝土基础表面应铲成麻面；2）被油污染的混凝土基础表面应清理干净；3）放置垫铁处的混凝土基础表面应铲成麻面，垫铁与基础结合面应均匀接触，保证接触面积。
②垫铁安装：1)核对垫铁的材质、规格尺寸和组数，满足设备重量
要求；2）垫铁应设置在地脚螺栓两侧或支座加强筋处；3）检查相邻垫铁组间距；4）检查垫铁放置顺序及斜垫铁安装质量；5)检查每组垫铁数量和高度；6）检查垫铁搭接长度；7）检查垫铁上平面的水平度；8）检查垫铁外露设备底座长度；9）检查垫铁层间点焊情况。
4.3灌浆检查（土建旁站，安装配合）
①灌浆处清洗洁净；②灌浆料选择；③灌浆料强度等级确定；④内、外模板安装检查；⑤灌浆过程旁站（捣实，防止出现空鼓现象）。
GB50231-98
4.3.1～4.3.6
联轴器对
检查见证
5.1凸缘联轴器
两个半联轴器端面应紧密接触，查两轴心的径向位移。
GB50231-98
5.3
GB50275-98
4.2.3
5.2弹性套柱销联轴器：查径向位移、两轴线倾斜端面间隙。
5.3弹性柱销联轴器：查径向位移、两轴线倾斜端面间隙。
5.4滑块联轴器：查径向位移、两轴线倾斜端面间隙。
5.5弹性柱销齿式联轴器：查径向位移、两轴线倾斜端面间隙。
5.6齿式联轴器：查径向位移、两轴线倾斜端面间隙。
5.7高低温泵：查温度变化补偿值。
管道安装检查
6.1出入口管道的安装检查：
GB50275-98
4.1.6
①与泵出入口联结的配对法兰端面应与泵出入口法兰端面平行度，轴线对中情况，两法兰端面之间的距离是否合理，是否强行安装；
②管道与泵连接后，复检泵的原找正精度；
③管道安装时、泵内清洁度保护情况；
④泵出入口管线的配制查：
1）当采用变径管时，变径管的长度；不应小于大小管径差的5-7倍
2）吸入管路内不应有窝存气体的地方；
3）两台以上泵并联时，每台泵的出口止回阀安装确认；
4）泵入口前管线的直段长度。不应小于泵入口直径D的3倍。
6.2附属管道
GB50275-98
4.1.7～8
①查润滑、密封、冷却和液压等系统的管道，保持畅通；其受压部分应按设备文件的规定进行严密性试验；
②泵的试运转应在其各附属管道系统单独试运转正常后进行。
试运转前检查及试运
7.1离心泵
GB50275-98
4.2
①试运前检查
1）驱动机的转向是否与泵的转向一致；2）各固定连接部位检查；3）各润滑部位加注润滑剂的规格和数量；4）各指示仪表安装、保护装置及电控装置；5）盘车检查。
②高温泵检查
1）试运前应泵体是否预热，温度上升梯度，泵体表面与有工作介质的进口管道的温差；2）预热时盘车检查；3）泵体机座滑动端螺栓处和导向键处的膨胀间隙。
③低温泵
1）对管道和蜗室内除湿处理是否进行；
2）泵采用机械密封时，密封腔内空气是否放净。
④试运检查
1）转子、各运动部件及附属系统的运转检查；2）滑动轴承的温度，滚动轴承的温度，出口压力；3）各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度；4）机械密封的泄漏量，填料密封的泄漏量；5）低温泵不得在节流情况下运转；6）轴承体处振动值；7）运行时间。
试运转前检查及试运
7.2蒸汽往复泵
GB50275-98
4.6.3
①试运前检查
1）配汽机构是否保持原出厂的装配状态和相对位置；
2）泵采用平板式配汽阀时，阀板与阀座的接触面积。采用活塞式配汽式配汽阀时，活塞与配汽缸的径向间隙；
3）泵的吸液阀和排液阀煤油检漏试验检查。
②试运
1）泵在额定排出压力时，其进汽压力。进汽、排汽压力差；
2）对双缸蒸汽往复泵，其两缸行程差；
3）液压锻液缸密封处的泄露量。
GB50275-98
4.6.4
7.3计量泵
GB50275-98
4.7.3
①试运前检查
1）驱动机的转向是否与泵的转向相符；
2）各连接螺栓松动情况；
3）在调节机座内、安全补油阀组、泵缸腔内或液压隔膜腔内加注润滑油检查，液压隔膜式计量泵的液压腔内不得存有气体；
