中板主厂房钢结构施工组织设计.doc

目 录
1、编制依据： 4
2、工程概况： 4
3、施工技术标准： 5
4、施工部署： 6
4.1、施工准备阶段： 6
4.2、施工平面布置： 7
5、主要施工方案： 8
5.1、钢结构制作工程施工方案: 8
5.1.1、钢结构制作前的准备工作： 8
5.1.2、钢结构制作工艺流程： 8
5.1.2.1、桁架制作工艺流程： 8
5.1.2.2、H型钢制作工艺流程： 8
5.1.3、加工工艺： 9
5.1.3.1、配料： 9
5.1.3.2、号料： 9
5.1.3.3、切割： 9
5.1.3.4、钢板拼接： 10
5.1.3.5、零件矫平： 10
5.1.3.6、制孔： 10
5.1.4、组装工艺： 11
5.1.4.1、组装焊接H型钢： 11
5.1.4.2、组装屋架、托架： 12
5.1.4.3、组装吊车梁加强筋： 12
5.1.4.4、组装要求： 13
5.1.4.5、H型钢矫正： 13
5.1.5、. 焊接工艺及成品检查： 14
5.1.5.1、焊接的方式： 14
5.1.5.2、焊前准备： 14
5.1.5.3、、工艺要求： 14
5.1.5.4、焊接工艺： 15
5.1.5.5、组焊措施： 17
（1）、焊接位置： 17
（2）、焊接顺序: 17
1)、H型钢的焊接: 17
2)、钢板焊接顺序: 18
3)、屋架焊接顺序： 18
4)、支撑连接板、檩条角钢的装配与焊接顺序： 18
（3）、施焊要求： 18
（4）、焊接材料管理： 19
（5）、焊缝质量要求： 19
5.1.5.6、成品检查： 20
5.1.6、钢管柱的制作： 21
5.1.7、大跨度钢吊车梁的制作： 23
5.1.8、蜂窝煤式钢梁的制作： 24
5.2、厂房结构安装方案: 25
5.2.1、技术准备: 25
5.2.1.1、技术准备: 25
5.2.1.2、物资设备准备： 26
5.2.1.3、现场准备： 26
5.2.2、安装程序： 26
5.2.3、吊装方案及运输： 26
5.2.4、主要结构安装工艺： 27
5.2.4.1、钢柱的吊装： 27
5.2.4.2、吊车梁安装： 30
5.2.4.3、屋架安装： 32
5.2.4.4、天窗安装： 33
5.2.4.5、高强螺栓的施工： 33
5.2.5、主厂房结构安装注意事项： 36
6、施工所需的主要机具与材料： 37
6.1、施工用机具计划： 37
6.2、施工用材料计划： 38
7、施工劳动力计划： 39
8、施工进度计划： 39
8.1、钢结构制作进度： 39
8.2、钢结构安装进度： 40
9、质量保证措施： 40
10、安全保证措施： 41

