乙丙烷裂解炉安装施工方案.doc

延长石油中煤榆林能源化工有限公司
延长石油靖边能源化工项目
150万吨/年催化裂解(DCC)制乙烯装置

乙丙烷裂解炉施工方案

编制：刘 强

审核：张 铭

批准：任高峰
版次
编 制
审 核
批 准
批准日期
0

2012年07月04日
1

2012年07月 日

陕西化建延长中煤靖边榆能源化工第一项目部
2012年07月04日

目 录

1 编制说明 - 1 -
2 工程特点 - 1 -
3 编制依据 - 1 -
4 施工组织机构 - 2 -
5 施工工序流程 - 2 -
6 施工准备 - 3 -
7 主要施工方法及技术要求 - 3 -
8 质量管理保证措施 - 18 -
9 职业健康安全及环境保护管理措施（HSE） - 23 -
11、施工机具、计量器具及人员配备计划 - 32 -
12、手段用料 - 33 -
13、施工进度计划 - 33 -

1 编制说明
150万吨/年催化裂解（DCC）制乙烯装置乙丙烷裂解炉位于陕西榆林靖边化工园区。该装置由陕西延长中煤榆林能源化工有限公司投资建设，中国石化工程建设公司总承包。
150万吨/年催化裂解（DCC）制乙烯装置乙丙烷裂解炉单台裂解炉由辐射室、过渡段、对流室组成，其中裂解炉辐射室有5个模块构成，过渡段有2个模块构成，对流段有5个模块构成，每两个上下相邻模块之间通过螺栓连接或焊接，其中辐射模块及过渡模块由上海卓然工程技术有限公司负责制造，对流段模块由茂名重力石化机械制造有限公司负责制造。裂解炉钢结构框架、平台（包括梯子，栏杆）总重约300T。节点连接形式采用焊接及螺栓连接相结合，钢结构主要采用钢结构制造公司负责预制，预制合格的构件运至现场后进行组对安装。
本施工方案用于指导150万吨/年催化裂解（DCC）制乙烯装置乙丙烷裂解炉（F4380、F4390）的安装施工。为保证施工的顺利进行，确保施工进度、质量及安全，特编制本施工方案。防腐、保温及衬里见相关专项技术方案。
2 工程特点
装置内设计比较集中，交叉作业多、施工场地狭小。
工程量大，工期紧。
模块化到货，安装技术要求高，施工难度大。
工程特种材质较多，施工难度高。
乙丙烷裂解炉主要实物工程量
序号
设备名称
位号
工程量(t)
备注
1
乙丙烷裂解炉
F4380
323

2
乙丙烷裂解炉
F4390
323

3
钢结构

300

注：1、裂解炉工程量包括辐射室、过渡段、对流段模块、辐射盘管、钢结构及其他附件金属总量；
2、本工程量只是下发蓝图重量不包括施工现场变更量。

3 编制依据
3.1 中国石化工程建设公司提供的150万吨/年催化裂解（DCC）制乙烯装置乙丙烷裂解炉的施工图纸及相关文件。
3.2 施工规范及规定
3.2.1《一般炼油装置用火焰加热炉》 SH/T3036-2003
3.2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011
3.2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010
3.2.4《石油化工管式炉高合金炉管焊接工程技术条件》 SH/T3417-2007
3.2.5《石油化工异种钢焊接规程》 SH/T3526-2004
3.2.6《锅炉钢结构技术条件》 JB/T1620-93
3.2.7《锅炉受压元件焊接技术条件》 JB/T1613-93
3.2.8《大型设备吊装工程施工工艺标准》 SH 3515-2003
3.2.9《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 劳人锅【1996】276号
3.2.10《管式炉安装工程施工及验收规范》 SH/T3506-2007
3.2.11《石油化工工程施工及验收统一标准》 SH/T3508-1996
3.2.12《隔热耐磨衬里技术规定》 SH/T3531-2003
3.2.13《石油化工管式炉碳钢与铬钼钢炉管焊接技术条件》 SH/T3085-1997
3.2.14《石油化工乙烯装置裂解炉施工技术规程》 SH/T3511-2007
3.2.15《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》 GB50461-2008
4 施工组织机构
4.1施工组织机构及人员职责祥见钢结构施工总方案。
框架、模块验收及二次灌浆