4）移动柱塞式计量泵的柱塞往复数次，隔膜式计量泵的隔膜密封情况；
5）柱塞式计量泵的行程调节机构动作、卸荷装置的调压试验检查；
6）行程计数器和转数发送器的动作调整情况，泵行程长度零点误差检查。
②泵试运转
1）在进口和出口管路阀门全开并输送液体的情况下，运转时间，运转中，任意改变行程长度，其运转平稳情况；
2）按额定压差值的每一级的运转时间；
3）运转中的声响；
4）传动与调节机构工作应平稳；
5）润滑油温度、轴承温度；
6）柱塞填函密封的泄漏量；
7）隔膜式计量泵油腔安全阀的动作灵敏情况。
GB50275-98
4.7.4
7.4螺杆泵
GB50275-98
4.8.3

①试运前检查
1）驱动机的转向是否与泵的转向相符；
2）各连接螺栓松动情况；
3）加注润滑剂的规格和数量；
4）泵的液体流道是否清洁；
5）输送液体温度高于60℃时预热情况。
②泵试运转
1 ）泵在规定转速下规定压力点的试运转时间；
2）运转中的声响、振动情况，结合面泄漏情况；
3）轴承温升情况；4、填料密封或机械密封的泄漏量。
GB50275-98
4.8.5

催化裂化装置反应再生系统设备(检修)工序质量控制指导书
检查
项目
检 查 内 容
检查依据
设备及附件交接检查
1.1审查技术文件及资料：合格证、技术特性表、质量证明书、竣工图。
SH3504-2000
3.2.1～5
1.2开箱检查：
①外观质量：表面损伤、锈蚀、焊缝的外观质量。
② 几何形状：规格、型号、外形尺寸、管口方位、支座位置。
1.3旋风分离器检查
①出厂合格证或质量证明书查：
1）主要零部件材料的化学成分、力学性能；2）无损检测报告；3）煤油渗漏报告；4）衬里原材料合格证明书、衬里试块检验报告；5）出厂前预组装检查记录。
②壳体直线度、椭圆度、筒体直段长度偏差。
③锥体表面局部凸凹值、锥体下端插入灰斗内的长度；
④螺旋顶板表面质量；喇叭口、螺旋部位的龟甲网安装质量，粗旋风分离器入口分叉管堆焊层质量；一级旋风分离器出口和二级旋风分离器入口尺寸偏差：a)出入口对应边长度，对角线差。b) 一、二级旋风分离器接口处断面中心线应与筒体直段轴线平行度。
⑤旋风分离器总长，同一装置中同一级任意两个旋风分离器总长之差；
⑥衬里质量检查：执行SH3531。
1.4翼阀质量检查 ：
①阀体斜管端面加工粗糙度；
②折翼板表面加工粗糙度、局部间隙；
③折翼板与固定板间隙，两对口面加粗糙度，对接口间隙，吊环孔边缘形状，孔与吊环间的间隙；
④吊环接口处粗糙度；
⑤折翼板开启灵活性；
⑥折翼板与阀体两中心重合偏差；
⑦提供翼阀冷态试验安装角度的报告。
1.5翅片式外取热器：
①取热管的蒸发管与设备法兰面垂直度；②蒸发管全长直线度；③空气分布管平面度，支管与主管的垂直度；④导向圈与取热管导管之间沿设备径向的间隙；
1.6联箱式外取热器检查：
① 管束长度；②联箱两端面距离，两联箱距离；③取热管、蒸汽管全长直线度；
1.7三级旋风分离器单管验收，查压降测试报告。
1.8进口设备：查看商检、压检证明，清点设备、附件、专用工具。
1.9开箱检查人员：监理、业主、施工单位、质监站、供货商、商检。
设备基础交接检查
2.1设备基础交接由土建专业和设备专业人员共同参加，并签署中间交接记录。检查内容：（土建负责，设备配合）
SH3504-2000
9.1.1
①混凝土、钢框架基础的外形尺寸、坐标位置及预埋件；
②混凝土基础尺寸：1）坐标位置标高；2）纵、横轴线；3）外形尺寸；4）上平面外形尺寸；5）水平度；6）侧面垂直度；7）预埋地脚螺栓；8）预埋地脚螺栓孔；9）孔壁铅垂度。
地脚螺栓及灌浆孔
检查
3.1预留孔地脚螺栓安装检查
SH3504-2000
9.1.4
①按设计文件核对地脚（安装）螺栓规格、材质及露出基础顶面的长度。
②地脚螺栓预埋部分不得油污、生锈。