三钢中厚板钢结构制作安装工程
施工组织设计

1、编制依据：
（0） 本施工组织设计的编制，主要依据施工图纸；现行国家、行业施工及验收规范；GB/T19002-IS09002质量标准；CFMCC B06-QSP/1999C 程序文件；以及曾经建设的类似工程和一冶三钢项目经理部的施工部署和总体网络进度计划安排。
（1）
2、工程概况：
福建三钢板材开发项目之板坯连铸、热送、中板轧钢建安工程由拟建的100t转炉供应钢水，建设板坯宽度为1600mm的板坯连铸机、热送辊道和3000mm中板轧钢。板坯连铸机、热送辊道一次建成，中板工程分期建设，第一阶段先建精轧机、空压站、中板水处理系统及其相应的配套装置，预留粗轧机和热处理等系统。先形成年产70万t钢板的生产能力，工程全部建成后，轧线具有年生产120万t中板产品的产能。
拟建的中厚板轧钢主厂房钢结构工程由主轧跨、轧辊跨、剪子跨、精整跨及板坯库组成，车间长371米、宽166米，占地面积50646m2，屋顶标高24.2m,屋面布置横向天窗17条。主要包括柱子系统、柱间支撑、吊车梁系统及屋架系统。钢柱为钢管混凝土斜腹杆双肢钢柱，即将普通混凝土填入薄壁圆形钢管内形成的组合结构,单重约9.5t。吊车梁系统的吊车梁截面形式为实腹式焊接H型钢，跨度有五种:（1）12米, 重约4t;（2）18米, 重约7.7t;（3）21米, 重约10.3 t;（4）36米,重约30 t；（5）39米,重约35t。屋架采用平行弦钢屋架，AB跨的跨度为24m、CD跨的跨度为27m，BC、DE跨的跨度为30m，EF跨的跨度为33m。
在结构制作工程中，钢管的拼接及焊接H型钢的制作量最大，因此钢管的拼接及焊接H型钢的制作列为结构制作施工的重点。
3、施工技术标准：
三明中厚板主厂房钢结构制作工程，应严格按照设计技术文件规定的标准和要求施工，同时还应执行以下施工验收规范和验评标准：
3.1、《钢结构工程施工及质量验收规范》（GB50205-2001）
3.2、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
3.3、《钢结构高强螺栓设计、施工及验收规范》（JBJ82-91）
3.4、《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS 28：90）
4、施工部署：
4.1、施工准备阶段：
4.1.1、组织准备：公司将选派具有钢结构工程施工经验的管理干部及作业人员参加工程建设。
4.1.2、技术准备：
4.1.2.1、组织各施工专业技术人员，了解设计意图、设计内容，熟悉施工图纸，与设计人员一起核对各专业图纸尺寸是否相互符合；进行钢结构施工详图设计；及时了解材料规格、型号、数量，作出备料计划；复核结构的强度、刚度、稳定性是否满足施工可能附加的荷载等。
4.1.2.2、配备相应的国家规范和技术标准，检查现有的技术管理文件和设备装备能否满足施工需要。
4.1.2.3、及时编制详细的单位工程施工组织设计及关键、特殊过程作业设计，形成指导现场施工的技术文件。
4.1.2.4、编制本工程项目质量计划，以确保施工每道工序、工程的各个质量要素均能得到有效控制。
4.1.3、物资设备准备：
4.1.3.1、建筑材料准备。落实各项材料的供货商、供货时间表、钢结构及半成品的备料和加工准备。
4.1.3.2、钢结构施工详图出图后应立即安排钢结构制作。
4.1.4、施工资源准备:
4.1.4.1、施工机具。各种施工机具根据进场时间表及时检查、保养、组织进场，特别是主吊机，必须准时进场，按期组装，保证投入使用。
4.1.4.2、施工材料：各种周转材料、方案用料尽快组织进场，清点分类待用。
4.1.4.3、劳动力：按照劳动力进场计划，及时组织劳动力进场。同时进行厂纪、厂规、安全、防火、文明施工等方面教育，建立各项管理制度。

4.1.5、现场准备：
4.1.5.1、临时生产、生活设施就近在三钢附近设置。
4.1.5.2、安装调试施工机具。
4.2、施工平面布置：
4.2.1、根据项目经理部的分工,我项目部设置三个制作场地,小蕉山上设置一个（1#、2#）制作场地,中板现场EF跨设置一个（3#）制作场地。每个制作场地安装装两台10t门型吊。
1#制作场地主要制作吊车梁系统；2#制作场地主要制作柱子系统，3#主要制作屋盖系统。根据安装的实际需要，三个制作场地可以调整制作内容。
4.2.2、安装平面布置图见附页。

5、主要施工方案：
5.1、钢结构制作工程施工方案:
5.1.1、钢结构制作前的准备工作：
5.1.1.1、充分熟悉图纸，核对图纸上标注的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾之处，审查在技术上是否合理，并对作业人员进行技术交底。
5.1.1.2、据上级项目部的统一安排，准备好制作场地和施工用电源以及各种机具。
5.1.1.3、根据图纸作好材料的施工预算，对进场材料进行检验，材料应有合格证及质量证明书，有些材料应按预定尺寸供料，以减少损耗和拼装。
5.1.1.4、工具准备：根据工艺和图纸要求准备好必要的工艺装备。如钢平台、胎具、夹具等。
5.1.2、钢结构制作工艺流程：
5.1.2.1、桁架制作工艺流程：
原材料矫正→号料→下料→部件组装→部件焊接→矫正→除锈→涂底漆→总装配→焊接→矫正→成品制孔→刷底漆→涂中间漆→涂面漆
5.1.2.2、H型钢制作工艺流程：
配料→钢板矫平→钢板对接→埋弧自动焊→超声波探伤→下料→组对H型梁→埋弧自动焊→超声波探伤→H型梁矫正→组对筋板→手工焊接→钻孔→摩擦面处理→检查→涂装
5.1.3、加工工艺：
5.1.3.1、配料：
（1）、根据供应提供的材料规格及图纸要求进行合理排料。
所有钢材必须有材质证明，其表面不许有裂纹、气泡结疤，夹层等缺陷。
(2)、焊接H型钢的上、下翼缘及腹板，必须相互错开200mm ，与加强筋亦应错开200mm以上。且对于吊车梁，上翼缘板的拼装应尽量避开跨中1/4跨度范围,下翼缘板的拼装应尽量避开跨中1/3跨度范围。
5.1.3.2、号料：
(1)、号料前应对每块钢板进行矫平，每米长度内的挠度不得大于是1mm，矫平时应清除表面杂物。
(2)、所有结构号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量。号料长度=设计长度+焊缝收缩量+加工余量。
(3)、对于有起拱要求的吊车梁、托梁、辅助桁架制作，号料时要将起拱值计算进去。

