主桥变箱梁挂篮悬浇法施工方案.doc

204国道海安段改建工程QL1标段
新通扬运河大桥

主桥悬浇施工技术方案

第三航务工程局有限公司
2007年4月

目录
1工程概述： 3
2悬浇法施工工艺流程： 3
3 0#块体施工 4
3.1 0#块施工工艺流程图 4
3.2 0#块体临时支撑 5
3.2.1临时支撑承载力、稳定性计算 5
3.2.2临时支撑施工方案 10
3.3 0#块体模板支架施工方案 13
3.4钢筋制作 16
3.5芯模、翼缘板模板安装 17
3.6砼浇注 18
3.7预应力钢筋张拉、压浆 19
4挂篮悬浇施工： 23
4.1挂篮施工工艺流程： 23
4.2挂篮施工 24
4.2.1 钢筋、模板施工： 27
4.2.2 砼施工 28
4.2.3预应力施工 29
4.3箱梁直线段施工 30
4.4边跨合拢段施工 31
4.5中跨合拢段施工 32

新通扬运河大桥主桥变截面连续箱梁挂篮悬浇法施工技术方案
1工程概述：
204国道改建工程新通扬运河大桥第二联主桥为48m+80m+48m变截面连续箱梁，箱梁底宽6.5m，项宽12.75m，为单箱单室箱梁，分左右两半幅,先边跨合拢再中跨合拢。预应力采用低松弛钢绞线及竖向预应力钢筋，箱梁与薄壁墩采用橡胶支座联接，合拢后进行体系转换。菱形挂蓝配备4套8只，同时施工左幅和右幅。挂篮4套8只，按全桥每1主墩1套，计划每1节块12天，共10个节块Х12=120天，，其中左幅从6月13日开始，到10月16日结束，右幅从7月13日开始，到11月15日悬浇结束，各合拢段计划10天/块，则左幅边跨合拢段在10月26日完成，左幅中跨合拢段在11月5日完成，右幅中跨合拢段在12月5日完成。
2悬浇法施工工艺流程：
0#块施工

支架拆除

0#块临时锁定

挂　篮　制　作
挂篮拼装、试压
、

挂篮移动、固定、调整

下一块体施工

悬浇段模板、钢筋、预应力管道安装

砼浇注

砼养生、拆模
边跨现浇段支架搭设、压截

预应力筋张拉、灌浆
边跨现浇段浇筑

边　跨　合　拢

拆除临时支撑体系、体系转换

中跨合拢

3 0#块体施工
新通扬运河主桥变截面箱梁0#块节段长12米，中心高度4.6米。主桥墩8#、9#上各有一个0#块，是连续箱梁的中心，在主桥墩施工完成后，利用承台平台上的悬浇平衡钢管支撑及墩身预留孔搭设0#块支架系统形成作业平台。
各工序施工方法、施工工艺
3.1 0#块施工工艺流程图
安装临时支撑体系
拆除模板
张拉压浆
砼养生
制作砼试块
浇注砼
绑扎顶板钢筋、安装横向和纵向波纹管
支立芯模、翼缘板
支立侧模
支立底模板
加载预压