③地脚螺栓边缘与孔壁之间的最小距离，与孔底之间的最小距离。
④地脚螺栓垂直度。
⑤螺栓紧固后，螺栓的螺纹端部宜露出螺母上长度。
3.2灌浆孔检查
①灌浆孔的尺寸，②灌浆孔内不准油污、不准存在杂质和积水
SH3504-20009.1.1
现场制作检查
4.1下料
SH3504-2000
4.1
①筒节最短长度确认；相邻筒节A类接头焊缝距离确认；
②封头由数块钢板对接拼成时，对接焊接接头与中心线的距离；
③封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝的方向。瓣片应用整板制造，不得拼接。球形封头瓣片最小宽度检查；
④封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距；
⑤筒体、封头成形后的壁厚测量，球形封头应逐张测厚。
4.2壳体预制
SH3504-2000
4.3.1
① 筒体预制：
1） 板头预弯的长度；
2） 分片加工筒体的圆弧度检查；
3）分片到货的筒体检查验收：
a 同一节筒体各板宽；b 每圈筒节外弧长，相邻筒体周长相对差；c 筒节环口水平度；d 每个件号筒体各筒节高度累计偏差；e 出厂前每种规格筒体进行预组装情况。
4.3 封头瓣片预制：
SH3504-2000
4.3.2～3
①封头瓣片到货尺寸检查。
②封头预组装
1）球瓣片、锥形封头和锥形过渡段组装的错边量、棱角、椭圆度、锥形封头对接接头间隙。2）椭圆、蝶形封头 样板检查。
③整体成形的壳体验收执行GB150-98
4.4 附件预制
SH3504-2000
4.4
① 汽提档板的预制：
1） 人字挡板沿长度方向无扭曲，其水平度偏差，角度偏差，边宽偏差；
2）环形挡板边宽偏差，水平度偏差。
② 油气阻挡圈宽度偏差，外径偏差，表面平面度偏差。
③ 提升管的直线度，进料喷嘴外套管的中心线应汇交于一点，位置偏差，角度偏差。同轴式下部提升管的长度偏差。
④ 环状分布管的预制：
1） 环状分布管各盘管应同心，相邻两圈盘管中心距，各盘管水平度偏差；
2)喷嘴与分布管焊接质量，喷嘴组装角度。
现场制作检查
⑤ 树枝状分布管的预制要求：
1） 支管与主管出厂前应进行预研口；2）喷嘴组焊后的尺寸。
SH3504-2000
4.4

⑥ 汽提盘管的预制：
1）空气环整体水平度偏差；2）空气环弯曲半径偏差；3）喷嘴与空气环焊接质量。
⑦ 盘管的煨制：
1）管子弯制后，管壁表面不应有裂纹、分层、过烧等缺陷；2）管壁减薄量测量；3）各部分尺寸偏差。
组装
检查
5.1筒体
SH3504-2000
5.2～4

①筒体A、B类焊接接头对口错边量；
② 筒体椭圆度；
③ 在焊接接头环向形成的棱角；
④在焊接接头轴向形成的棱角；
⑤ 筒体直线度；
⑥筒体总长度。
5.2封头
① 封头直边高度、端口圆度、周长、水平度、形状。
5.3开孔
①在壳体焊缝上应避免开孔，若不可避免时，被开孔补强圈覆盖及覆盖处周边100mm范围内的焊缝应经100%超声波检测或射线检测合格，且应将被覆盖处焊缝磨平。
② 开孔补强圈过大或影响开孔接管的焊接时，补强圈可分成2～4块，且每块补强圈上应不少于一个信号孔，信号孔不得堵塞。每块补强圈的形状应与补强部分壳体相符，并与壳体紧密贴合。
③ 开孔补强圈若与壳体变截面交界处的焊道相碰时，可以割除部分补强圈。保留部分的补强圈的宽度应检查。
④ 在器壁上进行较大直径的开孔（如装卸孔、外溢流管入口、待生催化剂入口、再生催化剂出口等），宜在开孔补强圈安装就位、点焊牢固后进行。
⑤ 法兰面与接管或设备的主轴中心线垂直度、螺栓孔（除图样另有要求外）应跨中。
⑥ 设备开孔方位与标高。所有与设备不垂直的开孔接管，安装的角度。人孔、装卸孔安装方位与安装标高。
⑦开口接管伸入设备内部的长度。
⑧ 封头上反应物出口（或烟气出口）的中心与并列式两器稀相段筒体中心线偏移值，同轴式两器底部塞阀开孔与待生催化剂立管的下段中心同心度。