辐射段模块（一）外围钢结构柱、梁安装
辐射段模块（一）安装、找正
大型吊车施工道路及场地铺设
组对平台铺设
垫铁组设置
基础交接验收、复测基础
材料及构配件验收
技术、安全交底
编制施工方案
施工图会审
5 施工工序流程
辐射段模块（二）安装、找正
辐射段模块（一）栏杆、梯子的安装
衬里补衬
衬里补衬
辐射段外围各层钢结构柱、梁及平台栏杆依次安装
依次安装辐射段模块（三、四、五）并找正
模块（一）外围钢结构柱、梁安装

对流段模块（一）安装、找正
交工验收
裂解炉施工三查、四定，尾项整改
炉管水压试验
依次安装对流段模块（二、三、四、五）并找正
对流段外围各层钢结构柱、梁及平台栏杆依次安装
过渡段外围各层钢结构柱、梁及平台栏杆依次安装

过渡段模块（二）安装、找正
过渡段模块（一）安装、找正
辐射盘管及其附件的安装

6 施工准备
1 组织准备
（1）已建立了完善的管理组织机构；
（2）已确定施工队伍，明确工种组成，并完成了入场前技术、安全培训。
2 技术准备
（1）施工图纸已经熟悉，图纸会审完毕，并参与了设计交底；
（2）项目管理实施规划施工方案已编制完成；并上报经监理、业主审批；
（3）根据施工图纸已编制了工程预算；
（4）根据图纸已完成材料及设备计划的编制；
（5）与业主、设计、监理单位确定了符合本工程施工验收规范及交工资料的格式、标准，并对单项、单位工程的划分进行确定；
（6）所需的焊接工艺评定报告及需要检验的材料材质清单，已报相关部门审批。
（7）所有参加施工的工人都进行了技术交底；
3 机具、材料准备
（1）按照技术部门提供的计划机具、材料已落实到位，相关人员及机具资质报审完毕；
（2）已确认机具完好及材料质量合格。
4 现场施工准备
（1）临舍搭建完成，并符合省级文明工地要求；
（2）施工现场已达到“五通一平”条件（路通、水通、电通、气通、通讯通）。
5 基础验收
在裂解炉安装施工前，土建和安装专业应对基础进行工序交接验收，土建专业负责完成基础交接报审记录、工序交接记录（SH/T3543-G112）、实体中心线和标高线、基础设计标号等；安装接收单位负责完成对土建基础的复测验收基础测量和问题记录（包括定位轴线、标高、螺栓位置、剪力键预留孔等复验记录），并进行基础工序交接工作会签，相关数据以用于钢结构预制时误差纠偏或留存备查。
7 主要施工方法及技术要求
7.1 主要施工方法
7.1.1 根据现场已有条件裂解炉安装利用裂解炉东、南和西侧场地，其中西侧场地为两器组装场地，已完成硬化。但是东、南两侧未进行道路硬化，为了保证施工顺利进行，东、南两侧场地需用焦土铺设吊装及材料运输道路，每条道路宽10米，垫层后300mm。
7.1.2 乙丙烷裂解炉模块、部件到货后，根据设计图纸及供货厂家提供的模块、部件编号，按图逐个检查验收模块、部件外形尺寸，检查确认无误后，即可开始安装。
7.1.3因模块超长（单边长12.4米）根据模块制造厂家及安装需求在施工现场制安拆吊装桁架两套（桁架施工图由模块生产厂家提供），并且对已组对完成的模块用∠75×75×8角钢进行水平加固。
7.1.4厂家将模块现场合模并经验收合格后进行就位安装，安装前需对基础、标高、模块外形尺寸及安装方位进行最终复检，复检无误后进行安装。
7.1.5第一段模块安装结束并找正后经验收合格，进行二次灌浆。
7.1.6安装第二段模块前应将容重160Kg/m3的纤维毡碾压成容重为200 Kg/m3的纤维毡之后铺设到第一段模块平面与第二段模块结合部，铺好、铺平整后方可进行吊装。以后各模块安装与第二段模块相同。
7.1.7第一段模块安装结束后进行相应外部钢结构的安装，外部钢结构安装根据现场条件及钢结构安装形式为单根立柱法及组片安装的方法。
7.1.8 钢结构框架及平台梯子、栏杆随模块安装整体从下向上推进安装。
7.1.9模块外围的钢结构在安装就位找正完成后交予架子工搭设脚手架。架子搭设时，架设最高点应高于柱顶0.5m且架子尽量避开柱横梁的连接位置，架子检验合格后，施工人员方可上架作业。
7.1.10 梯子平台栏杆：梯子平台栏杆安装按由下向上的顺序进行，梯子、平台在各层间横梁安装完毕后逐层进行安装。
7.1.11 辐射室安装结束后进行辐射炉管的安装，按现场实际情况炉管安装采用的方法单片安装，炉管吊装前用120mm槽钢制作吊装专用夹具两套，防止炉管吊装变形。
7.1.12 炉底安装结束后，进行燃烧器的安装，安装前必须请总包、监理及业主进行设备验收，并请厂家现场指导安装。
7.1.13 裂解炉安装拟采用25t汽车吊、50t汽车吊、75t汽车吊等大型机具。
7.2 锅炉钢架安装技术要求
7.2.1 所有到场部件的质量证明文件齐全，其化学成份、力学性能应符合现行国家标准和设计的要求。焊接材料应符合设计文件及规范的要求，并具有质量证明文件。
7.2.2 锅炉钢架在安装前，应组织安装单位、土建单位、总包与工程监理单位及业主联合进行基础中间交接验收，办理中间交接手续，土建单位必须提供相应的技术资料，并根据设计图纸及规范要求，全面检查其浇灌质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度，露出长度和螺纹长度。
7.2.3 锅炉钢架组合时，一般应先在立柱上划出1米标高线。
7.2.4 锅炉钢架组合时应注意焊接顺序和留有适当的焊接收缩余量，避免焊接后组合尺寸超出允许偏差。
7.2.5 锅炉钢架组合件的允许偏差符合下表的规定。
序号
检查项目
允许偏差
1
2
3
4
5
6
7
8
9