卸载、调整底板标高

绑扎底板腹板钢筋，安装竖向波纹管及精轧螺纹钢

3.2 0#块体临时支撑
为了在施工过程中使悬浇施工产生的不平衡力矩得到平衡及“T”构的抗倾覆稳定，所以设置临时支撑系统，抵抗不平衡力矩保证“T”构的稳定安全。
支撑采用Φ800×10钢管，在场外先焊接成型，每侧0#块下设4根一排支顶，在承台内钢管中心位置预埋了Φ15.24钢绞线，锚固长度120cm，用P锚固结。0#块底板上用Φ60PVC硬塑预留孔道。在0#块底模板落架后对钢绞线进行张拉锁定，预拉力每束30T，先拉四角再拉中间两侧对称进行，张拉采用20T千斤顶单根张拉，每根10T进行。
钢管底部焊接在承台面上的预埋钢板上，顶部焊接在预埋在0#块底板上的预埋钢板上。预埋钢板采用δ20mm钢板制作，顶部尺寸100cm×100cm与0#块底板平齐，底部为Φ100cm，焊接锚固筋预埋。在0#块底板中钢管支撑位置加铺5层120cm×120cm的Φ10@100双向钢筋网片予以局部加强。
在0#块底板上部设置通长外置钢横梁用于临时钢绞线的锁定锚固，使锚口拉力均布在底板上。临时支撑结构布置详见“悬浇施工临时支撑示意图”。
0#块底板利用该系统的钢管作支点，见“0#块模板支架结构图”。
当边跨合拢后进行体系转换，拆除临时支撑系统。拆除顺序是先对称均衡地放松预拉的钢绞线，然后对称切割支撑钢管上口，拆除水平围檩，最后进行水下切割拆除全部钢管支架。
对0#块底板上的预埋钢板进行除锈涂刷红丹防锈漆2度打底，表面涂刷银灰色调和漆2度。
配置的临时支撑钢管、钢绞线主要承担施工中不平衡力产生的力矩，使“T”构能始终处于平衡稳定状态。
为了使配置的临时支撑系统有保障，按施工中最不利的不平衡力，即在悬浇过程中力臂最大的位置10#块外端有一个21.7T的集中力作用下验算临时支撑系统（钢管、钢绞线）的承载能力是否能满足要求。
3.2.1临时支撑承载力、稳定性计算
计算参数
半幅0-10#块混凝土自重2290t
每根钢绞线张拉预拉10t（每根钢管中3根）
ф800×10钢管A=24818.6mm2 [δ]=140Mpa
第一种情况：按不平衡验算钢管
受力结构图
G=2290t L=39m F=21.7t

△L1 △L2 △L3
a=2.6m a=2.6m 10#块端部

N1钢管 N2主墩 N3钢管
力学方程式（超静定）
△L1+△L3=2 △L2 ① （位移方程式）
N1+ N2+ N3=G+F ② （力学平衡方程式）
N3×a-F×L-N1a=0 ③ （弯距平衡方程式）
△L1=（N1×H）/（E×A）=（N1×8.4）/（2.0×1011×24818.6×10-6）
= N1/（5.91×108）
△L2=（N2×H）/（E×A）=（N2×8.4）/（3.6×1010×3.14×0.52×2）
= N2/（6.732×109）
△L3=（N3×H）/（E×A）=（N3×8.4）/（2.0×1011×24818.6×10-6）
= N3/（5.91×108）
将△L1、△L2、△L3代入①得：
（N1+N3）/(5.91×108)=2N2/(6.732×109)
N1+N3=1.756×10-1N2 ④
将④代入②得：
1.756×10-1N2+ N2=（2290+21.7）×104
N2=1966×104N=1966t
由③得：
N3-N1=FL/a=(21.7×104×39)/2.6=325.5×104（N） ⑤
由④+ ⑤得：
2N3=1.756×10-1 N2+325.5×104
=671×104（N）
N3=335.5×104 N=335.5t
N1=N3-325.5×104=378.8×104-325.5×104=10×104N=10(T)
因此，在此状态下N1钢管还受力,不可能发生倾覆,当钢绞线有一向下拉力时(钢绞线长9.2米),受力结构图变为：

G=2290t L=39m F=21.7t

△L1 △L2 △L3
a=2.6m a=2.6m 10#块端部

N1 N2 N3
力学方程式
△L1+△L3=2 △L2 ⑥
N2+ N3=G+F+N1 ⑦
N3×a-F×L+N1a=0 ⑧
△L1=（N1×L）/（E×A）=（N1×9.2）/（1.95×1011×140×16×106）
= 2.11×10-8 N1
△L2= N2/（6.732×109）=1.49×10-10 N2
△L3=N3×（5.91×108）=1.692×10-9 N3
将△L1、△L2△L3代入⑥得：
2.81×10-8 N1+1.692×10-9 N3=2×1.49×10-10N2 ⑨
N2+ N3=2311.7×104+N1 ⑩
2.6 N3-21.7×104×39+2.6N1=0
解之得：
N1=1.6×104N=2.15t
N2=1989.4×104N=1990.5t
N3=232.9×104N=323.35t
钢管强度验算
每根钢管承受压力为323.35/4=80.84t
N=81t A=24818.6mm2
δ=1.4N/A=（1.4×81×104）/24818.6
=45.7Mpa≤[δ]=140Mpa(1.4是安全系数)
钢管强度满足要求。
对φ80钢管稳定性验算
L=8400mm i=√D2+d2/4=√8002+7802/4=279.3mm
长细比：λ=L/i=8400/279.3=30.07 查表得φ1=0.882
δ=2.5N/A=2.5×81×104/(24818.6)
=81.6Mpa≤φ1[δ]=0.882×140=123.5Mpa(2.5是安全系数)
钢管稳定性满足要求。
第二种情况：按不平衡验算钢绞线
受力结构图
G=2290t L=39m F=21.7t