组装
检查
5.4两器附件
SH3504-2000
6.1～3

①旋风分离器系统
（1）预组装检查：1）一、二级旋风分离器轴心与平台放样中心间距离；2）一、二级旋风分离器中心线距离；3） 吊挂座水平方向位置度；
（2）旋风分离器安装找正检查：
1）旋风分离器垂直度，一级旋风分离器入口标高；2）旋风分离器各段间的组对焊缝及二级旋风分离器出口管与集气室的焊缝，应经煤油试漏合格后方可补衬接口衬里；3）旋风分离器吊杆中心到旋风分离器本体主轴线距离。安装后，将吊杆螺母按图样规定的膨胀间隙松回，用第二个螺母锁紧。
（3）料腿下端与分布管（板）或其它零部件的垂直距离。
（4） 料腿拉杆水平度。
（5） 旋风分离器检修平台支持角钢的一端螺母应拧紧，另一端螺母拧紧后再松回半扣，用第二个螺母锁紧。
（6）翼阀出口方向应按图样要求安装，折翼板安装角度。
（7）翼阀或防倒锥至分布管（板）的距离。
（8）防倒锥底面安装水平度。
（9）旋风分离器吊挂安装检查：
1) 吊挂方位，标高；2) 吊挂安装垂直度；3 )吊挂焊缝必须饱满、平滑、无咬肉等缺陷，焊缝表面应进行100%渗透检测。
②主风分布系统
（1）环状分布管的支管与盘管安装前应进行预组装，检查：
1）环状分布管水平度；2）环状分布管各盘管应同心，相邻两圈盘管间距。
（2）树枝状分布管安装后，检查：
1）树枝状分布管的标高；2) 各组分布管水平
（3）空气环安装后，检查：
1）空气环冷态安装中心应符合图样要求；2）空气环安装水平度；
3）铰座的方位应正确，确保转动灵活。
（4）分布主管与再生器壳体接口处的角焊缝应保证全焊透，并进行100%渗透检测，无裂纹、无夹渣。分布主管与支管的连接焊缝应进行煤油试漏，合格后方可进行衬里。
③ 提升管
（1）提升管安装后其垂直度。
（2）进料喷嘴安装后，其中心线偏差。
（3）提升管催化裂化装置中再生、待生催化剂斜管与其上的膨胀节。滑阀及在两器本体上的接管应保持同轴，其同轴度偏差。
（4）同轴式提升管催化裂化装置两器的待生催化剂立管安装的垂直度。
组装
检查
5.5集气室
SH3504-2000
6.4

①内集气室安装检查：
1） 内集气室宜在上封头衬里前整体安装，安装后与壳体同心度和水平度；
2）内集气室上的开孔方位必须与旋风分离器系统方位一致，开孔中心方位偏差。
②外集气室安装检查：
1）外集气室与设备的同轴度；
2）外集气室方位。
5.6其他构件安装
SH3504-2000
6.5

① 人字挡板安装时检查：
1） 相邻人字挡板安装的水平距离和垂直距离；
2） 同一标高上的人字挡板的顶端应在同一水平面上，偏差值；
3）人字挡板安装角度。
②环形挡板安装检查：
1）相邻环形挡板安装间距；
2）环形挡板内口与提升管外壁间距以及内环形挡板外口与汽提段壳体内壁间距。
③ 油气阻挡圈安装检查：
1）油气阻挡圈水平度；
2） 油气阻挡圈间距；
3） 油气阻挡圈中间不允许间断，遇到开孔接管时，应将油气阻挡圈断开再与接管焊成一体。
④蒸汽盘管安装水平度，立管的垂直度。
⑤快速分离装置与设备的同轴度、外缘立板垂直度、出口高度、宽度。
⑥塞阀开口必须与待生催化剂立管（或反应提升管）下口对中的同轴度。
5.7附属设备
① 三级旋风分离器
1） 立管式三级旋风分离器上下隔板安装时方位、同轴度。
2） 立管式三级旋风分离器分离单管安装后垂直度，排气管与单管的同轴度。
3） 卧管式三级旋风分离器分离单管水平度。相邻分离单管夹角偏差，分离单管与水平面的倾角。
4） 分离单管安装时，立管式三旋，压降较大的分离单管布置在内圈，压降较小的分离单管布置在外圈；卧管式三旋，压降较大的分离单管布置在上层，压降较小的分离单管布置在下层。
5）烟气入口中心管与筒体以及吊筒与筒体的同轴度。
SH3504-2000
7.1

组装
检查
②其他设备安装
