塑胶制品品质管理细则QI-MF8-001.docx

1. 目的
规范塑胶制品品质管理各方面的作业管理的细则。
2. 适用范围
适用于塑胶制品品质管理各环节运作管理
3. 定义
无
4. 职责
4.1PP最高主管
负责塑胶制品部日常管理事物；
抽样方案审定；
拒收通知单之结论签署；
4.2PP品质课主管
负责训练技术员及检验人员依指定程序作业；
处理进料问题及生产线材料外观性问题，并与RD研讨SPEC及检验方法的适用性；
进料检验拒收通知书的审查；
制定并核准进料检验作业指导书；
4.3PP品质课技术员
协助组长训练检验员及处理上线材料外观性问题；
制定[进料检验作业指导书]；
[进料检验拒收通知书]的确认；
掌握公司<<合格供应商评鉴及管理程序>>，主导供应商进行评鉴、年度稽核 ；
负责供应商的日常品质管理、制程管理；
零件量产中品质问题点的追踪；
负责对塑胶壳外观样品确认、签核；
负责对签核过的样品进行审核及保管；
4.4PP品质课检验员
掌握零件进料检验规范及零件规格书，并对料件检验；
培训供应商检验员依 TPV 要求检验；
改善对策导入状况追踪；
与供应商 REVIEW 产品及制程品质，推动供应商持续改善；
填写相关检验记录；
5. 流程图及运作程序
5.1塑胶供应商评鉴及管理细则
5.1.1 流程图无
5.1.2 运作程序：
5.1.2.1具体运作程序按照《供应商评鉴及管理程序》进行；
5.1.2.2补充说明：
5.1.2.2.1PP每月对供应商的品质及服务进行考评，考评规则具体参见《塑胶供应商考评管理规则》；
5.1.2.2.1针对每月对供应商综合考评,由供应商在次月15号之前完成上月问题点综合检讨，对上月的问题点进行综合检讨,导入相应的实施计划及对策,由驻厂PP进行追踪，在次月的检讨中将上月改善的对策及实施状况进行总结并不断完善。

5.2塑胶壳制品品质管控细则
5.2.1塑胶壳注塑产品品质管控细则
5.2.1.1塑胶壳注塑产品品质管控流程图

5.2.1.2塑胶壳注塑产品品质管控运作程序
5.2.1.2.1塑胶供应商按照TPV四周生产排程需求、备料计划以及内部生产安排进行生产，生产计划需说明具体产品料号、机台、原料、数量等信息；
5.2.1.2.2首件确认：针对以下状况，由供应商检验员及PP驻厂检验员对首件进行确认，确认项目包括产品的结构、外观、物料、匹配性、供应商指导文件等，确认合格后，由厂商检验员及PP驻厂检验员在首件样品上签名并注明日期、时间，保存在首件箱中，首件检验的结果记录在《注塑制程稽核记录表》中；
5.2.1.2.2.1开机首件：首次开机的产品，由厂商检验员对开机首件进行全面确认，结构方面与结构原始样品进行比对；
5.5.1.2.2.2设备、模具、停电等设备故障排除后首件：因设备等故障导致重新生产，由厂商检验员重新确认首件，重点检查结构、尺寸等是否变易；
5.5.1.2.2.3换料后首件：某一颜色产品生产完毕，在同一机台换另一种颜色继续生产，按照开机首件进行确认；
5.5.1.2.2.4交接班后首件：每次交接班后接另一班继续生产的产品需重新确认首件；
5.2.1.2.3首件确认NG，反馈给供应商当班负责人及品管人员进行改善及对产出品进行管控，对于结构类异常，不可开机生产，需调机改善（因工艺问题造成的结构异常）或停机修模（模具异常），改善OK后需再次确认首件，确认OK后才可正式量产；
5.2.1.2.4制程稽核：驻厂检验员按照《注塑制程稽核记录表》的检查项目对注塑产品进行每班不少于两次的制程稽核，并将结果记录在《注塑制程稽核记录表》中；
5.2.1.2.4.1注塑制程稽核采取从机台随机抽取产品进行检查，外观检查每次抽检不少于5PCS/次，然后再取两PCS产品冷却后进行尺寸测量，并记录结果于《注塑制程稽核记录表》
5.2.1.2.4.2注塑制程稽核中发现异常，需立即通知供应商当班负责人进行改善，并通知供应商品管对产出品进行拒收，产出品的处理办法参照制程不良品处理办法进行；
5.2.1.2.5末件检验：每次开机生产结束或每班生产结束后，需从机台上取末件进行检验，检验内容同首件检验；
5.2.1.2.6入库检验：机台生产满栈板产品，由供应商检验员按照其入库抽样方案进行入库检验，检验合格后进行入库标识，后通知PP驻厂检验员对外包装状况及供应商检验记录进行确认，无异常即可贴单入库。
5.2.1.2.6首、末件检验、制程稽核作业方式及记录填写要求：
项次
项目内容
管控点
表单
1
首件检验
1、取首件箱中的首件进行检验
1、注塑制程稽核记录表
2、验：尺寸、组配、外观、物料
2、品检重点管控 CHECK LIST
3、验：CHECK LIST中的项目