△L1 △L2 △L3
a=2.6m a=2.6m 10#块端部

N1 N2 N3
力学方程式
△L1+△L3=2 △L2 ① （位移方程式）
N1+ N2+ N3=G+F ② （力学平衡方程式）
N3×a-F×L-N1a=0 ③ （弯距平衡方程式）
△L1=（N1×L）/（E×A）=（N1×15）/（2.0×1011×24818.6×10-6）
= N1/（5.395×108）
△L2=（N2×L）/（E×A）=（N2×10）/（3.6×1010×2.4×7）
= N2/（7.56×1010）
△L3=（N3×L）/（E×A）=（N3×15）/（2.0×1011×24818.6×10-6）
= N3/（5.395×108）
将△L1、△L2、△L3代入①得：
（N1+N3）/(5.395×108)=2N2/(7.56×1010)
N1+N3=1.427×10-2N2 ④
将④代入②得：
1.427×10-2N2+ N2=（2290+21.7）×104
N2=2279.2×104N=2279.2t
由③得：
N3-N1=FL/a=(21.7×104×39)/2.6=325.5×104（N） ⑤
由④+⑤得：
2N3=1.427×10-2N2+325.5×104
=325.5×104（N）
N3=325.5×104N/2=162.7t
N1=N3-325.5×104=162.7×104-325.5×104=-162.8t
对φ80钢管强度验算
每根钢管承受压力为175.1/4=43.775t
N=43.775t A=24818.6mm2
δ=1.4N/A=（1.4×43.775×104）/24818.6
=24.69Mpa≤[δ]=145Mpa(1.4是安全系数)
钢管稳定性满足要求。
对φ80钢管稳定性验算
L=8400mm i=√D2+d2/4=√8002+7802/4=279.3mm
长细比：λ=L/i=8400/279.3=30.1 查表得φ1=0.882
δ=2.5N/φ1A=2.5×43.775×104/(0.882×24818.6)
=50.0Mpa≤140Mpa(2.5是安全系数)
钢管稳定性满足要求。
钢绞线锚固长度验算：
钢绞线锚固长度拟采用埋入承台中1.2米，每根钢绞线承受不平衡重量为：10/12=0.83t
h≥F1（3.14×D×[t]）
h——锚固长度
F——轴向拔出力
D——钢绞线直径
[t]——粘结力，取2.0 Mpa
h≥（0.83×104）/（3.14×15.24×2）=87mm=0.087m
钢绞线锚固长度满足要求。
3.2.2临时支撑施工方案
临时支撑为通过预埋在承台中的钢绞线及φ800mm钢管与箱梁锚固在一起，来承担施工中可能产生的不平衡力矩。
钢管直径为800mm，壁厚1cm，布置间距为0.7m，横向最外侧模板支撑钢管间距为1.65 m。钢管下部与预埋在承台中的法兰盘牢固焊接在一起，法兰盘为外径90cm，内径70 cm的2cm钢板制成。钢管上部切成斜坡形，斜坡与箱梁底坡度相同，同时上口焊接一块2cm厚的钢板，尺寸为1m×1m。钢板底与箱梁底口齐平。钢管高度方向通过设置2道横向联结，来增加钢管整体稳定性，材料为[20槽钢。钢管内设3φj15.24钢绞线，钢绞线下部预埋在承台内1.2m，锚具为OVM15-3型p锚，锚垫板尺寸为12×12×2cm，螺旋筋绕成直径为15cm，长18 cm,螺旋筋直径为12mm，钢绞线上部通过OVM15-3型锚具与箱梁锚固在一起。
墩身顶向下1.37m处预留4个孔，孔径为70mm，间距为2.0m，孔中穿φ60mm45号钢，在φ60mm45号上安装牛腿，牛腿采用2 cm厚钢板制作。牛腿上安放砂筒，砂筒采用无缝钢管制作，上面砂筒外径为18cm，下面砂筒内径为20 cm。砂筒中放石英砂。砂筒上安放双Ⅰ32工字钢，长度为18.5m，每个0#块用6道横梁。牛腿、砂筒、工字钢通过螺栓牢固联结成一体，工字钢之间通过[10槽钢连成一体。两个Ⅰ32工字钢上放Ⅰ25a工字钢，每根长3.5m，间距为70cm—80cm。腹板下加密一根。Ⅰ25a工字钢上安放[10槽钢，横向共布置7道，每道9m；Ⅰ32、Ⅰ25a、[10相接触处均满焊，形成一个整体支架体系。 具体临时支撑方案见下图。

