品质部文控文件.docx

样件制造检测程序
1 目的
确保样件制造过程中时间节点控制和样件的质量问题能够得到及时处理，保证模具和样件能够按时交付。。
2 范围
在公司内部及协作单位根据客户要求小批量生产或调试过程中制造出的样件。
3. 定义：
样件指所有用模具制造（含简易模）的小批量冲压件，并包括用激光切割料片生产的 或成形后用激光切割至尺寸的。
4. 职责：
4.1项目部在模具进入装配阶段时要及时将数模和产品图交与三座标测量室。
4.2装配调试责任人调试出完善的样件。
4.3三座标测量人员根据三维数模和产品图对工件进行测量,并出具三座标检测报告。
4.4品质主管要及时将检测报告发送项目部, 技术部及装配。
4.5项目部负责将检测报告发送客户，并通知物流发货。

5、工作流程

6 工作流程和内容
工作流程
工作内容说明
使用表单

A

5.1 模具进入装配阶段
5.1.1项目部要及时将数模和产品图交与三座标测量室。如放在数据库的要向三座标测量室提供存放位置，以便测量人员下载数据。

B

装配调试

试冲半成品是否合格
检查装
配
调
试

NO YES
YES生产指示

样件是否合格成品

整改或设计更改

N0 YES

送检样件

品质部判断样件是否合格

返回装配并整改

NO
YES

批量生产

品质部判断样件是否合格

手工整形

NO

及时反馈，整顿
样件批量生产检测报告结果

YES

NO

发货
通知项目部
和物流部
YES
5.2装配调试，

5.2.1装配调试责任人在试冲出半成品件后首先进行自检,后将件交与本部主管和设计人员进行核对形状是否正确,如形状正确即可往下工序操作。

5.2.2装配调试责任人调试出完善的样件后,如调试钳工认为基本合格可交主管复查并判断是否送检。如主管判定可以送检则由装配责任人将样件送交品质部进行检测，送检样件必须标明项目号和生产日期。

5.2.3装配主管如判定样件不合格则由装配责任人进行整改，如钳工无法解决可以找装配主管进行指导，如需对模具进行设计更改，则由装配责任人负责和设计沟通.

5.2.4品质部收到送检样件后由品质主管负责对样件进行检验，如判定不合格则退回装配，并列出需整改不合格项，如判定基本合格则交与三座标测量进行检测。

5.2.5批量生产样件必须经品质部检测合格，并由品质主管批准方可批量生产。如检测不合格但可以通过手工整合格的样件在交期紧张的情况下由装配主管作判断, 经品质主管批准后可以批量生产样件，样件由装配责任人负责进行手工整形，自检合格后交品质部进行检测。

5.2.6中班生产样件一般由模具钳工进行判断，装配主管对模具钳工进行产品图培训，品质部对模具钳工进行检具操作方面的培训。中班制造的样件由装配主管负责在第二天早晨送检。