5.1.3.3、切割：
(1)、切割前，应将钢板表面切割区域内的铁锈、污物等清除。
(2)、板材用半自动切割机切割，型材用手工切割，其切割面粗糙度为0.3mm，边线与号料线的允许差为±1.0mm，边线的弯曲高度为L/3000，且不大于2mm，并应清除边缘上的熔瘤，飞溅物等。
(3)、切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的5%，且不得大于2.0mm。
(4)、T型钢制作，采取先组焊成H型钢，后沿腹板长度方向间断切割形成T型钢，该方法能减少切割变形，（腹板号料时要考虑切割余量）。
（5）、边缘加工：
1）、 所有坡口用半自动切割机或刨边机加工。
2）、所有需刨平的加筋板，应用刨边机刨边。其表面粗糙度不得＞3.0mm，倾斜度不得大于1/150。
5.1.3.4、钢板拼接：
（1）、根据配料图进行拼接，拼接时应采用引、熄弧板，（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。引入及引出的焊缝长度应不少于50mm。
（2）、引、熄弧板割去，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。
5.1.3.5、零件矫平：
所有零件下完料后，应进行矫平，允差为每1米范围内的挠曲矢高不得大于1mm，未矫平的钢板不得流入下道工序。
5.1.3.6、制孔：
6.6.1、所有孔必须是钻成的，制孔的起始基准线应以梁的中心向两端展开，不准由一边向另一边延展。
6.6.2、连接孔应采用样板模钻孔。
6.6.3、成孔后的孔壁与孔面应该垂直，不得歪斜，孔边的毛刺应清理干净。
5.1.4、组装工艺：
5.1.4.1、组装焊接H型钢：
（1）、由于钢板的长度有限，拼接H型钢的翼缘板与腹板都要长度拼接，且翼缘板与腹板接缝应错开200mm以上。
（2）、组装前，应沿翼缘板焊缝中心线40～50mm范围内进行打磨，达到清除铁锈，油污等杂质的目的。
（3）、在翼缘板上画出组装定位线，并沿线间断点焊定位块，然后用胎具组对，组对后腹板中心偏移不得大于1.0mm，上、下翼缘与腹板的组装间隙不得大于1.0mm。
（4）、组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同，点焊高度不宜超过设计高度的2/3，点焊间距300～500mm。
（5）、组装H型钢在组装胎具上进行，组装前应清除翼板与腹板连接焊缝位置附近的污物、铁锈等。并用粉线打出腹板的位置。组装时腹板与翼板顶紧，不留间隙。组对后，H型钢腹板中心偏移不得大于2mm，垂直度误差不超过2mm。