（1）立式辅助燃烧室安装检查：
1) 拱盖底部周边径向位置；
2 )燃烧室出口管顶面到拱盖底面的垂直距离；
3 )内外壳体的同轴度；
4 )燃烧室与再生器空气入口管的同轴度；
5 )轻油燃烧器喷嘴伸入炉体长度。
（2） 卧式辅助燃烧室的安装检查：
1） 燃烧室纵横向水平度，纵向全长水平度；
2） 燃烧气出口管与再生器空气入口主管组装同轴度；
3）轻油燃烧器安装水平度；
4）焊接时不允许在波纹管上引弧，并应采取有效措施防止焊渣飞溅。
SH3504-2000
7.2
焊接
与检验
6.1一般规定：
SH3504-2000
8.1～8.3
①施工前检查焊接工艺评定，焊接工艺指导书；
②焊工资格检查确认；
③焊接环境控制；
④焊接工作及检验工作均应完成后方可衬里。
6.2焊接控制
①定位焊、工卡具焊接应与正式焊接的焊接工艺相同，并由合格焊工施焊；
②定位焊长度、宽度、间距以保证正式焊接过程中不开裂；
③焊接过程应严格按焊接工艺指导书进行，并严格控制线能量；
④因故中断焊接时，应按焊接工艺指导书采取防止产生裂纹措施，再次焊接前应检查确认无裂纹后再继续施焊；
⑤焊接后应在排版图上注明每个焊工的焊接位置；
⑥焊缝返修不宜超过2次，超过2次需经技术总负责人批准。
6.3检验：
①外观检查：1）焊缝表面质量；2）焊缝咬肉的要求；3）焊缝余高
②无损检测：无损检测按设计文件执行，设计无要求时按8.3.2执行。
安装找正检查
7.1设备安装
①安装方位；②中心线位置度；③标高；④水平度；⑤垂直度
SH3504-2000
9.1.7
7.2连接管道安装
①分段处端口平面度；②错边量；③直线度；④水平管段水平度；⑤烟机入口管水平度、垂直度；⑥管道支点标高。
SH3504-2000
9.2
7.3波纹管膨胀节安装
SH3504-2000
9.3
①波纹管膨胀节预拉伸或预压缩、铰链型膨胀节预变位的确定符合图样；
②与管道的同轴度，不得偏斜；
③铰链板与管道轴线平行，方位确定；
④膨胀节安装方向确定；
安装找正检查
7.4支吊架安装
SH3504-2000
9.4
①支吊架位置确定，查图样；
②吊杆安装位移确定；
③导向支架滑动面及安装位置的确定；
④弹簧支吊架安装高度的确定，临时固定件拆除确认。
垫铁安装及二次灌浆检查
8.1垫铁安装检查
SH3504-2000
9.1.3
①垫铁与基础面的接触面积。
②垫铁上平面的水平度。
③垫铁组应设置在地脚螺栓和支座加强筋处。
④相邻垫铁间距。
⑤每组垫铁块数，高度。
⑥垫铁搭接长度。
⑦每组垫铁安装检查：用锤轻击，合格后，层间应点焊牢固。
⑧安装在钢框架上的设备，不宜加垫铁，局部使用平垫铁，应与钢框架焊牢。
8.2二次灌浆：（土建旁站，安装配合）
灌浆料应符合设计文件要求，防止二次浆脆裂
GB50231-98
4.3
压力
试验
9.1设备压力试验按设计图样要求执行，施工现场组装的带衬里设备及连接管道不应进行压力试验。
SH3504-2000
8.4

风机安装（检修）工程工序质量控制指导书
检查
项目
检 查 内 容
检查依据
设备及附件交接检查
1.1审查技术文件及资料：合格证、技术特性表、质量证明书（包括各项试验记录。进口材料应符合订货合同规定）、随机资料。
GB50275-98
3.1.3
1.2开箱检查：
①外观质量：表面损伤、锈蚀、进出气口有盖板。
② 几何形状：规格、型号、外形尺寸、底座螺栓孔位置。
③按装箱单、设备技术文件的规定，清点风机的零、部件及专用工具；
④核对叶轮、机壳和其他部位的主要安装尺寸；
⑤核对风机进出口方向、叶轮的旋转方向和定子导流叶片的导流方向；
1.3进口设备：查看商检证明，清点设备、附件、专用工具。
1.4开箱检查人员：监理、业主、施工单位、质监站、供货商、商检。
设备基础交接检查
2.1检查：（土建负责，设备配合）
GB50231-98
2.3.1
2.3.2