10

各立柱间距离
各立柱间的平行度
横梁标高
横梁间的平行度
组合件相应对角线
横梁于立柱中心线相对错位
护板框内边与立柱中心线距离
顶板的各横梁间距
平台支撑与立柱，桁架，护板框架等的垂直度
平台标高
平台与立柱中心线相对位置
间距1/1000,最大不大于10
长度的1/1000,最大不大于10
 ±5
长度的1.5/1000,最大不大于5
长度的1.5/1000,最大不大于15
±5

±3

长度的2/1000
±10
±10
7.2.6 钢构架安装找正时，测定各立柱上的1米标高点，立柱标高可用立柱下的垫铁进行调整
7.2.7 锅炉构架应安装一层（段），找正一层（段），严禁在未找正好的构架上进行下一工序的安装工作，以免造成安装后产生无法纠正的偏差。
7.2.8 焊接的锅炉构架安装时应先找正点焊固定，并留有适当的焊接收缩量，经复查尺寸符合要求后正式焊接，焊接时要注意焊接顺序，避免焊接后安装尺寸超差。
7.2.9 锅炉构架吊装时及吊装后应保证结构稳定，必要时应临时加固，构架吊装后应立即复查立柱垂直度，主梁的挠曲值和各部位的主要尺寸。
7.2.10 承受安装载荷（包括自重）的安装焊缝，定位焊点的数量、厚度和长度应按计算决定。不承受安装载荷的安装焊缝，定位焊点的总长度不应小于其焊缝长度的10%，并不得小于50㎜。
7.2.11 锅炉钢构架安装允许偏差见下表：
A 柱脚中心与基础划线中心允许偏差±5。
B 立柱标高于设计标高允许偏差±5
C 各立柱相互间标高差3。
D 各立柱间距离允许偏差为间距的1/1000,最大不大于10。
E 立柱垂直度允许偏差为长度的1/1000,最大不大于15。
F 各立柱上、下两平面相应对角线允许偏差为长度的1.5/1000,最大不大于15。
G 横梁标高允许偏差±5。
H 横梁水平度允许偏差5。
I 护板框或桁架于立柱中心线距离偏差。
J 顶板的各横梁间距允许偏差±3。
K 顶板标高允许偏差±5。
L 大板梁的垂直度允许偏差为立板高度的1.5/1000，最大不大于5。
M 平台标高允许偏差±10。
N 平台与立柱中心线相对位置允许偏差±10。
7.2.12 垫铁
1 垫铁组布置的原则为：在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组，应放置在预留孔的两侧。每组垫铁不超过4块。
2 相邻两垫铁组的间距，可根据钢柱的重量、底座的结构形式以及负荷分布等具体情况而定，宜为500mm左右。
常用垫铁规格
代号
L
b
材料
垫铁面积（㎝2）
平一
100
50
普
通
碳
钢
50
平二
120
60
72
平三
140
70
98
平四
160
80
128
平五
200
100
200