5.1.4.2、组装屋架、托架：
屋架、托架的装配采用仿形装配法，方法是：
（1）、 先按照实（地）样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢（挡）搭焊在装配台上。
（2）、将连接板和垫板放在实样上，对号入座，然后再将上、下弦角钢叠在连接板上，找正对齐和卡紧，依次进行定位焊。待全部定位焊完毕之后，将屋架翻转180°，即成为第一榀单（半）片屋架，也是以后装配屋架的基准底模。
（3）、 以底模为准，在它上面用同样方法进行复制，装配第二榀单（半）片屋架。第二榀单片屋架在定位焊之后翻面180卸下底模，在它的上面对称装配完所有弦杆与腹杆，使型钢背对齐，用夹具夹牢，施加定位焊，即完成一榀屋架的装配工作。
（4）、 仍以第一榀单片屋架原位不动为底模（样），依上面方法顺序继续装配其余屋架，应注意的是不要其它屋架为底模（样），以免产生误差积累，因此第一榀屋架也是最后完成的屋架。
（5）、基座底板及屋架天窗支座，应用带孔的定位板在组装时用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。
5.1.4.3、组装吊车梁加强筋：
（1）、先按图纸要求划出组装线，再按线组装筋板，组装时，应以H型钢腹板中心轴为基准线。
（2）、筋板顶紧接触面部位应有75%以上面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和不得大于总面积的25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。
（3）、对于吊车梁和托梁，支座端板的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证支座加强筋与腹板的垂直度。吊车梁和托梁中间加强筋的上端应刨平与上翼缘板顶紧后再焊。
5.1.4.4、组装要求：
（1）、 组装点焊时用的焊材应与正式施焊的材料相同，点焊高度不宜超过设计高度的2/3。
（2）、 在焊缝两端应配置引熄弧板，其材质、厚度、坡口与主材相同，引入及引出的焊缝长度不应小于50mm。
（3）、组装顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应小于0.8mm。
5.1.4.5、H型钢矫正：
将已焊接完毕无损检测合格的H型钢在异缘矫直机上进行矫正，然后进行火焰矫正。
矫正后允许偏差：
上翼缘不平直度： <1mm
异缘板倾斜度： <2mm
腹板不平直度： <2mm
焊接完毕，且焊缝质量合格后，方可进行矫正，消除焊接变形。
5.1.5、. 焊接工艺及成品检查：
5.1.5.1、焊接的方式：
所有型钢上下翼缘与腹板的焊接以及翼缘、腹板的拼接采用埋弧自动焊焊接，电源采用交直流均可，直流时焊丝接正极。其中吊车梁上翼缘与腹板之间要熔透焊，并需按规范要求进行超声波探伤，焊缝等级Ⅱ级。所有肋板等零件的焊接采用手工电弧焊焊接。
5.1.5.2、焊前准备：
（1）、焊丝表面应无锈、油等污物，焊剂使用前必须经250℃温度下烘烤2小时，恒温箱贮存温度80-100℃ 。
（2）、焊条使用前，必须经过300-400℃温度烘烤1小时，然后置于80-100℃恒温箱中随用随取，使用焊条必须使用保温筒，焊条在保温箱内的时间不应超过4小时，否则应重新烘烤。
（3）、所有对接焊缝，均按图纸要求打坡口，磨光后再焊接。
（4）、焊接金属应饱满、均匀，不得有裂缝、夹渣、焊瘤、弧坑、气孔等缺陷。
（5）、焊接前，必须将焊接区域内油污、锈蚀物等杂物清理干净。厚度大于36mm的板进行预热和后热。焊缝必须按规范加引弧熄弧板。
5.1.5.3、、工艺要求：
（1）、焊接顺序 H型钢的焊接，主要防止其挠曲变形，适当安排焊接顺序，可通过焊缝本身的收缩达到相互抵消上、下挠曲变形作用.
（2）、引熄弧板要求：
对接接头、T型接头和全熔透的角焊缝在焊缝两端设置引弧和引出板，其材料和坡口形成应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手弧焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
5.1.5.4、焊接工艺：
（1）、焊接材料选用：
所有的H型钢上下翼缘与腹板的焊接以及翼缘、腹板的拼接采用埋弧自动焊焊接，电源采用交直流均可，直流时焊丝接正极，Q235钢焊接采用H08A焊丝， 16Mn钢焊接采用H08MnA焊丝。焊剂采用HJ431。焊丝性能须符合GB1300-77的规定。
（2）、所有筋板等部件的焊接采用手工电弧焊焊接。手工焊时，Q235B钢焊接采用E4303型焊条；16Mn钢焊接采用E5015或E5016型焊条。16Mnq钢与Q235B钢焊接时，按Q235B钢的要求选用焊条。
（3）、主要工艺参数：
δ＝20mm对接（焊条直径为φ4mm）
层次
焊接方法
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊速(cm/min)
1
手工电弧焊
160～180
24～26
10～15
2-3
埋弧焊
600～650
30～32
30～45
反1
埋弧焊
650～750
32～34
35～50

δ＝45mm对接（焊条直径为φ4mm）
层次
焊接方法
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊速(cm/min)
1
手工电弧焊
190～250
32～35
10～15
2-4
埋弧焊
650～700
35～38
45～50
反1.2
埋弧焊
680～800
38～40
45～50

腹板δ＝20mm与翼板穿透角接
层 次
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊速(cm/min)
1
550～600
27～30
40～50
2-3
650～700
32～34
35～40
反1-3
650～700
32～34
35～40

5.1.5.5、组焊措施：
（1）、焊接位置：
所有H型钢的焊接采用船形焊，板拼接采用平焊，肋板采用平角焊。
焊接H型钢时，采用专用胎具，使焊缝成船形焊接位置。其胎具结构如下图三。

图三 图四
（2）、焊接顺序:
1)、H型钢的焊接:
H型钢的焊接主要是防止其挠曲变形，适当安排焊接顺序，可通过焊缝本身的收缩达到相互抵消上下挠曲变形的作用，焊接顺序如上图四。