4、验：色值、目视色差

5、检验合格的首件，检验员要在上边签名字和日期，时间确认

6、换班要有新的首件

7、检验结果记录

8、称单重

9、核查供应商的首件检验记录

2
巡机检验
1、取前框、后壳等需要测量尺寸的产品的样本，置放在水中冷却
1、注塑制程稽核记录表
2、每个机台取两个样本
2、品检重点管控 CHECK LIST
3、验：尺寸、组配、外观、物料

4、验：CHECK LIST中的项目

5、验：色值、目视色差

6、检验结果记录

7、称单重

8、核查供应商的巡机检验记录

3
末件检验
1、由供应商检验员取末件并先做检验
1、注塑制程稽核记录表
2、核查供应商末件检验记录
2、品检重点管控 CHECK LIST
3、取末件进行检验

4、称单重

5、验：尺寸、组配、外观、物料

6、验：CHECK LIST中的项目

7、验：色值、目视色差

4
入库检验
1、入库检验由供应商检验员执行

2、驻厂检验员对供应商的检验记录进行核查

3、确认无误后才可贴单入库

5.2.2塑胶壳喷漆产品品质管控细则
5.2.2.1塑胶壳喷漆产品品质管控流程图（无）
5.2.2.2塑胶壳喷漆产品品质管控运作程序
5.2.2.2.1塑胶供应商按照TPV四周生产排程需求、备料计划以及内部生产安排进行生产，生产计划需说明具体产品料号、线别、数量等信息；
5.2.2.2.2首件检验：供应商检验员需对每天生产的产品进行首件确认，确认内容包括喷漆颜色、印刷颜色、印刷位置、热熔组装等内容，确认合格后交由PP驻厂人员进行确认，确认合格后才可正式量产；
5.2.2.2.3过程稽核：生产中需对喷漆各过程进行稽核，确保人员、机器、物料、作业方法、现场等符合生产要求；在生产过程中需对油漆物性测试进行取样，样品放置在试验室或测试区，待24小时后进行油漆物性测试，并记录测试结果，如测试不合格，需对产出品进行追溯处理；
5.2.2.2.4入库检验：喷漆产品生产满栈板后，由供应商贴标示单，注明产品料号、数量、使用油漆等信息，完成后拉到待验区进行检验。由供应商检验员进行入库抽验，检验不合格，贴拒收单处理，检验合格则贴管制单或通过单并在大标识单上备注时间点，后由PP检验员进行抽验，检验不合格，贴拒收单处理，检验合格贴暂置单入库（针对银色及易脱漆产品，需待喷漆过24小时后出货，使油漆完全干透）；