注：（1）垫铁厚度h可根据实际情况确定，底层平垫铁的厚度一般小于10mm。
（2）为防止敲击时出现卷边，应预先将端面的上下两棱边倒角。
3 垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等。
4 垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积应不小于50%。平垫铁顶面水平度的允许偏差为2mm/m，各垫铁组顶面的标高应与立柱底面实际安装标高相符。
5 立柱找正后，垫铁组应露出底座10～30毫米。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入钢柱底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证立柱的底座受力均衡。若钢柱底座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落在垫铁组承压面的中部。
6 钢柱用垫铁找平，找正后，用0.25kg或0.5kg重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。用0.05mm的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定。
7 垫铁验收合格后24h内必须进行二次灌浆。
8 垫铁计算书见附页。
7.2.12.2 座浆法
1、当基础及支撑面采用座浆垫板法时应符合下列规定：
2、钢柱构件与土建基础的安装要求，具体执行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中第10.2.3条 “采用座浆垫板” 的方式，座浆垫板的允许偏差应符合下表要求：
座浆垫板的允许偏差表（mm）
项 目
允许偏差
顶面标高
0.0
-3.0
水平度
l/1000
位 置
20.0
3、座浆垫板应采用灌浆料实施座浆；
4、座浆垫板的设置：
（1）、座浆垫板法采用灌浆料进行座浆，并在48小时以后方可进行余热锅炉钢结构安装工作；
（2）、对于有剪力键预留孔的钢结构柱脚基础，宜在地脚螺丝之间设置4座浆垫板，垫板与螺栓孔的中心距离一般不大于50mm，垫板的宽度＞80mm；如图所示：