5.2.7样件上的字母由调试责任人负责找项目部核对，品质部负责对样件上的字母进行核查。

5.2.8三座标测量人员根据三维数模和产品图对工件进行测量,并出具三座标检测报告, 报告要正确真实，不得弄虚作假。品质主管要对报告进行审核，对异常点进行核实。

5.2.9品质主管要及时将检测报告发送项目部, 技术部及装配，并指出问题点，并对问题点的整改进行跟踪。

5.2.10品质部主管根据样件检测结果判定样件是否可以发货，如样件质量符合客户要求就立即通知项目部，由项目部负责将检测报告发送客户，并通知物流发货。

1.《样件检验报告单》

2.《三座标检测报告》

3.《样件问题分析表》

3.《三座标检测报告》

4.《样件检验记录表》

4.《三座标检测报告》

5.《样件出货检查记录表》

量具、检具管理
1 目的
为有效管理本公司生产所需的检具、量具的购买、移交使用及保养维护，使生产能顺利运行，并延长其使用寿命，保持检具、量具均处于适宜状态。
2 范围
公司所有的检具、量具。
3 定义
3.1 量具：可以保证产品质量，鉴定产品是否符合生产要求的器具。
3.2 检具：可以帮助生产顺畅，提高生产效率和质量效益的器具。
4 职责
4.1 项目部负责检具的外发加工，或与客户沟通提供生产所需配套检具。
4.2 采购部负责按各部门填写的采购申请单购买所需相应量具
4.3 品质部负责检具量具的验收，领用发放，定期送检。
4.4 各使用部门负责量具、检具的正确使用，及日常的维护保养工作。
4.5品质主管要及时将检测报告发送项目部, 技术部及装配。
4.6项目部负责将检测报告发送客户，并通知物流发货。

5、工作流程

6 工作流程和内容
工作流程
工作内容说明
使用表单
A

检具的管理

检具计划与需求

检具制作与验收

检具验收是否合格

退回，重新制作

NO

YES

投入使用，保管

定期保养

检具的交付

量具的管理

量具的计划与需求

量具的制作与验收

定期保养
量具的维护
投入使用

5.1检具的管理
5.1.1为提高生产效率和质量效益，由客户提供或外发加工的各种检具

1.《检具验收标准》

2.《检具领用记录》

3.《检具保管清单》

4.《检具出货检查记录》

5.《采购申请单》

5.1.2项目部负责联系外协制作商或客户，根据生产进度安排与外协制作商协商交货计划，并根据交货计划负责跟催交货。
5.1.3委外加工的检具到达本公司后由品质部负责验收，验收合格后投入使用，如验收不合格则退回外协制作商重新制作。