5.2.3塑胶壳产品出货品质管控细则
5.2.3.1塑胶壳产品出货品质管控流程图（无）
5.2.3.2塑胶壳产品出货品质管控运作程序
5.2.3.2.1塑胶壳出货有供应商检验员完成，抽样方案及检验内容需等同《进料检验作业指导书（33*/34*塑胶件）》要求进行，有关内容参照《进料检验程序》（TPVDW-QP-QA6-001）；
5.2.3.2.2补充说明：
5.2.3.2.2.1 抽样方案：依ASQ Z1.4-2003(GB/T2828.1-2003)一次抽样计划或依据实际需要或客户要求而制订并经过批准的抽样方案
5.2.3.2.2.2检验依据：零件规格书SPEC、零件承认书APP SHEET、经过承认的样品、检验作业指导书、[XRF检测制样作业指导书]等。
5.2.3.2.2.3记录表：记录厂商料号、品名、日期、数量、收料单号、抽样数、检验员、参数、缺陷分类、判定结论等；
5.2.3.2.2.4抽样方案转移图示与说明（鉴于塑胶壳产品品质状况，暂不实施免验）：
开始
正常
检验
放宽
检验
加严
检验
暂停
检验
正常检验进行时,有连续5批均允收，且生产线无任何不良反应，下一批可转为放宽检验。
实施放宽检验时：
A) 进料检验发现原材料不良达到规定标准时，下批转正常检验；
B)产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE 确认为原材不良达到标准时, 从下一批转正常检验；
（具体见下规则 ）
实施正常检验时:
A) 进料检验发现原材料不良达到规定标准时，下批转加严检验；
B）产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE 确认为原材不良达到标准时, 从下一批转正常检验；
（具体见上规则 ）
实施加严检验时,如有5批连续被允收,则由下一批开始由加严检验转为正常检验。
暂停检验料件经改善OK后，转加严检验。
A) 交货品质发生可靠性不良；
B) 同一料件连续三批退货时；
C) 产线发生重大品质不良；
D) [CLCA]未按时回复或回复对策经SQA确认无效时。
在加严检验时累计5批不被接收

检验方式转换
转换条件
开始à正常
首批检验一律使用正常检验(除非另有规定)方式
正常à放宽
正常检验进行时,有连续5批均允收，且生产线无任何不良反应，下一批可转为放宽检验。
正常à加严
实施正常检验时:
A) 进料检验发现原材料不良达到如下条件，下批转加严检验；
塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；
塑胶件Maj主要问题点不良率≥5%；
塑胶件Min次要问题点同一料件连续2批发现同样问题点；
B) 产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE 确认为原材不良达到如下标准时, 从下一批转正常检验；
塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；
塑胶件Maj主要问题点产线不良率≥5%；OQA、QE发生2台类似问题点；
塑胶件Min次要问题点产线不良率≥30%；OQA、QE发生3台类似问题点；
加严à暂停
在加严检验时累计5批不被接收
暂停à加严
暂停检验料件经改善OK后，转加严检验
加严à正常
实施加严检验时,如有5批连续被允收,则由下一批开始由加严检验转为正常检验。
放宽à正常
实施放宽检验时：
A) 进料检验发现原材料不良达到如下条件，下批转正常检验；
塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；
塑胶件Maj主要问题点当批不良率≥5%；
塑胶件Min次要问题点同一料件连续2批发现同样问题点；
B) 产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE 确认为原材不良达到如下标准时, 从下一批转正常检验；
塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；
塑胶件Maj主要问题点产线不良率≥5%；OQA、QE发生2台类似问题点；
塑胶件Min次要问题点产线不良率≥30%；OQA、QE发生3台类似问题点；

对检验的方式有下列特殊情况时：直接执行的检验方式
检验方式
执行转换条件
暂停检验
a) 交货品质发生可靠性不良，该种料件执行暂停检验；
b) 同一料件连续三批退货时；
c) 产线发生重大品质不良；
d) [CLCA]未按时回复或回复对策经SQA(PP)确认无效时。