（3）、垫板的厚度采用相当于柱脚底板的厚度，一般为30mm，最低≮20mm。
（4）、座浆垫板无论是机械剪切或火焰切割后，必须要求平整光滑，并将表面和边缘打磨清理合格；
（5）、座浆垫板施工完成后，垫板的上表面要比座浆高出2～5mm，不得低于灌浆料座浆，并在周边进行45°倒角；
5、在放置垫铁的混凝土基础的部位的表面应凿出座浆坑，座浆坑的长度和宽度应比垫铁的长度大30-60mm。
6、应用水冲或用压缩空气吹扫,清除坑内杂物，坑内不得沾有油污。
7、应随即将搅拌好的混凝土灌入坑内。灌筑时应连续捣至浆液浮于表层，混凝土表面形状应呈中间高四周低的弧形。
8、当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，即可放置垫铁并测定标高。垫铁上表面标高允许偏差±0.5mm，垫铁放置于混凝土上应用手压,用木锤敲击或手锤垫木板敲击垫铁面，使其平稳下降，敲击时不得斜击。
9、应盖上革袋或纸袋并浇水湿润养护，养护期内不得碰撞和振动垫铁。
10、当第一层构架结构形成空间刚度单元并经检查验收合格后，应及时办理工序交接，对柱底板和基础顶面的空隙进行隐蔽、灌浆料二次灌浆工作。
7.2.13 地脚螺栓
1 地脚螺栓的光杆部分应无污油或氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂。
2 螺栓应垂直无歪斜。
3 拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5～3个螺距。
4 螺母与垫片、垫片与底座之间的接触应良好。
7.2.14 梯子、平台、栏杆安装的允许偏差
7.2.14.1 平台各侧面挠曲矢高，当平台长度小于或等于6m时，不应大于6.0mm，当平台长度大于6m时，不应大于10.0mm。
7.2.14.2 梯子纵向挠曲夭高不应大于长度的0.1%。
7.2.14.3 平台标高的允许偏差为±10.0m。
7.2.14.4 平台梁水平度偏差不应大于梁长度的0.1%，且不大于20.0mm。
7.2.14.5 平台支柱垂直度偏差不大于支柱高度的0.1%，且不大于15.00mm。
7.2.14.6 平台栏杆高度及立柱间距的允许偏差均为±10.0mm。
7.2.15 梯子、平台、栏杆的安装应符合设计文件的规定。
7.2.16 钢结构安装过程中严禁强力组对，安装螺栓孔不得用气割扩孔。
7.3 锅炉钢架焊接
7.3.1 锅炉钢架材质为Q345B和Q235B两种，焊接方法拟采用手工电弧焊及C02气体保护焊。
7.3.2 焊材选用
Q235B材质构件焊接，手工电弧焊选用J427焊条。Q345B材质构件焊接，手工电弧焊选用J507焊条。Q235B材质与Q345B材质构件焊接，手工电弧焊选用J427焊条。Q235B材质构件焊接，C02气体保护焊选用ER50-C6焊丝（牌号CHW-50C6），手工电弧焊选用J427焊条。
7.3.3 焊接技术质量管理：现场配置专业焊接质量检验员、焊接工程师，建立建全质量保证体系。
7.3.4 焊接材料管理
A 焊材应具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等，焊接材料焊接前报验，批准后方可使用。
B 焊条应按说明书的要求进行烘烤。使用时，焊条应放在保温筒内，存放时间且不得超过4h，否则应按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
C 焊接材料的储存环境应保持干燥 ，相对湿度不得大于60%，室内温度5～25℃。
D 现场焊接材料由焊材保管员负责焊条的发放及管理工作。
E 焊条应放置在货架上，保持离墙和地大于300mm。
7.3.5 焊接工艺评定及焊接工艺规程：焊接前应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定另行报验。
7.3.6 焊接设备：焊接设备应有合格证，并运转良好，焊接设备另报验。
7.3.7 焊工技术要求：钢结构的焊接工作应由持合格证的焊工焊接，焊接前进行考试，考试合格后方可上岗。
7.3.8 坡口及组对要求：焊接坡口依据设计文件及接点要求进行加工，加工采用氧气乙炔火焰加工，施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈、氧化物、溶渣等缺陷。焊接工作应在构件预制、组装尺寸检查合格后进行，焊完后应及时消除熔渣和飞溅物。
7.3.9 焊接环境及风雨季施工措施：
A、焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施。否则禁止施焊。
①手工电弧焊时，风速大于8/s。
②气体保护焊时，风速大于2m/s。
③相对湿度大于90%。
④雨、雪环境。
7.3.10 定位焊缝，应符合下列规定：
A 定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同；
B 定位焊缝的长度宜为10～20mm，高度为2～4mm；
C 严禁强力组对定位焊接；
D 定位焊缝应沿柱子横梁截面均匀分布。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间；