2)、钢板焊接顺序:
腹板拼接时，如存在纵横两方向拼接时，总的原则是尽量使所有焊缝在自由状态下收缩，以减少焊接残余应力。具体顺序如下图。
①
①
③
②
②
③
③
②
①

3)、屋架焊接顺序：
先焊接下弦杆及腹杆与下弦连接板的焊缝，先外侧后内侧→焊上弦杆及腹杆与上弦连接板连接的焊缝，先外侧后内侧→焊接腹杆垫焊缝及其它部位焊缝→屋架焊完→侧面后翻转180°，焊接另一面焊缝，其焊接顺序相同。
4)、支撑连接板、檩条角钢的装配与焊接顺序：
采用样杆分别划出支撑连接板和檩条角钢的位置，将支撑连接板和檩条角钢放在装配位置上进行定位点焊。全部装配完后，即开始焊接支撑连接板和檩条角钢。焊完应清除焊渣及飞溅物，并在焊缝附近打上焊工钢印代号备查。
（3）、施焊要求：
1)、 焊接前，必须将焊接区域内油、锈等杂物清理干净。厚度大于36mm的板应进行预热和后热。
2)、 翼板与腹板的角接，以及无余量的拼接焊缝必须加引弧熄弧板，其材质和坡口型式须与焊件类同，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
3)、拼接缝的焊接，先用手工电弧焊进行打底焊接，然后用埋弧自动焊焊接，焊接完毕，在反面气刨、打磨清根。
（4）、焊接材料管理：
焊丝表面应无锈、油等杂物。
焊剂使用前，必须经250℃温度下烘焙2小时。埋弧焊时，未熔化的焊剂可收集起来再次使用，但收集时，必须避免氧化铁及熔渣混入，并应过筛，除去过细的粉末和杂质，所领用的焊剂必须当天用完。
所用焊条均应经350～400℃温度下烘焙1小时，然后置于100～150℃低温箱中存放，随用随取，领用焊条时，不得超过4小时的用量，超过时，应重新按原要求烘干，重复烘干次数不应超过3次。
（5）、焊缝质量要求：
1)、吊车梁所有贴角焊均应呈凹形或直线，所有焊缝外型尺寸都应符合图纸要求。
焊缝金属表面焊波均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑及针状气孔等缺陷。
吊车梁上、下翼缘和腹板拼接，除了下翼缘对接焊缝质量为一级，其它焊缝质量均为二级。上翼缘与腹板T形焊透焊缝（焊缝宽度等于两倍腹板厚度），下翼缘与腹板直角角焊缝均采自动焊焊接，其外观质量检查应符合二级质量标准。
2)、柱间支撑等的焊缝的外观检查及对接焊缝和有焊透要求的焊缝的无损检验应符合二级质量标准,按20%的比例进行超声波探伤。
5.1.5.6、成品检查：
成品应进行全面检查，其主要控制尺寸允差如下：
梁全长： 0，-5
梁端最外侧安装孔距离： ±3.0mm
梁端部高度： ±3.0mm
起拱度： 0～12.00mm
腹板局部不平直度 每米≤4.0mm
翼缘板对腹板的垂直度： ≤3.0mm
桁架最外端两个孔或两端支承面外侧距离(L)：L≤24m时，+3.0， -7.0；L＞24m时，+5.0， -10.0。
桁架跨中高度：±10.0；
桁架跨中拱度：±L1/ 5000；
支承面到第一安装孔距离：±1.0；
相邻节间弦杆的弯曲：±L1/1000 ±10.0；
檩条连接支座间距：±5.0；
杆件轴线交点错位：3.0;
成品按图纸及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 - 2001进行检查。
5.1.6、钢管柱的制作：
考虑到运输的原因，钢管柱在工厂拼装后分段出厂，分段处在牛腿上1m位置，出厂之前应该进行预组装。钢管采用成品钢管，当钢管长度不够长时，应该进行对接。对接前应根据要求将管端开好坡口，坡口端应与管轴严格垂直，开V型坡口，坡口角度应在600～700之间，坡口间隙1～2mm。
钢管对接应严格保持焊后管肢平直，应特别注意焊接变形对肢管的影响，焊接宜用分段反向焊接顺序，分段施焊应尽量保持对称。肢管对接间隙应适应放大0.5～2.0mm,以抵消收缩变形,具体数据可根据试焊结果确定。
焊接前，小直径钢管采用点焊定位，大直径钢管可另用附加钢筋焊于钢管外壁做临时固定，固定点的间距以300mm为宜，且不少于3点。
为确保连接处的焊缝质量，可在管内接缝处设置附加衬管，长度为20mm，厚度为4mm，与管内壁保持0.5 mm的膨胀间隙，以确保焊缝根部的质量。
焊接钢管使用与钢管柱金属强度相适应的J422焊条，焊前应进行烘烤。焊缝质量应满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）二级焊缝的要求。
钢柱组装前，应该搭设一个组装平台，平台的长度和宽度要超过钢柱的外形尺寸，且要找平，水平偏差不超过2mm。
按钢柱的大样图尺寸，在平台上放出钢柱的大样，并焊接组装胎具。先把两柱肢钢管放到胎具上，并用卷尺检查两钢管上下对角线，偏差不应超过2mm。
然后按放样后的腹杆尺寸连接腹杆及柱肢，腹杆不穿入柱肢，二者直接焊接，焊缝构件如下图。