5.2.3.2.3针对每批产品出货,由供应商检验员按照当天的出货排程以及出货检验作业指导书要求进行抽验,并详细记录测试的结果于纸档检验报告；然后将纸档报告提供给PP驻厂SQE检查数据的完整及真实性，确认OK后KEY IN 成电子档，PP驻厂人员同时在纸档报告及电子档报告上签名确认，在次日MAIL给部门主管进行审核；

5.3塑胶壳制品品质不良处理细则
5.3.1供应商制程不良处理细则
5.3.1.1供应商制程不良处理流程
5.3.1.2供应商制程不良处理运作程序
5.3.1.2.1针对供应商在生产过程中、检验过程中、出货等制程各环节发现的不良品，需进行追踪处理；
5.3.1.2.2如不良不能通过返工进行处理的，如属外观不良，经PP驻厂人员确认，建议进行WAIVE使用，由厂家人员按照WAIVE样品签核流程会签相关部门同意后可直接WAIVE使用；如属结构问题，则由供应商提供相应的组配件，由IE协助进行组装确认或采取短期对策进行使用，确认OK后，由PP驻厂人员对该料件管制出货；具体流程参照《塑胶样品管理规则》；
5.3.1.2.3针对有些不良可通过返工、返修后可使用的不良品，如不良经PP或供应商品管评估易造成产线作业漏失及对产线作业易造成挡产的品质异常，均需做返工动作；
5.3.1.2.3.1返工前提条件说明：
供应商品管及PP驻厂发现不良，对产品拒收时；
TPV产线发现异常，需要对未上线产品返工处理时。
5.3.1.2.3.2需重点管控返工问题点：
一般性不良，但属批量性问题的：如毛灰、砂粒、黑点、杂质等；
混料、色差、漏印刷、漏装小件等；
料件错误（标签贴错、印刷错误、颜色错误、组配错误、标识错误）；
5.3.1.2.3.3确认需返工产品，由供应商品管在接到不良通知后立即开立《不良返工追踪单》（以供应商内部表单为准，此为参考）；《不良返工追踪单》需交由PP驻厂检验员或技术员确认；
5.3.1.2.3.4返工前，由供应商召集相关单位论返工地点（符合检验环境要求）、返工人员、返工负责人、返工时间（注明具体时间）等信息；返工要讨论具体的返工防呆办法及重点注意事项；以上结果需备注在《不良返工追踪单》
5.3.1.2.3.5返工要按照会议讨论的流程进行；返工时要有供应商品管及PP驻厂人员亲自现场监督完成，如返工时未通知PP驻厂人员，此返工动作视同未返工，供应商需重新返工；返工结果需在《不良返工追踪单》上
5.3.1.2.3.6返工后重验：按照抽样标准对返工后产品由供应商品管及PP驻厂检验员进行加严抽验或全检；重验结果需在《不良返工追踪单》上注明；
5.3.1.2.3.7返工合格产品贴管制单入库，管制单备注因什么原因进行返工及返工合格字样。

5.3.2塑胶制品进料检验不合格处理流程
5.3.2.1塑胶制品进料检验不合格处理流程
具体参照《不合格品处理程序》中进料检验不合格处理流程；
5.3.2.2塑胶制品进料检验不合格处理运作程序
具体参照《不合格品处理程序》中进料检验不合格处理运作程序；