33

0#块临时支撑结构图
3.3 0#块体模板支架施工方案
砂筒顶标高根据设计箱梁底标高进行推算，砂筒顶标高=设计箱梁底标高—模板、工字钢高+各部件弹性及非弹性变形。非弹性变形经验值为：木与钢2mm，木与木2mm，砂筒为2~4 mm。
立支侧模、底模板
侧模采用定型钢模板，加固侧模时通过φ22拉杆与内模牢固连在一起。拉杆布置间距为60×60cm。外模加固时当模板垂直度调好后，用[10槽钢打斜撑，下端支撑在[25a工字钢上作为拉、撑杆。
底模板采用竹胶板，尺寸为122×244×1.2cm，底模板板筋为10×10cm木方，间距为20cm。模板拼缝严密，内塞海棉条，模板与横系梁交接处，塞好海棉后用密封胶封缝，保证不出现漏浆现象。
砂袋预压、模板标高调整
为消除非弹性变形，实测弹性变形，需要对底模及支架进行预压。预压荷载采用砂袋，预压重量为0#块砼自重的120%。要根据0#块重量分布情况布设砂袋，并留出观测点位置。具体模板施工方案见下页《0#块模板支架结构图》。
预压顺序为：
0 25% 50% 75% 100% 75% 50% 25% 0，加载完毕后，立即进行沉降跟踪观测，满载后4小时即可卸载。实测底模顶标高，利用公式分别得出悬臂端、墩身处弹性变形值。根据底模标高=设计标高+弹性变形值调整模板标高。并仔细检查模板拼缝有无变化，发现问题及时解决。清除底模上的杂物，涂刷脱模剂。脱模剂采用机油与柴油按2：1的比例调成。
底板、腹板钢筋波纹管、精轧螺纹钢筋制作安装
一般规定：
（1）、钢筋进场后，应检查出厂质量证明书，并按规范规定的频率抽样进行拉伸、冷弯试验。试验合格后方可投入使用。
（2）、钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别验收、分别堆放，并要挂上标牌。
（3）、钢筋使用前，表面油渍、漆皮、鳞锈要清除干净。
（4）、钢筋接头采用对焊或搭接焊，焊接件使用前应抽取试件作力学试验。