5.1.4客户提供的检具，由项目部接受后直接交付品质部使用，保管。

5.1.5所有检具到公司后，由品质部根据项目号建立《检具保管清单》， 黏贴标签分类管理。

5.1.6各使用单位在使用过程中应定期进行维护保养以延长检具的使用寿命。
5.1.7当公司生产模具由客户验收合格，则检具随同模具一起交付客户。

5.2量具的管理
5.2.1为保证产品质量，生产持续有效的进行而使用的各类检测工具。

5.2.2各使用部门根据生产需要，填写采购申请单，经部门主管，及品质部批准申请采购。

5.2.3采购部负责按各部门填写的采购申请单购买所需相应量具。

5.2.4量具到公司后交付仓库登记到账，通知品质部领取。

5.2.5品质部建立《量具使用台帐》，负责公司员工量器具的领用，发放。

5.2.5品质部建立《量具使用台帐》，负责公司员工量器具的领用，发放。

5.2.6品质部负责公司所有量具的月周期检查，并记录《量具周期检查记录》。

5.2.7. 品质部根据计量器具使用期限，定期送检，并记录《量具送检清单》，检定合格贴附鉴定合格标签，合格标签应注明量具使用有效期。

5.2.8品质部负责对各类量具的《检定证书》，存档，保管。

5.2.9每一位员工在使用过程中应定期进行维护保养以延长量具使用寿命，并填俱《量具周期维护记录》。

5.2.10量具在使用过程中发现损坏或遗失时，应及时通知品质部联系修理事宜，如无法修复由相关部门填写《报废申请单》，并由责任人按公司规定赔偿相应金额。

1.
《量具使用台帐》

2.《量具临时使用本》

3.《量具周期检查记录》

4.《量具送检清单》

5.《借用量具表格》

6.《量具周期维护记录》

7.《遗失量具扣款记录》

8.《量具赔偿记录》

9.《报废申请单》

量具使用考核制度

1 目的
为了确保公司的量具合理使用，控制量具的损耗和流失，提高员工的工作质量，减少因量具不准造成的异常。
2 范围
在公司范围内所使用的量具
3 定义
量具指工作中测量用的工具，包含各类卡尺、千分尺、百分表、千分表、角尺、R规、间隙尺、塞尺、直尺、卷尺等。
4 职责和权利
4．1 量具专管员要每天做好量具的个人领用、借用及报废、归还的台账，并表明每个量具的领用、借用、归还日期，量具的价格、损耗原因、报废品的回收日期。
4．2 量具专管员要将每个员工归还的量具进行检查，以便确定量具是否完好，并在每月的十五日至二十五日对各部门领用的量具进行点检。
4．3 量具专管员的要求对报废的量具，核实后进行消帐，对人为损坏的要开出异常单并交责任人签字确认。
4．4 领用借用人要将报废或损坏的量具及时交还品质部，以便查验量具损坏的原因，保证及时维修或申购。
4．5 品质部对留置在员工处的量具进行点检，查验是否流失，未点检到的按丢失处理。
4．6 领用人员严禁对量具的编号进行涂改，严禁私自在量具上涂写，一经发现全价赔偿。
4．7 对丢失、人为损坏的量具按原价赔偿，对在核定使用年限内报废的量具如因量具质量因素使用人不承担责任，如因使用不当或保管不妥造成的按比例赔偿
4．8 量具专管员根据点检结果，对丢失或损坏的量具填写（计量器具损坏处理单）交财务在当月工资中扣除。
5. 损耗的考核指标
5．1 游标卡尺 (含深度尺) 使用期： 5年
5．2 数显卡尺 2年
5．3 带表卡尺 2年
5．4 高度尺 5年
5．5 百分表(含千分表) 2年
5．6 杠杆百分表 1年
5．7 千分尺 4年
5．8 内测量表 4年
5．9 直尺、Ｒ规、塞尺、卷尺 5年
5．10 角尺 3年
6. 工作流程

工作流程
工作内容说明
使用表单
量具使用考核制度

A

6.1．量具使用考核制度

B

领用、借用及报废、归还

量具使用中出现异常

量具赔偿

YES
NO

正常投入使用

6.1.1量具专管员要每天做好量具的个人领用、借用及报废、归还的台账，并表明每个量具的领用、借用、归还日期，量具的价格、损耗原因、报废品的回收日期。

6.1.2量具专管员要将每个员工归还的量具进行检查，以便确定量具是否完好，并在每月的十五日至二十五日对各部门领用的量具进行点检。

6.1.3量具专管员的要求对报废的量具，核实后进行消帐，对人为损坏的要开出异常单并交责任人签字确认。

6.1.4领用借用人要将报废或损坏的量具及时交还品质部，以便查验量具损坏的原因，保证及时维修或申购。

6.1.5品质部对留置在员工处的量具进行点检，查验是否流失，未点检到的按丢失处理。

6.1.6领用人员严禁对量具的编号进行涂改，严禁私自在量具上涂写，一经发现全价赔偿。

6.1.6对丢失、人为损坏的量具按原价赔偿，对在核定使用年限内报废的量具如因量具质量因素使用人不承担责任，如因使用不当或保管不妥造成的按比例赔偿

1.《量具使用台帐
》

2.《量具点检表
》

3.《遗失量具扣款记录》

4、《计量器具损坏处理单
》
检具项目标准操作流程
1 目的
规范公司检具设计、制做、验收的工作程序、步骤，确保检具在计划日期内按客户要求顺利完成。
2 范围
本程序适用于公司所有检具管理。
3 定义
GD&T图纸：描述产品形位公差、相互配合要求的工程图纸。
4 职责权限
4．1项目部：检具项目启动指令部门；
4．2品质部：检具设计、制造、验收的执行部门。
5 标准程序
5．1项目部以《检具设计制造任务书》形式书面通知品质部检具工程师启动检具项目；
5．1．1《检具设计制造任务书》需提供产品3D数模、GD&T图纸、检具设计标准；
5．1．2《检具设计制造任务书》应按《模具生产计划进度表》规定检具项目完成日期。
5．2检具工程师根据公司生产能力确定检具项目自制或外协；
5．2．1自制
检具工程师填写《工作联络单》提交技术、生产部，由相关部门负责设计、制造任务；
5．2．2外协
如公司生产能力不足，检具项目应外协处理；
5．2．2．1考察、选择外协供应商；
5．2．2．2提供必要资料予供应商以项目费用报价、预估生产周期；
5．2．2．3供应商提交的项目费用、生产周期等满足公司要求，由总经理批准确定其供应商资格，签订《外协加工生产合同》；
5．2．2．4检具工程师正式向供应商提供产品3D数模、GD&T图纸、检具设计标准等相关资料；
5．2．2．5供应商检具设计的50%时设计方案及100%设计机加工图纸均应提交我司得到模具客户确认
5．2．2．6从检具最初设计到检具交货期间，如有产品设变或方案更改必须及时与供应商沟通，确保所有数据为最新版。同时保存所有沟通信息及数据供日后追溯；
5．2．2．7检具工程师应按交货期限及时跟催供应商交货进度；
5．2．2．7.1检具交货期限不得迟于模具样件冲制时间；
5．2．2．8检具交付公司，品质部应按《检具的验收标准》验收并填写检验记录。检具工程师负责将检具资料放入公司数据库。
6、工作流程