5.3.3 塑胶制品TPV品质不良处理流程
5.3.3.1 塑胶制品TPV品质不良处理流程
具体参照《不合格品处理程序》中制程不合格处理流程；
5.3.3.2 塑胶制品TPV品质不良处理运作程序
5.3.3.2.1具体参照《不合格品处理程序》中制程不合格处理运作程序；
5.3.3.2.2补充说明：
5.3.3.2.2.1针对每日发生的制程不良，由PP异常处理人员汇总后通过MAIL反馈给供应商对应窗口，并追踪供应商原因分析及改善对策的回复，供应商回复对策需注明责任人及完成时间点；
5.3.3.2.2.2异常发生后，需通知供应商品管及PP驻厂人员对库存进行处理，并将结果回馈给PP异常处理人员；
5.3.3.2.2.3PP驻厂人员需追踪不良品的处理状况及供应商对策执行状况，直至不良品处理完毕、供应商对策导入以及改善品在制程中无类似不良，此异常才可结案，由PP异常处理人员将过程处理结果列入异常报表中存档。

5.4塑胶壳制品矫正及预防措施处理细则
5.4.1塑胶壳制品矫正及预防措施处理流程
具体参照《矫正及预防措施程序》处理流程；
5.4.2塑胶壳制品矫正及预防措施处理运作程序
5.4.2.1具体参照《矫正及预防措施程序》处理运作程序；
5.4.2.2补充说明：
5.4.2.2.1CLCA开立条件：
IQC检验量产零件发现原材料不良达到如下条件，需开立CLCA给厂商限期改善：
A) 进料检验发现原材料不良达到如下条件：
塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；
塑胶件Maj主要问题点不良率≥5%；
塑胶件Min次要问题点同一料件连续2批发现同样问题点；
B) 产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE 确认为原材不良达到如下标准时：
塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；
塑胶件Maj主要问题点产线不良率≥5%；OQA、QE发生2台类似问题点；
塑胶件Min次要问题点产线不良率≥30%；OQA、QE发生3台类似问题点；
5.4.2.2.2塑胶制品CLCA编码规则：
CDT VPW+年别（两位数）+月别（两位数）+流水号（两位数）如VPW070501
LCD SPW+年别（两位数）+月别（两位数）+流水号（两位数）如SPW070501
5.4.2.2.3供应商CLCA回复要求：
5.4.2.2.3.1CLCA严格按照8D格式进行回复；
5.4.2.2.3.2需使用QC手法进行原因分析，原因分析必须透彻、明了、分析到位；
5.4.2.2.3.3长期对策必须包含纠正措施及预防措施；
5.4.2.2.3.4相关对策数据需与附件形式附在CLCA中；
5.4.2.2.3.5所有回复的对策执行要求有执行责任人以及完成时间点；
5.4.2.2.3.6厂商的对策必须有数据说明并验证结论。
5.4.2.2.4 CLCA结案要求：以下动作全部完成后，CLCA才可关结
5.4.2.2.4.1 PP驻厂人员追踪供应商改善对策确实执行；
5.4.2.2.4.2不良品处理完毕（返工、返修、特采使用或报废）；
5.4.2.2.4.3 改善品生产过程中无类似异常发生；
5.4.2.2.4.4 改善品上线无异常发生（至少追踪一批）。
书面对策经确认无效或改善对策验证无效时，暂停该料件检验并知会厂家及PUR。

5.5塑胶壳制品产品标识具体见《产品标识与追溯性程序》中有关内容要求。

6. 参考文件
6.1《矫正及预防措施程序》 TPVDW-QESP-QA0-001
6.2《产品标识与追溯性程序》 TPVDW-QP-QA0-001
6.3《不合格品管理程序》 TPVDW-QP-QA0-002
6.4《进料检验程序》 TPVDW-QP-QA6-001
6.5《供应商评鉴及管理程序》 TPVDW-QP-QA6-001
6.6《塑胶样品管理规则》 QI-MF8-003
6.7《塑胶修模管理规则》 QI-MF8-004
6.8《塑胶供应商考评管理规则》 QI-MF8-005
6.9《33*/34*塑胶件进料检验作业指导书》QI-MF8-WI001

7. 附件
7.1《注塑制程稽核记录表》 QR-PP-01
7.2《不良返工追踪单》 （参考表单）
7.3 CLCA QR-SQA-27