0#块模板支架结构图

（5）、钢筋下料前应认真审核图纸无误后方可下料，成品料应挂上标识牌，以备检查、使用。
3.4钢筋制作
（1）、钢筋接头
钢筋接头采用闪光对焊及搭接焊。采用闪光对焊时，要掌握好调伸长度、闪光留量、闪光速度、预热留量、顶锻速度、顶锻压力、焊接变压器级数。做到“一次闪光，闪平为准；预热充分，频率适当；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快而有力。”对焊前对焊端头应清除干净。端头处弯曲应调直或切除。对焊后要趁热将焊缝的毛刺打掉。对焊完毕对焊接件要作外观检查，接头处不得有横向裂纹、不得有烧伤。接头处的弯折，不得大于4度。采用电弧焊接头时，双面焊焊缝长度为Ⅰ级钢4d，Ⅱ级钢筋为5d。焊缝高度为钢筋直径的0.25倍，不得小于4mm；焊缝宽度为钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm。施焊时，引弧应在钢筋的一端开始，收弧应在钢筋端头上，弧坑应填满。焊缝表面要平整，不得出现烧伤、咬肉、夹渣、气孔，接头处不得有裂纹；钢筋接头处轴线曲折应小于4度。
（2）、钢筋下料、弯曲成型
钢筋下料时，要按图纸设计尺寸进行，弯曲时弯起点位置、尺寸、弯曲半径均要符合规范要求。钢筋焊接接头离开弯起点要大于10 d。
（3）、钢筋安装
钢筋绑扎前，应确定好各种钢筋的安放顺序。绑扎时要正反扣梅花型布置。钢筋的序号、直径、根数、间距要符合图纸要求，钢筋的接头位置及搭接长度要符合规范要求。钢筋绑扎要牢固，无松动。为增加钢筋骨架整体稳定性，可把钢筋适当部分点焊。腹板通气孔位置如与普通钢筋相干扰时，可适当调整普通钢筋位置。腹板上通气孔位置、预应力钢筋位置如与钢筋有干扰时，可适当挪动普通钢筋位置。顶板横桥向焊铺浆条，便于砼浇注时控制桥面标高及平整度。底板预留挂蓝后吊带孔、检修孔及排水孔。顶板预留内外侧护拦钢筋、泄水孔及挂篮移动锚固点。
竖向预应力钢筋及波纹管布设
预应力管道采用优质波纹管，现场加工。0#块的竖向预应力筋有92根，采用φ50mm波纹管。波纹管布设要与钢筋绑扎同步进行，并每隔1m设定位钢筋，保证布设后线型要平顺流畅。管道接长用略大一些的波纹管套接，接缝处用防水胶带裹紧以防漏浆。砼浇注完毕，预留孔道要通长检查，确保孔道畅通。预留压浆排气孔，并将孔眼留在孔道最高位置处，排气孔与波纹管相接部位也用胶带裹紧，以防漏浆。
3.5芯模、翼缘板模板安装
芯模采用竹胶板，板筋采用10×10木方，间距为20cm,围檩为[10槽钢，间距为50cm。立模时要注意内外腹板高度随箱梁坡度调整。加固侧模时通过φ22拉杆与内模牢固连在一起。拉杆布置间距为60×60cm。芯模自身加固采用调节杆作内撑，法兰丝拉紧。芯模的顶撑采用自锁式支架，立杆步距为120×120cm，局部加密为60*60cm，横杆步距为120cm，支架下部垫与箱梁同标号碗形砼垫块。
0#块横隔板过人孔模板采用竹胶板，板筋用10×10木方，间距为20cm，内支撑采用钢管支撑。
封头板采用3mm钢板制作定型模，制作时要根据图纸尺寸开出槽口，便于摆放通过0#块的钢筋及波纹管。
顶板钢筋、波纹管
钢筋具体要求与底板腹板相同。
通过0#块的纵向预应力钢筋有：T1—T10共32束，PT预备束2束，相应采用波纹管为：φ107、φ127。横向预应力筋有16束，采用60×19波纹管，竖向预应力筋有88根采用φ50mm波纹管。波纹管布设要与钢筋绑扎同步进行，并每隔直线段1m曲线段0.5m设定位钢筋，弯道处适当增加，保证布设后线型要平顺流畅。对于纵向预应力管道，绑扎钢筋时要加架立钢筋。波纹管内放硬塑料衬管以防砼浇筑时挤扁。管道接长用略大一些的波纹管套接，接缝处用防水胶带裹紧以防漏浆。砼浇注完毕，及时把塑料管拔出，对预留孔道要通长检查，确保孔道畅通。预留压浆排气孔，并将孔眼留在孔道最高位置处，排气孔与波纹管相接部位也用胶带裹紧，以防漏浆。
3.6砼浇注
1、一般规定：
（1）、砼所用砂、水泥、石子、外加剂应符合施工规范要求。
（2）、砼所使用的配合比应经监理审批后，方可进行砼施工。
（3）、砼配料要准确，拌和时间宜保持在2.5分钟左右，也不宜过长。
（4）、砼运输采用砼罐车，采用砼输送泵输送到位。