6 工作流程和内容
工作流程
工作内容说明
使用表单
检具项目启动

A

6.1．检具项目启动
6.1.1项目部以《检具设计制造任务书》形式书面通知品质部检具工程师启动检具项目；
6.1.2检具设计制造任务书》需提供产品3D数模、GD&T图纸、检具设计标准；
6.1.3《检具设计制造任务书》应按《模具生产计划进度表》规定检具项目完成日期。

是否自制
B

生
部
自
制

YES
NO

供应商选择

放弃

不合格
合格
外协加工生产合同

50%、100%检具设计

客户
确认
检具加工

NO

YES

检具验收

NO

YES
6.2检具工程师根据公司生产能力确定检具项目自制或外协；
6.2.1自制
检具工程师填写《工作联络单》提交技术、生产部，由相关部门负责设计、制造任务；
6.2.2外协
如公司生产能力不足，检具项目应外协处理；
6.2.2.1考察、选择外协供应商；
6.2.2.2供必要资料予供应商以项目费用报价、预估生产周期；
6.2.2.3商提交的项目费用、生产周期等满足公司要求，由总经理批准确定其供应商资格，签订《外协加工生产合同》；
6.2.2.4检具工程师正式向供应商提供产品3D数模、GD&T图纸、检具设计标准等相关资料；
6.2.2.5供应商检具设计的50%设计方案及100%设计机加工图纸均应提交我司得到模具客户确认；
6.2.2.6检具最初设计到检具交货期间，如有产品设变或方案更改必须及时与供应商沟通，确保所有数据为最新版。同时保存所有沟通信息及数据供日后追溯；
6.2.2.7检具工程师应按交货期限及时跟催供应商交货进度；
检具项目完成

6.2.2.7.1检具交货期限不得迟于模具样件冲制时间；6.2.2.8检具交付公司，品质部应按《检具的验收标准》验收并填写检验记录。检具工程师负责将检具资料放入公司数据库。

1.
《外协加工生产合同》

2.
《供应商审核评估流程》

3.
《检具的验收标准》

样件发货后至模具发货前工作流程
1 目的
规范模具样件发货后至模具发货前各项工作均按流程进行操作。

2 范围
本程序适用于公司所有模具样件及模具发货的各相关部门。
3 归口管理部门
品质部

4 职责权限
4．1项目部：传递模具样件及模具发货前相关顾客信息；

4. 2技术部、装配部：负责对样件及模具异常信息进行书面的反馈和整改；

4．3品质部：品质部负责检验、判定模具样件及模具的质量。

5 标准程序

5.1检验部门对样件进行检验，同时对模具进行初检，产生《样件检验单》和《模具初检单》。

5.2检验部门召开会议，讨论整改时间节点，项目部将时间安排作为新的
一列加入进度表。
5.3当对问题点有异议时，装配部及技术部第一时间将反馈意见以书面形式通知检验部，以取得检验部的确认。如果没有反馈自行决定不整改，检验部将按未整改来处理。产生《装配部整改反馈》及《技术部整改反馈》，同时检验部产生《未整改管理措施》。