E 定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发现裂缝等焊接缺陷时必须清除后重新焊接；
F 为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊缝的两端应为缓坡状，否则应进行打磨修整。
7.3.11 定位焊缝焊接完毕后，清除渣皮进行检验，对发现的缺陷应去除后，方可进行焊接。
7.3.12 焊接时严禁在坡口之外母材表面引弧和试验电流，并防止电弧檫伤。
7.3.13 施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满，多层焊接层间接头应错开，并应保证层间温度。
7. 3.14 焊缝表面质量，应符合下列规定：
A 焊缝成型良好。焊缝表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝表面清理后不得留有熔渣与飞溅物。
B 焊缝表面的咬边深度不超过0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边累计总长度不超过该焊缝长度的10%。
C 断续焊缝应严格按图纸要求施焊，焊后应整体均匀，其焊缝长度的允许偏差±10mm。
7.3.15 锅炉钢架无损检测
A 焊缝外观检测合格后，按图纸要求进行无损检测，无损检测人员应具有相应的资质。
B 锅炉钢架焊缝按照设计图纸及相关规范进行无损检测，各种对接焊缝质量等级为二级，外观缺陷达二级质量等级标准。内部缺陷超声波探伤，超声波探伤等级采用国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》之B级检验。缺陷评定等级为Ⅲ级，探伤比例按对接焊缝条数的20%抽取。
7.3.16 焊缝返修
A 检测不合格的焊缝必须进行返修，同一部位的返修次数不宜超过两次。若超过两次，应制定措施，并经项目技术负责人审批后，方可执行。
B 焊缝返修时，应用磨光机将其磨开，找出缺陷，然后采取与正式焊接相同的方法进行焊接。7.4、钢结构的栓接技术要求
7.4.1、裂解炉外围钢结构安装除图中说明外，均采用高强度螺栓连接。尺寸要求精度高，难度大。在施工中应按设计要求进行安装施工。具体如下：
7.4.1.1、钢结构的高强螺栓连接
a 本工程钢结构节点连接采用20MnTiB，10.9级摩擦型高强度螺栓连接，优先选用扭剪型高强螺栓，当个别局部扭剪型高强度螺栓施工受限制时方可采用大六角型高强螺栓；高强度螺栓的各项技术性能指标必须经设计确认后方可使用，相关复检要求执行GB50205-2001。
b 高强度螺栓接触面采用喷砂除锈并生赤锈的处理方式，处理后的表面粗糙度要求在40～60μm；摩擦系数μ要求不应小于0.45。
c 每批钢构件在自加工厂发自现场前均应按要求进行高强度螺栓接触面摩擦系数的测试，并向设计提供相关的测试报告。
7.4.1.2、钢结构高强螺栓连接的施工技术要求
a 用高强度螺栓连接的钢构件摩擦面不得喷涂底漆，喷漆前用胶纸覆盖，喷漆完后撤去覆盖，让摩擦面生赤锈；一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。
b 若摩擦面错涂了底漆，必须用温火将底漆烤焦，铲除后放了安装高强度螺栓。
c 高强度螺栓摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等；严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。
d 高强螺栓安装时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
e 高强螺栓紧固用的扭矩扳手，班前和班后应进行校核；对误差大于5%的扭矩扳手要更换或重新标定。
f 扭剪型高强螺栓应采用专用扳手终拧，直至梅花卡头被扳手拧掉；对不能使用专用扳手进行终拧的扭剪型高强螺栓，应采用扭矩法（同大六角头高强螺栓）紧固，并在螺栓尾梅花头上作标记。
g 采用高强螺栓连接必须满足下列要求：
（1） 在同一个连接节点中，应采用同一直径和同一性能等级的高强度螺栓；
（2） 每一杆件在节点上或拼接连接的一侧，螺栓数目不应少于两个；
（3） 高强度螺栓应采用钻成孔，摩擦型高强度螺栓的孔径比螺栓公称直径大1.5～2.0mm；承压型或受拉型高强度螺栓的孔径比螺栓公称直径大1.0～1.5mm；
（4） 高强度螺栓的布置，一般采用并列和错列的布置形式。螺栓行列之间及螺栓与构件边缘的距离，应符合以下要求。
高强度螺栓的最大、最小允许距离
名称
位置和方向
最大允许距（取两者较小者）
最小允许距离
中心间距
任意方向
外排
8 d0或12T
3d0
中间排
构件受压力
构件受拉力
12d0或18T
16 d0或24T
中心至构件边缘距离
顺内力方向
4 d0或8T
2 d0
1.5 d0
1.5d0
垂直内力方向
切割边
轧制边
注： d0为螺栓孔径，t为外层较薄件的厚度；
钢板边缘与刚性构件（如角钢、槽钢等）相连的螺栓最大间距，可按中间排的数值采用。
（5） 采用高强度螺栓连接须采用专用的拧紧工具，按照其拧紧级别进行拧紧。其拧紧的力矩值不得小于以下数值：
拧紧高强度螺栓级别10.9级
螺栓直径
拧紧螺栓的力矩值
对高强螺栓拧紧后预拉力值