（5）、砼浇筑前，应仔细检查钢筋、模板及支架，确保无任何差错时再浇注砼。
原材料
砼所用水泥、砂、石子、外加剂的质量应符合施工规范要求。
（1）、水泥进场后应检验水泥品质试验报告单，并抽检试验、凝结时间、安定性、强度等项目。
（2）、砂的检验：砂进场后主要检验含泥量、压碎指标及含水率。
（3）、石子的检验：石子进场后应根据粒径分别取样试验。试验项目除应同砂外，还需检测针片状颗粒含量，要求针片状含量<5%。
（4）、拌制砼所用的水，应采用洁净的水。不得采用含有影响水泥正常凝结与硬化的油类、糖类等有害杂质的水。
（5）、外加剂所用品种、掺量要符合施工质量要求。
砼拌制
砼拌制采用电脑计量强制式搅拌机，材料计量准确，拌制前要测定砂石料含水量，调整施工配合比。砼搅拌时间要保持在2分钟以上，但也不宜过长。砼拌制坍落度要根据配合比要求进行，同时要考虑坍落度运输过程中损失适当增加。
砼运输
砼运输采用砼罐车。砼由搅拌楼运输到施工现场，砼的和易性坍落度均要符合要求。砼运到浇注地点后如发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。
砼浇注
砼浇注前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物要清理干净。
砼浇注时，按先底板后腹板，最后浇顶板的顺序进行，砼浇注采用泵车输送到位，浇注底板时从中间向两侧对称浇注，浇注顶板从两侧向中间进行，防止中间出现负弯矩将砼拉裂。砼应分层下料，每层厚度控制在30cm 左右，对称下料，对称振捣，振动棒移动距离约为振动棒直径的5倍，振动时间应根据坍落度大小调整，以做到砼表面不再下沉，表面出现平坦、泛浆，不再有气泡冒出为宜。砼振捣时注意不要碰到波纹管，腹板及底板倒角处要加强振捣。顶板收面时要根据铺浆条仔细找平，待砼收浆后，砼表面要进行拉毛处理。砼浇注后及时将波纹管内的塑料管拉出，并对管道进行清理。砼浇注时，临时固结箱梁底板位置要做成1m宽通长水平平台，便于摆放临时锁定用的张拉用工具梁，保证工具梁与底板密贴，并对底板起局部加固作用。工具梁由I30a、[20组成。
每工班制作五组抗压试件，两组同条件养护，三组送试验室标养，并做一组弹模试件。
3.7预应力钢筋张拉、压浆
预应力钢筋的检验
对于钢绞线进场后，要检查出厂质量证明 ，逐盘检查外观、直径尺寸、表面不得有裂缝、小刺、劈裂、机械损伤、氧化铁皮和油迹。并对钢绞线抽样作力学试验，合格后方可投入使用。
对于竖向预应力精轧螺纹钢筋进场后，应检查出厂质量证明书，表面不得有裂缝、结疤和折叠，并要取样作力学试验。
对检验合格的钢材应将其放在搭好的架空平台上，并用苫布盖严。
锚具的检验
为了确保预应力值的稳定，锚具进场时除检验其出厂质量证明外，还应按下列规定进行检验：
（1）、预应力锚具的锚固能力不得低于预应力筋标准抗拉强度的90%。锚具应做锚固能力和硬度试验，并要进行无损探伤。
（2）、锚具的精度要求锚固时预应力筋的内缩量，不得超过锚具设计要求的数值（通常为1mm）。
（3）、锚具表面不得有裂纹、伤疤、锈蚀，尺寸不允许超过误差。
（4）、锚具要专人管理，尤其注意工具锚与工作锚不要混淆。
张拉机具的检验、存放和注意事项
根据预应力张拉吨位，选用张拉设备。纵向预应力顶板束、肋板束张拉采用YCW450A型千斤顶2台，YCW400A型千斤顶4台；竖向预应力张拉采用YCW100A型千斤顶2台，横向YCW25型2台。
张拉设备必须配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线，标定张拉设备的试验机或测力机精度不得低于±2%，压力表精度不宜低于1.5级，标定时千斤顶活塞的运行方向，应与实际张拉工作状态一致，在使用过程中若出现以下几种情况应重新标定。
（1）、千斤顶经过拆卸修理。
（2）、压力表受过碰撞或出现失灵现象，油压表指针不能回零。
（3）、张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大。
（4）、千斤顶严重漏油。
（5）、张拉次数超过200或油表标定已超过3个月。
张拉机具必须由专人使用和管理，并加强保养和维护。对于高压油泵，液压油要经常过滤，油箱要定期清洗，连接油管要保持清洁，并要注意防尘、防杂物进入机内。千斤顶使用时要保证活塞外露部分的清洁。