①坐标位置标高、纵、横轴线，基础各不同平面的顶标高；
②外形尺寸；
③水平度；
④垂直度；
⑤预埋地脚螺栓顶端标高、中心距；
⑥预埋地脚螺栓孔中心位置、深度、孔壁铅垂度 、孔内应清洁干净，不得油污；地脚螺栓锚板：
⑦标高、中心位置、水平度；
⑧需要预压的基础查预压沉降记录；
⑨凸凹尺寸。
安装找正检查
3.1通用检查：
①查设备中心距基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离；
②设备定位基准的面、线、点对安装基准线的平面位置和标高。
③找正调平：纵向水平度、横向水平度；
④解体安装的风机的水平度：纵、横向水平度；
GB50231-98
3.0.3
3.0.4
3.2离心通风机
GB50275-98
3.2.2～3.2.5
①轴承箱与底座紧密结合；
②整体安装的轴承箱的纵向和横向安装水平偏差、 纵向安装水平度；
③左、右分开式轴承箱的纵向和横向安装水平度，轴承孔对主轴轴线在水平面的对称度；
④滑动轴承的通风机查：轴瓦与轴颈的接触弧度及轴向接触长度、轴承间隙和压盖过盈量；
⑤机壳组装时，机壳进风口或密封圈与叶轮进口圈的轴向插入深度、径向间隙、机壳后侧板轴孔与主轴同轴情况。
⑥两半联轴器之间的间隙；
⑦联轴器的径向位移、 轴线倾斜度。
3.3轴流通风机
GB50275-98
3.3.2
3.3.8
①整体出厂机组安装的水平度和铅垂度；
②无中间传动轴机组的联轴器找正时，径向位移偏差、两轴线倾斜度偏差；
③具有中间传动轴的机组找正：1）两轴之间的距离；2）测量同轴度；
安装找正检查
3.4离心鼓风机和离心压缩机
GB50275-98
3.5.2～12
①检查轴承座和底座之间间隙；
②底座上的导向键与机体间的配合间隙；
③机组中基准设备找正、调平时：
1）设备中心标高和位置；2）纵向安装水平偏差、横向安装水平偏差；
④机组中非基准设备的找正、调平：
1）纵向、横向安装水平度；2）两个半联轴器之间的端面间隙；
⑤ 鼓风机或压缩机找正、调平时，轴承座和下机壳与底座之间的接合：1）轴承座与底座之间或机壳锚爪与底座之间的局部间隙；
2）导向键的轴承座或机壳锚爪与底座之间的连接螺栓，螺栓与螺栓孔的间隙和螺母与机座间的间隙；
⑥ 径向轴承与轴颈的接触要求：顶间隙、侧间隙，推力轴承与止推盘的接触要求和轴向间隙，轴承与轴承盖的过盈量；
⑦转子各部位的轴向和径向跳动以及与气密体之间的气密间隙；
⑧ 浮环密封的安装：
1）轴与浮环间的径向间隙；2）内环和外环的位置。
⑨ 上下机壳的结合面应贴合，未拧紧螺栓之前其局部间隙值；
⑩ 增速器组装：
1）增速器底面与底座应紧密贴合；未拧紧螺栓之前应用塞尺检查其局部间隙；2）轴瓦与轴颈各部位配合的顶间隙、侧间隙、接触要求、轴瓦与轴承压盖的过盈值；3）齿轮组轴间的中心距、平行度、齿侧间隙和齿面接触面积；4）增速箱中分面局部间隙；5）齿轮副的接触迹线和接触斑点的检验。
管路与鼓风机或压缩机连接后，复检鼓风机或压缩机的找正精度；
3.5轴流鼓风机或轴流压缩机
GB50275-98
3.6.3～3.6.10
①各支座上平面的纵向和横向安装水平偏差，结合面上的纵向和横向安装水平；
②拧紧底座上的调整螺栓时，螺栓露出底座下面的长度；
③ 机组中当以主机作为找正调平基准设备时，纵向安装水平偏差，横向安装水平偏差；
④机组中非基准设备的找正调平：查纵向安装水平偏差，横向安装水平偏差，两个半联轴器间的端面间隙；
⑤静叶角度值、调节缸位移与静叶角度曲线、转子跳动值、动叶和静叶的叶顶间隙值、密封间隙值、轴承间隙值、轴承压盖过盈值、油封间隙值、转子在轴承箱中的轴向和径向位置尺寸、机壳中分面的自由间隙；
⑥ 增速器的找正调平：查纵向安装水平偏差，横向安装水平偏差，两个半联轴器间的端面间隙、设备中心的标高和位置；
⑦机组找正的同轴度，联轴器的径向位移，轴线倾斜度；
地脚螺栓、垫铁、灌浆检查