钢管柱采用肩梁支承吊车梁的形式，肩梁由腹板、上翼缘板和下翼缘板组成，呈工字形截面，肩梁腹板采用穿过柱肢钢管的形式。如下图：

组装时，先从上把下翼缘板2及上翼板3穿入两柱肢中，然后根据腹板1的尺寸在柱肢上开孔，开孔时为防止柱肢上孔尺寸变形，预留20mm长度不割开，当要穿腹板时才把它割开。腹板顶面应刨平，并和平台板3顶紧，依靠端面承压传力，腹板以双面贴角焊缝与钢管相连接。
5.1.7、大跨度钢吊车梁的制作：
本工程大跨度吊车梁有两种：36m、 39m,截面形式为焊接H型钢。考虑到制作及运输的困难， 36m、39m钢吊车梁分3段在制作场地制作，然后运至现场拼接。
考虑到吊车梁其上下翼缘板在跨中1/3跨长范围内不应有拼接缝，腹板在跨中1/5跨长范围内不应有拼接缝。39m吊车梁前后两段长度应在14～15 m之间，中间一段吊车梁翼缘及腹板要选用定尺规格长度，长度方向无对接焊缝，高度方向对接焊缝应设置在靠近梁截面1/2以上受压区。
每段吊车梁制作工艺：腹板拼接→腹板矫直→吊车梁组装→吊车梁焊接→吊车梁矫直→焊接筋板
因大跨吊车梁长度及高度较大，在制作及现场接装过程中防变形是制作的关键。
（1）由于本次设计大梁腹板的厚度普遍比较薄，在腹板焊接前，钢板可另用附加钢板条做临时固定，在焊接完且焊缝冷却后割开。
（2）吊车梁焊接时，翼缘板的变形比较大。在焊接之前，翼缘与腹板之间应加临时三角支撑；在焊接时应根据H型钢焊接工艺，严格控制其焊接顺序，减少应力变形。
（3）吊车梁现场拼接时，应先搭设好平台，且平台应进行找平，按照吊车梁设计尺寸进行拼接及焊接。
5.1.8、蜂窝煤式钢梁的制作：
蜂窝煤式钢梁的制作是制作成成品H型钢后进行，根据其腹板孔的形式沿腹板轴线画折线进行切割，如下图：
第一步：按实线画折线

第二步：切割分开：

第三步：错位组合：

为防止蜂窝式钢梁在割开时变形，在割开之前，先把钢梁并排放置，并用电焊点焊，使之在割开之后，热应力能相互低消一部分，待钢梁冷却后，再把点焊的位置割开。
当梁的长度不够长时，应采用450斜接。
5.2、厂房结构安装方案:
5.2.1、技术准备:
5.2.1.1、技术准备:
（1）、组织技术人员进行图纸会审，复核结构强度、刚度，稳定性是否满足施工过程中可能附加的荷载。了解设备工艺要求。
（2）、配备钢结构及砼结构安装专业相应的国家有效版本技术标准和施工规范，检查现有技术管理和设备能否满足施工需要。
（3）、及时编制详细的单位工程施工组织设计及作业设计，形成指导现场安装作业的施工技术文件。
（4）、编制本工程项目质量计划，以确保施工的每道工序及各个质量要素均能得到有效控制。
5.2.1.2、物资设备准备：
（1）组织机具设备的进场、购置、检查、保养。
（2）组织购买施工用料，明确成品及半成品的供货方式及提货日期。
5.2.1.3、现场准备：
（1）复测上道工序质量，做好测量点线的控制。
（2）作好现场“四通一平”工作，搭设现场施工用临时设施，施工用具及材料摆放到位，确保能达到连续施工的需要。
5.2.2、安装程序：
厂房柱→柱间支撑→吊车梁→托架→屋架及支撑柃条→天窗→屋面和墙面彩色压型钢板。
5.2.3、吊装方案及运输：
根据本工程资料和吊机的性能，本工程的大型吊装机械配置如下：
主吊机：
50t坦克吊2台，主要用于主厂房结构和部分设备的安装。
80t坦克吊1台，主要用于超重量吊车梁的安装。
辅助吊机：
根据需要，配20～80t液压吊。