6、工作流程

6 工作流程和内容
工作流程
工作内容说明
使用表单
样件检验

A

6.1．检验部门对样件进行检验，同时对模具进行初检，产生《样件检验单》和《模具初检单》。

1. 《样件检验单》
2. 《样件综合检验报告》。
B

召开会议

出现问题

通知检验部

整改

6.2检验部门召开会议，讨论整改时间节点，项目部将时间安排作为新的一列加入进度表。

6.3当对问题点有异议时，装配部及技术部第一时间将反馈意见以书面形式通知检验部，以取得检验部的确认。如果没有反馈自行决定不整改，检验部将按未整改来处理。产生《装配部整改反馈》及《技术部整改反馈》，同时检验部产生《未整改管理措施》。

3
《模具初检单》。

4
《装配部整改反馈》

5
《技术部整改反馈》

6
《未整改管理措施》

生产过程管理程序
1 目的
本程序目的是对与生产过程有关质量的因素，包括人员、设备、材料、操作方法、作业环境进行有效的控制和管理。确保生产过程的每个工序按规定的方法在受控状态下进行。
2 范围
本程序规定了过程控制的内容和办法。
本程序适用于对生产过程进行有效的控制、产品标识与追溯、工作环境之管理。
3 引用文件
LY-QP-023 《采购管理程序》
LY-QP-030 《文件和资料控制程序》
LY-QP-029 《不合格品控制程序》
LY-QP-032 《产品搬运、贮存、包装与防护管理程序》
LY-QP-009 《产品标识和可追溯性程序》
4 术语和定义
工作环境: 指影响员工作业或产品品质之设备条件，包含温度、湿度、防尘、空气污染、震动、安全卫生等要项，是无形的，其管制是通过新增或改善设施来达到改善、提高的。
5 职责
5.1 生产部是本程序的归口管理部门，负责编制生产作业计划及其生产调度工作，负责
设备维修和管理。
5.2 技质部工艺组负责编制各类工艺规程、技艺评定准则和必要的作业指导书.
5.3 技质部品检组负责生产过程各工序制件的专检；并且对过程中不合格品进行标识和记录.
5.4 采购部负责为生产过程提供合格的原材料和辅料。
6、工作流程

6 工作流程和内容
工作流程
工作内容说明
使用表单
生产通知

A

6.1．生产通知及安排
6.1.1项目部业务人员将评审确认后的订单整理开具生产通知给生管。
1.《生产任务通知单》

B

生产安排

是否自制

委外加工

生产指示

是否成品

NO
YES
6.2生产安排，
6.2.1生产管理人员应依交期、数量、物料状况（包含半成品﹑成品转用）、及设备限制等因素，判定是否需自制或委外加工。
6.2.2如需自制或库存量不足，生管人员应拟定每周各制程《生产计划表》。
6.2.3如需委外加工，生管人员应参照《采购管理程序》之规定作业。

6.2.4生管人员应按确认后的，《生产计划表》转制成《生产任务通知单》经生管主管核准后，通知仓库及生产单位主管配合作业。
6.35若生管人员接获《变更通知单》时，已发出《生产任务通知单》者，应以《变更通知单》重新安排。