4.1地脚（安装）螺栓
GB50231-98
4.1.1～4.1.5
①地脚（安装）螺栓的规格、型号、材质；
②地脚螺栓在预留孔中垂直情况；
③地脚螺栓任一部分距孔壁、孔底的距离；
④地脚螺栓上的油污和氧化皮清理情况，螺纹部分涂抹油脂情况；
⑤拧紧地脚螺栓时，预留孔中的混凝土强度确认；
⑥装设胀锚螺栓的基础混凝土强度，相邻两根胀锚螺栓的中心距离；
⑦按GB50231-98附录三的规定对胀锚钻孔的直径和深度进行检查；装设环氧树脂砂浆锚固地脚螺栓的基础混凝土强度，地脚螺栓装入前清理情况。
4.2垫铁安装
GB50231-98
4.2.1～4.2.9
1）基础表面处理：①需灌浆的混凝土基础表面应铲成麻面；②被油污染的混凝土基础表面应清理干净；③放置垫铁处的混凝土基础表面应铲成麻面，垫铁与基础结合面应均匀接触，保证接触面积。
2）垫铁安装：①核对垫铁的材质、规格尺寸和组数，满足设备重量要求；②垫铁应设置在地脚螺栓两侧或支座加强筋处；③检查相邻垫铁组间距；④检查垫铁放置顺序及斜垫铁安装质量；⑤检查每组垫铁数量和高度；⑥检查垫铁搭接长度；⑦检查垫铁上平面的水平度；⑧检查垫铁外露设备底座长度；⑨检查垫铁层间点焊情况。
4.3灌浆检查：（土建旁站，安装配合）
GB50231-98
4.3.1～4.3.6
①灌浆处清洗洁净；
②灌浆料选择；
③灌浆料强度等级确定；
④内、外模板安装检查；
⑤灌浆过程旁站（捣实，防止出现空鼓现象）。
联轴器对中
检查
5.1凸缘联轴器：两个半联轴器端面应紧密接触，查两轴心的径向位移。
GB50231-98
5.3
5.2弹性套柱销联轴器：查径向位移、两轴线倾斜端面间隙。
5.3弹性柱销联轴器：查径向位移、两轴线倾斜端面间隙。
5.4滑块联轴器：查径向位移、两轴线倾斜端面间隙。
5.5弹性柱销齿式联轴器：查径向位移、两轴线倾斜端面间隙。
5.6齿式联轴器：查径向位移、两轴线倾斜端面间隙。
管道安装检查
6.1出入口管道的安装检查：
GB50275-98
3.1.7
①风机进排气系统的管路、大型阀件、调节装置、冷却装置和润滑油系统等管路支撑情况；
②与风机进排气口法兰相连的直管段是否有阻碍热胀冷缩的固定支撑；
③各管路与风机连接时，法兰面对中、平行情况；
④补偿器安装检查；
⑤管路与机壳连接，机壳受力情况；连接后，复测安装水平度、主要间隙。
试运转前及试运检查
7.1离心通风机
GB50275-98
3.2.6

3.2.7
①试运前检查
1）轴承箱清洗情况；
2）电机的转向是否与风机的转向一致；
3）各固定连接部位检查；
4）轴承油位和供油系统检查；
5）冷却水系统供水正常；
6）进气调节门是否关闭；盘车检查。
②试运检查
1）小负荷运转的运转时间；
2）负荷试运转的连续运转时间；
3）具有滑动轴承的大型通风机进行负荷试运转后轴承无异常；
4）记录滚动轴承升温、滑动轴承温度、轴承部位的振动速度情况。
7.2轴流通风机
GB50275-98
3.3.11

3.3.12
①试运前检查
1）电动机转向应正确；
2）油位、叶片数量、叶片安装角、叶顶间隙、叶片调节装置功能、调节范围；
3）启动供油装置、油温和油压情况。
②试运转
1）启动时，各部位应无异常现象；
2）启动后调节叶片时，电流测定；
3）滚动轴承、温度、瞬时最高温度、温升、滑动轴承、工作温度记录；
4）风机轴承的振动速度；
5）主轴承温升稳定后，连续试运转时间记录，停机后检查管道的密封性和叶顶间隙。
7.3罗茨和叶氏鼓风机
GB50275-98
3.4.5

3.4.6
①试运前检查
1）加注润滑油的规格、数量；
2）进排气阀门是否全开；
3）盘动转子检查；
4）电机转向与风机转向是否相符。
②试运转
1）进气和排气口阀门在全开的条件下进行空负荷运转的时间；
2）空负荷运转正常后至设计升压值时，电动机的电流测定；
3）负荷试运转时，轴承温度、润滑油温度、 震动速度有效值测定；