Tb（N-m）
Mb（kN）
M16

100
M18

128
M20

155
M22

190
M24

225
M27

290
（6） 采用扭剪型高螺栓连接须采用专用的拧紧工具，其拧紧的紧固轴力值应满足以下要求：
扭剪型高强螺栓紧固力与变异系数（kN）
螺栓直径
M16
M20
M22
M24
备注
紧固轴力平均值(kN)
公称
109
170
211
245

最大
120
186
231
270

最小
99
154
191
222

紧固轴力变异系数≤10%

（7） 采用大六角头螺栓连接时，其施工预拉力值应满足以下要求：
大六角头高强螺栓施工预拉力Pc（kN）

螺栓直径
M16
M20
M22
M24
M30
备注
8.8S
75
120
150
170
275

10.9S
110
170
210
250
390

（8）采用高强度螺栓连接时，高强度螺栓长度值应满足下式要求：
L=L’+△L
L’ — 连接板层总厚度
△L — 附加长度
附加长度△L应满足以下要求：
高强度螺栓附加长度△L（mm）
螺栓直径
M16
M20
M22
M24
M30
备注
大六角头高强螺栓
30
35
40
45
55

扭剪型高强螺栓
25
30
35
40

h 经检查合格后的高强螺栓节点，应及时用厚涂料或腻子封闭；对于接触腐蚀性介质的接头应用防腐腻子封闭。
7.4.1.3、高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ 82 的规定。
7.4.1.4、高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为 2～3 扣，其中允许有 10%的螺栓丝扣外露 1 扣或 4 扣。
7.4.1.5、高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。
7.4.1.6、高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过 1.2 d(d 为螺栓直径） 。
7.4.1.7、对进场螺栓实物进行复验。必须有质量证明书（出厂合格证）等质量证明文件。
7.4.1.8、强行穿入螺栓会损伤丝扣，改变高强度螺栓连接副的扭矩系数，甚至连螺母都拧不上，因此强调自由穿入螺栓孔。气割扩孔很不规则，既削弱了构件的有效载面，减少了压力传力面积，还会使扩孔处钢材造成缺陷，故规定不得气割扩孔。最大扩孔量的限制也是基于构件有效载面和摩擦传力面积的考虑。
7.4.1.9、高强螺栓的检测要求
a 扭剪型高强螺栓的紧固检测应符合下列要求：
b 目视确认梅花卡头被专用扳手拧掉，即判断终拧合格。
c 对于不能采用专用扳手紧固的高强螺栓，应按大六角头高强螺栓检测方法检查，不得采用专用扳手以外的方法将螺栓的梅花卡头取掉。
7.5辐射炉管安装
7.5.1辐射炉管在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸进行全面清点，注意检查表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；如外表表面缺陷深度超过管子规定厚度的10%以上时，应按规范处理；并应着重检查承受荷重部件的承力焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。
7.5.2 在对口过程中注意检查辐射炉管的外径和壁厚的允许偏差，如偏差超出国家标准要求，应按规范DL/T5047-95中的1.1.6要求，请制造厂家及业主协商进行处理。
7.5.3 合金钢部件的材质应符合设备技术文件的规定；安装前必须进行材质复查，并在明显部位作出标记；安装结束后应核对标记，标记不清者再进行一次材质复查。
7.5.4 辐射炉管在一般情况下不单独做校正工作；如需校正时，校管平台应牢固，其平整度不大于5mm，放线尺寸偏差不大于1mm。
7.5.5辐射炉管应尽量用机械切割，如用火焰切割时，应铲除铁渣和不平面。受热面管子对口时，应按图规定做好坡口，对口间隙应均匀，管端内外10～15mm处，在焊接前应清除油垢和铁锈，直至显示出金属光泽。
7.5.6 焊件对口应做到内壁齐平，其错口值应符合下列要求：
7.5.6.1 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
7.5.6.2 对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于3mm。
7.5.6.3 辐射炉管部件组合安装前，对于制造焊口质量应先核对厂家合格证（质保书） 和安检合格通知书。
7.5.7辐射炉管组件吊装前，应做好吊装准备，复查各支点、吊点的位置和吊杆的尺寸。
7.5.8辐射炉管应保持洁净，安装过程中不得掉入任何杂物。
7.5.9炉管安装应注意达到无应力安装，并满足SH/T3511-2008有关规定。
7.5.10 炉管的焊接
7.5.10.1 概述：
炉管主要材质及焊接方法介绍如下：
内
容
项
目