构件采用汽车运输，超长构件的运输方式如下图所示：

5.2.4、主要结构安装工艺：
主要构件吊装前必须切实做好各项准备工作，包括场地的清理，道路的修筑，基础的准备，构件的运输、就位、堆放、拼装加固、检查清理、编号以及吊装机具的准备等。
5.2.4.1、钢柱的吊装：
（1）、施工准备
1)、接受上道工序交接单，检查地脚螺栓中心、标高及支承面的标高。
2)、基础表面找平；
3)、基础面中心标记鲜明；
4)、钢柱四面中心标记鲜明；
5)、柱基础周围应清洗干净，不得有泥土、油污、铁锈和焊渣等，并不得涂刷油漆；
6)、钢柱上绑扎好高空用临时爬梯、操作平台；（见附图）
6)此外，还要在基础上弹出建筑物的纵、横定位轴线和钢柱的吊装基准线，作为钢柱对位，校正的依据。钢柱的吊装基准线应与基础面上所弹的吊装基准线位置相适应。
（2）、钢柱的绑扎或吊点的设置：
根据钢柱子的形状长度、截面抵抗矩、重量、起吊方法及吊机性能等因素，确定本工程钢柱焊设吊耳，F列边柱设吊耳一只，D、E列中柱设吊耳二只（见附图）。
（3）、钢柱的吊升方法：
钢柱吊装采用旋转法，起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。由水平转为直立后，起重机将钢柱吊离地面，旋转至基础顶上方，就位，临时固定。
钢柱起吊时不得在地面上拖拉。就位后进行初校，拧紧地脚螺栓螺母临时固定，架设两台经纬仪和一台水准仪校正中心、标高、垂直度，确认在误差范围内，固定牢固。然后利用爬梯拆除索具。
（4）、钢柱的找正：
钢柱的找正包括：柱基标高调整，对准纵横中心线、柱身垂直度。
1）、柱基标高调整：根据钢柱实际长度，柱底平整度，钢距柱底距离，重点要保证钢牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整数值。
具体做法如下：在钢柱安装之前，以钢牛腿顶部标高为基准，反尺寸到柱脚1m标高值位置，并做好标高倒三角符号。然后检查从1m标高值位置到柱底板下的距离尺寸与设计值偏差，偏差值加上设计二次灌浆层50mm，就是垫板实际要垫的高度，利用水准仪检查每堆垫板的高度，误差不得超过2mm。放上柱子后，用水准仪检测1m标高值位置，根据实际偏差值来增加、减少垫板。垫板数量不得超过5块，找平完后，应用电焊将垫板点焊成整体。
如下图：

2）、纵横中心线:
钢柱底部制作时，在柱底板侧面，用钢冲打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准即可，争取达到点线重合，如有偏差可借线。
对线方法：起重机不脱钩的情况下，将三面线对准缓慢降落到标高位置。
为防止预埋螺杆与柱底螺孔有偏差，设计时考虑偏差数值，适当将螺孔加大，上压盖板焊接解决。
3）、柱身垂直度：
采用缆风绳校正方法，用两台呈900的经纬仪找垂直，在校正过程中不断调整垫板，直到校正完毕，将地脚螺栓螺母拧上，缆风绳松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整螺母的松紧度，无误，将螺母均匀拧紧。

5.2.4.2、吊车梁安装：
吊车梁吊装前，应对梁的型号、长度、截面尺寸和牛腿位置进行检查，装上扶手杆及扶手绳（吊装后绳子绑紧在两端柱上）。
吊车梁的安装必须在下部柱间支撑就位后进行。
（1）、起重机的选择：13t重以下吊车梁采用50t坦克吊吊装；13t至25t吊车梁采用50t坦克吊和80t坦克吊（或80t液压吊）抬吊；25t至50t吊车梁采用80t坦克吊和80t液压吊抬吊或两台80t液压吊抬吊。
（2）吊具：利用工具式吊耳进行起吊、安全、可靠、方便，见如下吊车梁吊装示意图：