2.《生产任务通知单》
3.《工作联系单》
4、《生产计划表》
工作流程
工作内容说明
使用表单

C
生产控制

产品标识
生产环境

C

6.3. 生产控制
自制的半成品、成品需按以下方式进行生产管理及品质控制：
6.3.1生产单位主管应要求作业人员按相关《作业指导书》、《操作规范》及《检验规范》执行生产及自主检查。
6.3.2需作首件检查的产品，应由生产单位负责执行，并在检验记录表中作记录。
6.3.3待正式生产后，生产部人员需将相关数据填在产品质量跟踪表中，以便后续追溯作业。
6.3.4品保部主管应指示检验人员依相关《检验规范》执行各过程检验。
6.3.5有关检验站设置及其管制要求，需参考《控制计划》的规定办理。
6.3.6检验与测试所产生的不合格品，需按《不合格品管制程序》的规定处理；
6.3.7生产中产品加工、检验与测试状态的标识方式，可参照《产品标识与追溯管理程序》的规定进行。
6.3.8生产过程中产生的不合格品﹐需重制补料时﹐由生产单位填写《领料单》向仓库申请补足所缺部分。
6.3.9工作环境控制:生产部须对制造现场进行工作环境的整理，整顿，将各阶段产品及原物料摆放整齐并进行标示或隔离，以确保产品品质并防止误用、混用。生产部须定期派员对工作环境进行清扫，以维护工作环境整洁。若灰尘过大时，应以适当方式对各项设备、仪器、治工模具及产品或文件进行适当的防护，以防止灰尘造成的损伤。有特别的环境条件控制的地方,相关人员应对特殊环境进行控制,必要时记录环境条件(如温湿度记录等).
6.3.10生产过程的安全控制:具体执行安全管理制度和安全操作规程。
5、
《生产任务通知单
》
6，
《生产计划表》

不合格品控制
产品检验是否合格

YES
NO

6.4产品检验
6.4.1技质部检验人员依相关《检验规范》执行半成品及成品检验，并在相关检验记录上记录，以便出现问题可以追溯。
6.4.2若检验不合格时，依《不合格品控制程序》执行。合格则放行入库。
7，《检验记录表
》

入库

6.5产品入库
6.5.1生产单位每日生产完毕后，应填写《入库单》，经技质部检验人员检验合格后再依《产品搬运、贮存、包装与防护管理程序》的规定办理入库或转移。
6.5.2委外加工品入库时，外协人员﹑技质部人员应依《采购管理程序》的规定办理进料验收入库作业。
6.5.3样品完成后交技质部人员进行品质确认，确认合格的样品由业务人员送交客户进行承认事宜，送样的样品数量应由业务人员记录清楚。

记录维护

6.6记录维护
6.6.1所有生产过程中的记录均应由相关人员按《文件和资料控制程序》的规定加以保存与维护。

顾客抱怨处理程序
1 目的
为使顾客抱怨能得到及时有效的处理，并采取相应的纠正预防措施，消除造成产品或服务不合格的因素，防止其再次发生，以满足顾客要求，有效提高顾客满意度。

2 范围
本程序适用于所有接受公司产品或服务的组织或个人对公司产品或服务质量的抱怨。

3 引用文件
LY-QP-022 《纠正和预防措施控制程序》
LY-QP-010 《数据分析和使用管理程序》
LY-QP-031 《质量记录控制程序》
LY-QP-021 《持续改进程序》

4 术语和定义
顾客：接受公司产品或服务的组织或个人。
顾客抱怨：顾客因对公司产品或服务不满意而提出的意见、建议、投诉或退货。

5 职责
项目部：负责顾客抱怨信息的接收、确认、分析、处理和反馈；
技质部：a、负责顾客退货产品的接收、检验、分析、处理和反馈；
b、负责各责任单位针对顾客抱怨所制定的纠正预防措施实施效果的验证。
各责任单位：针对顾客抱怨进行原因分析，制定纠正预防措施及实施并负责信息反馈。

6 工作流程和内容
工作流程
工作内容说明
使用表单
顾客抱怨

抱怨接收、登记

6.1．顾客抱怨的接收
顾客以信函、传真、拜访、退货等方式表达的顾客抱怨由技质部统一接收、接待并登记。
1《.顾客抱怨汇总登记表
》.