管束规格
材 质
焊接方法
焊丝牌号
焊条牌号
备注
管
Φ168.3*7.11
A106B
氩电联焊
J50
J422

管件
Φ168.3*7.11
A234 WPB
氩电联焊
J50
J422

管
Φ88.9*7.62
SA106B
氩电联焊
J50
J422

管件
Φ88.9*7.62
SA234 WPB
氩电联焊
J50
J422

管
Φ168.3*7.11
A335 P11
氩电联焊
H13CrMoA
R307

管件
Φ168.3*7.11
A234 WP11
氩电联焊
H13CrMoA
R307

管
Φ219.1*8.18
A335 P11
氩电联焊
H13CrMoA
R307

管件
Φ219.1*8.18
A234 WP11
氩电联焊
H13CrMoA
R307

管
Φ168.3*10.97
SA335 P11
氩电联焊
H13CrMoA
R307

管件
Φ168.3*10.97
SA234 WP11
氩电联焊
H13CrMoA
R307

管
Φ168.3*10.97
SA335 P22
手工电弧焊
——
R407

管件
Φ168.3*10.97
SA234 WP22
手工电弧焊
——
R407

管
Φ273*9.27
A312 TP304H
氩电联焊
H0Cr21Ni10
A102H

管件
Φ273*9.27
A403 WP304H
氩电联焊
H0Cr21Ni10
A102H

管
Φ168.3*7.11
B407 800HT
氩电联焊
ERNiCrCoMo-1
ENiCrCoMo-1

管件
Φ168.3*7.11
B366 800HT
氩电联焊
ERNiCrCoMo-1
ENiCrCoMo-1

管
Φ168.3*7.11
A312 TP304H
氩电联焊
H0Cr21Ni10
A102H

管
Φ141.3*6.55
A312 TP304H
氩电联焊
H0Cr21Ni10
A102H

管
Φ88.9*7.62
SA335 P22
手工电弧焊
——
R407

管
Φ88.9*7.62
SA335 P11
氩电联焊
H13CrMoA
R307

管
Φ114.3*6.02
A106B
氩电联焊
J50
J422

管件
Φ168.3*7.11
A403WP304H
氩电联焊
H0Cr21Ni10
A102H

管件
Φ141.3*6.55
A403WP304H
氩电联焊
H0Cr21Ni10
A102H

管件
Φ88.9*7.62
SA234 WP22
手工电弧焊
——
R407

管件
Φ88.9*7.62
SA234 WP11
氩电联焊
H13CrMoA
R307

管件
Φ114.3*6.02
A234 WPB
氩电联焊
J50
J422

管
Φ106*7
HP MICRO
手工电弧焊
——
KHR 45A

管
Φ122*12
35Cr/45Ni
手工电弧焊
——
KHR 45A

7.5.10.2 现场DN50以下所有管道采用全氩弧焊焊接，DN50以上采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充。
7.5.10.3 焊接技术质量管理：配备专业焊接质量员、焊接工程师，建立建全质量保证体系。
7.5.10.4 焊接工艺评定：炉管焊接前，根据炉管材质、焊接形式（氩电联焊）、焊丝焊条型号等进行焊接工艺评定，焊接工艺评定合格后方可进行焊接。焊接工艺评定另报验。
7.5.10.5 焊接设备：焊接设备应具有合格证，焊接前应检查焊接设备，焊接设备应运转良好，焊接设备另报验。
7.5.10.6 焊接顺序：受热面管束焊接应以调节余量小的部位和相对焊接受限空间严重的部位开始进行。但也可根据现场实际焊接环境进行适当局部调整。
7.5.10.7 焊接材料的管理及使用：
A 焊条、焊丝应具有质量证明文件，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等，焊接材料使用前，向SEI及监理报验。。
B 建立焊接材料专用库房，焊材的保管、烘干、发放由焊材保管员专人负责。
C 焊接材料的储存环境应保持干燥，相对温度不得大于60%。
D 焊条在使用前进行烘干，烘干温度为350℃，恒温时间为1h，并建立焊条烘干记录。
E 焊条使用时，焊条应放在保温筒内，存放时间且不得超过4h，否则应按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
F 焊条必须拿焊条保温筒来领取，否则不得发，焊条发放时建立焊条发放领用记录。当日未用完、在焊条保温筒存放时间超过4h的焊条，应将焊条交给焊条保管员，进行重新烘干处理。
7.5.10.8炉管的坡口加工、清理及组对要求：
A 炉管焊接坡口的采用“V”型坡口，坡口角度为60±5°现场若需加工坡口时，坡口应