（3）校正：
校正包括：标高调整，纵横轴线（包括直线度和轨距）和垂直度。
标高调整：当一跨即两排吊车梁全部吊装完成后，用一台水准仪架在梁上或在专门搭设的平台上，进行每梁两端的高程测量，将所有数据进行加权平均，算出一个标准值（此标准值的标高在偏差允许范围之内）。计算各点所需垫板厚度，在吊车梁端部设置千斤顶顶空，在梁两端垫好铁块。
纵横轴线（包括直线度和轨距）：柱子安完，及时将柱间支撑安好形成排架。首先要用经纬仪，在柱子纵列端部，从柱基正确轴线，引到牛腿顶部水平位置，定出正确轴线距吊车梁中心线距离，在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝（或用经纬仪均可），逐根梁端部调整到位，为方便调整位移，吊车梁下翼缘用千斤顶和手拉葫芦进行轴线位移，将垫板再次调整、垫实。
当两排吊车梁纵横轴线无误，复查吊车梁跨距。复查位置：一排柱的两端及伸缩缝处。
垂直度：从吊车梁上翼缘挂锤球下去，测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离。根据梁的倾斜程度（a≠b），楔铁块再次调整，使a＝b，即可垂直。纵横轴线和垂直度可同时进行，如上图吊车梁垂直度校正示意图。
纵横轴线及跨距校正时间：对重型吊车梁校正时间宜在屋盖吊装后进行，避免屋盖重量使屋架下弦伸长，屋架跨度增大，轨距将随着屋架跨度的增大而增大。
5.2.4.3、屋架安装：
（1）、检查屋架的尺寸、节点板位置是否与图纸相符,与柱子上的连接吻合。
（2）、屋架吊装时要对称绑扎，绑扎点必须在屋架节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。吊钩应对准屋架的重心,并在屋架的两端应绑扎控制溜绳,以控制梁的转动。
（3）、第一榀屋架起吊就位后，应在屋架两侧设缆风绳固定。第二榀屋架起吊就位后，进行屋架垂直度校正，固定两端支座处，螺栓固定或焊接→安装垂直支撑→水平支撑→检查无误，成为样板间，以此类推。
（4）、屋架在吊装之前，应在上弦焊接安全防护栏杆。见附图

5.2.4.4、天窗安装：
因三钢中板屋架的间距比较大（最小18m）,用50t坦克吊无法将天窗架直接吊装到位。
先把天窗架在地面拼装成最小单元（两榀组成一个单元），重约3t。利用坦克吊吊装到最极限位置，临时固定。然后用导链拖到设计位置。

5.2.4.5、高强螺栓的施工：
在吊车梁系统安装过程中会用到高强螺栓。高强螺栓的施工作为本工程的关键工序，特编制高强螺栓检验及安装工艺。
(1)引用标准：GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范、JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程。
(2)本工程选用10.9级扭剪型高强螺栓,螺栓抗滑移系数:Q235材质不小于0.45;Q345材质不小于0.5。
(3)高强螺栓的验收和保管
1)高强螺栓连接副（包括螺栓、螺母和垫圈）必须符合设计文件的规定，且有产品合格证，并按国家标准的规定验收。
2)对不同批号的螺栓、其连接副不得混用。
3)高强螺栓连接副在储放和运转中，应防止受潮、生锈、沾污碰伤或互混批号等情况的发生。

(4)螺栓长度的选择
1)螺栓长度的选择应根据连接厚度加上表1所列数据，并按照0舍1进的原则以5mm的整数倍取值。拧紧后丝扣的外露部分不少于2扣螺纹。
高强度螺栓附加长度表
螺栓直径（mm）
12
16
20
22
24
27
30
大六角高强度螺栓（mm）
25
30
35
40
45
50
55
扭剪型高强度螺栓（mm）

25
30
35
40

(5)高强螺栓连接副的安装
1)磨擦面应保持干燥，不得在雨露天安装高强螺栓。
2)高强度螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。
3)安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应不大于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰边前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行，严禁气割扩孔。
垫圈有圆角（倒角）的一面应与螺母（螺栓头）接触，螺母有凸台的一面应与垫圈接触，不得装反。
4)安装高强度螺栓前，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
5)高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由栓群中央顺序向外拧紧。
6)高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。
(5)高强螺栓施工顺序
磨擦面处理
检查连接板
连接板处理
临时螺栓安装
高强螺栓安装
高强螺栓紧固定
高强螺栓检验
初拧
终拧

扭剪型高强螺栓施工质量的检验采用专用电动扳手扭断梅花头为合格。
(6)、高强螺栓的油漆
1)对于露天使用或接触腐蚀性气体的钢结构，在高强度螺栓拧紧检验验收合格后，连接处板缝应及时用腻子封闭。
2)经检查合格后的高强度螺栓连接处，应按设计要求进行涂漆防锈。

5.2.5、主厂房结构安装注意事项：