顾客抱怨调查

责任判定

NO

YES

A
B

6.2技质部调查分析，确定责任：
6.2.1属顾客责任：由技质部协同项目组请顾客确认；
6.2.2属公司责任：技质部填发 “纠正预防措施报告”下发到责任部门，使其采取纠正预防措施。若客户有指定格式则必须采用顾客格式。
6.2.3属供应商责任的：技质部会同采购部按《供方质量保证协议书》的有关条款执行。
2，
《纠正预防措施报告》
工作流程
工作内容说明
使用表单
B
A

原因分析

顾客

制定纠正、预防措施

核准
Y N

Y

实施纠正预防措施

6.3. 原因分析/措施制定/核准
6.3.1责任单位接通知单后可用SPC及多方论证方法找出主、次原因,必要时，对顾客退回的产品由实验室按《实验室管理程序》的规定进行相关的试验分析。
6.3.2责任单位根据主要原因制定相应措施并填写 “纠正/预防措施报告” 或”质量信息回复单”报技质部。
6.3.3纠正预防措施由技质部领导(必要时报管理者代表审查批准)核准后按顾客要求格式填写表单反馈给顾客。技质部应在顾客要求的时间内回复顾客，若需延迟应与顾客联络并征得其同意。
6.3.4责任单位对未批准的措施需重新分析原因而再制定；被批准的应组织实施直至问题得到有效解决。

3.《纠正和预防措施报告》

效果验证
N

Y

6.4.效果验证
6.4.1责任单位应对措施实施验证；
6.4.2技质部负责措施跟踪验证并将有效验证结果提供给有要求的顾客。
6.4.3验证无效的由技质部要求责任单位重新整改直至问题有效解决。

资料归档

6.5资料归档
与顾客抱怨有关的质量记录按《质量记录控制程序》。

持续改进

6.6持续改进
6.6.1技质部每季将顾客抱怨状况进行统计加以分析。
6.6.2技质部应将顾客抱怨的分析报告提交管理评审，以便公司的持续改进。
6.6.3相关单位对于纠正措施项目可按《持续改进管理程序》进行持续改进。

品质部考核制度
1 目的
为了确保异常件不流入装配，减少装配的返工和调试时间。同时避免不合格的样件及模具交给客户。

2 范围
在公司和外协制造的模具零件、样件、模具成品的检验。

3 术语和定义
无

4 职责和权利
4.1检验员对终检产品进行100% 全检。严防不合格件流入装配。
4.2在超过300mm零部件无法全检的情况下，必须对漏加工，孔径等能检测的部位进行检验
4.3对三D型面的件除型面以外，其余均需全检。
4.4对报废件必须及时送入废品库，若装配急需试模临时使用的需有装配主管出具借条，待重制件完成后归还。
4.5样品检验按样品检验单按序进行检测。
4.6模具检验按模具检验单进行全检
4.7检验人员必须对检验结果有书面的记录

5 奖励和处罚
5.1检验员每月享有200元基本奖。
5.2检验员如有漏检流入下序每次扣罚奖金的10%
5.3检验员漏检超过5次则取消当月奖金。
5.4漏检超过5次的，超出部分每次扣绩效分二分。

6、工作流程

工作流程
工作内容说明
使用表单
终检产品

A

6.1终检产品
6.1.1检验员对终检产品进行100% 全检。严防不合格件流入装配。

1.《成品检验报告单》

300mm零部件
B

≥300mm,检验重点尺寸

≤300mm全检
3D型面的零部件

≤300mm全检
≤300mm,全检
≤300mm全检
≤300mm,全检

3D型面的零部件

报 废
检验结果的书面记录
出现不合格品
非型面的检验重点尺寸
型面的全检
型面的全检

6.2产品检验

6.2.1在超过300mm零部件无法全检的情况下，必须对漏加工，孔径等能检测的部位进行检验

6.2.2对三D型面的件除型面以外，其余均需全检

6.2.3对报废件必须及时送入废品库，若装配急需试模临时使用的需有装配主管出具借条，待重制件完成后归还。

6.2.4样品检验按样品检验单按序进行检测。

6.35模具检验按模具检验单进行全检

6.35检验人员必须对检验结果有书面的记录

1.《QC漏检统计》
2.《产品抽检报告》
3《外协检验记录》

4.《外协热处理检验报告》
5.《热处理前检验报告》
6《热处理记录表》
7.《热处理抽检报告》
8《样品检验单》
9《模具检验单》

10.《外协加工检验报告》
11《外协不合格工件记录表》
12.《现场不合格工件记录表》

13.《日检报告》