4）连续负荷试运转时间。
7.4离心鼓风机和离心压缩机
GB50275-98
3.5.15
①试运前检查
1）加注润滑油的规格、数量；
2）润滑系统、密封系统和液压控制系统清洗情况；
3）各调节系统及阀门、仪表调校好；
4）驱动机器转向确定；
5）盘车灵活；
6）各辅助设备已单试合格。
试运转前及试运检查
②试运转
1）启动润滑、密封和控制油系统检查：
A.轴承润滑油的进油温度，启动时的油温，轴承的进油压力；
B.浮环密封油参与整机试运转的正常进油温度，油压；
2）以电动机带动的主机，检查转子与定子摩擦和异常声响，汽轮机带动的主机在启动时，查按设备技术文件的规定分阶段升速值；
3）小负荷试运转的时间；
4）连续负荷试运转的时间，润滑油温度和压力、冷却水温度和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、进气与排气管路上各段气体的温度和压力、电动机的电流、电压和功率因数、汽轮机、燃气机所要求测量的参数值；
5）试运转中，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值
6）轴承温度或轴承排油温度。
GB50275-98
3.5.16
7.5轴流鼓风机和轴流压缩机
GB50275-98
3.6.13

3.6.14
①试运前检查
1）加注润滑油的规格、数量；
2）润滑系统、密封系统和液压控制系统清洗情况；
3）各调节系统及阀门、仪表调校好；
4）驱动机器转向确定；
5）盘车灵活；
6）各辅助设备已单试合格；
7）关闭排气阀打开放空阀；
8）静叶角调整。
②试运转
1）分阶段升速检查；
2）润滑油的温度，轴承的进油温度；
3）运行期间，润滑油温度、动力油的压力和油过滤器的压差；
4）轴振动双振幅值；
5）轴承温度。

干式气柜安装（检修）工程工序质量控制指导书
检查
项目
检 查 内 容
检查依据
施工前重点控制内容
1.1熟悉设计文件，明确执行规范标准，组织/参加设计交底及图纸会审；
GB50319-2000
5.2.1～3.6
GB50128-2005
5. 1～2
1.2审批施工方案；
1.3审查焊接工艺评定；
1.4审查焊工、特殊工种资格证、上岗证。
材料验收与复验
2.1钢板与型材：
GB50128-2005
2.0.1～4
GB50205-2001
4.1～4
4.8
①应有质量证书（机械性能、化学成分、复验报告）
②表面不得有气孔、结疤、夹渣、氧化皮压入等缺陷；
③表面损伤减薄量应小于钢材厚度的负偏差；
④应有清晰可见的材料标识。
2.2焊接材料
①出厂质量证明书项目齐全，数据合理，否则应进行复验；
②查实物标记；
③入库验收及保管符合规定；
2.3附件
①按图纸及标准检查外观及几何尺寸；
②质量证明文件；
2.4钢板、型钢复验：当图样技术条件有要求时或对材料质量有疑义时，应按标准取样复验。
基础
验收
与复验
3.1气柜安装前应对基础表面尺寸进行复查：（土建负责，设备配合）
GB50128-2005
4.2
①基础中心标高、基础中心坐标位置、环梁宽度、直径；
②支承气柜的基础表面高差；
③沥青砂浆层表面应平整密实，查其表面凹凸度；
3.2签基础交接记录
预制件预制检查
4.1预制准备检查：
GB50128-2005
3.1 GB50205-2001
7.2～3
①预制组装过程中所使用的样板标识；
②检查下料环境和下料方法是否与标准相符；
③焊接接头的坡口形式和尺寸设计无要求时按GB/T985、GB/T986选用；
4.2底板预制检查：依据排版图检查
GB50128-2005
3.3
①底板排版直径；
②边缘板沿底板方向最小尺寸；
③边缘板对接接头间隙；
④中幅板宽度长度；
⑤底板焊缝间隙、中幅板尺寸偏差、边缘板尺寸偏差及坡口磁粉或渗透检查。
4.3立柱预制检查
GB50205-2001