新油泵使用必须进行初运转与排气，安全阀调整等。油管与接头要按规格控制，并随时检查，以免发生爆裂。
预应力钢筋下料、穿束
预应力钢筋下料前应认真审核图纸，下料长度应按图纸设计长度增加两端工作长度。竖向预应力钢筋下料时要注意长度变化，采用在钢厂按设计尺寸下料。钢筋下料应采用砂轮切割机。钢绞线编束时，按每束的数量，一端对齐，逐根编号，用18-20号铁丝编织。为穿束方便，要将前端制成尖锥状，以免刺破波纹管，两端各用一台5吨卷扬机交替牵引穿束。
竖向预应力钢筋、横向预应力钢绞线在浇注前预埋好，并用定位钢筋固定，以保证位置正确和管道不变形。当竖向预应力钢筋与箱梁平弯段的肋板束发生冲突时，可适当交替地向左和向右移动竖向钢筋位置。
预应力钢筋张拉
砼达到设计规定的强度，便可进行预应力钢筋张拉，张拉采用张拉力和引伸量双控。张拉前，对千斤顶、油表要先行率定，制定预应力张拉作业指导书，计算出每一束、每一级张拉力对应的油表读数和伸长量。对锚具锚圈口及曲线孔道摩阻损失按技术规范《JTJ041-2000》附录G-9测定确定其超张系数。利用挂篮前的操作平台作为张拉平台，先张拉墩顶上的竖向预应力精扎螺纹钢筋，再张拉底板上的临时固结用临时束，张拉前在箱梁底板上张拉位置安放工具梁，工具梁采用工30a工字钢双支，上放[20槽钢。0#块纵向需张拉T1 2束。横向预应力束部分，竖向预应力钢筋需待第3节段施工后进行。张拉时做好标记，以便测定各钢束的引伸量。装锚具前，检查两端钢绞线的工作长度是否符合要求。锚头要紧贴垫板，上好的楔块要齐平。千斤顶、锚具、管道要三对中并且保证千斤顶与锚下垫板垂直。
张拉力按设计张拉力分级控制。两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应基本一致。张拉时要保持四台千斤顶同步对称张拉，并记录各分级拉力的伸长值，对钢绞线的伸长值，伸长率进行复核验算，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应采取措施，予以调整后，方可继续张拉。符合规范要求后，顶压、回锚、卸下千斤顶，并用107胶和水泥拌和物封锚。预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm。
张拉应力控制为：
对于钢绞线：
0 初应力10%σwn σcon(持荷2min锚固)
对于精轧螺纹钢筋
0 σcon(持荷2min锚固) 0（上述程序可反复几次）
初应力 σcon(持荷2min锚固)。其中σcon为张拉时的控制应力，包括预应力损失值。竖向预应力筋可一次张拉到控制应力，然后持荷5分钟后测伸长和锚固。
压浆
（1）、压浆工作应在张拉完毕24小时内进行，水泥浆质量要求：
水泥采用普硅42.5MPa水泥，使用前加强检验，确保水泥质量符合要求。拌和用水应为清洁饮用水。水灰比宜为0.4-0.5，水泥浆稠度控制在14-18s之间，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和3h内泌水率控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆收回。
（2）、压浆前用压力水冲洗管道，使用压缩空气，将孔道内的所有积水吹走。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30-45分钟范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。压浆应缓慢均匀进行，应达到另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。压浆的最大压力宜为0.5-0.7Mpa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1Mpa，竖向预应力筋孔道的压浆最大压力宜为0.3-0.4Mpa。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，稳压期不少于2分钟。当气温高于35度时，压浆宜在夜间进行。压浆喷嘴与孔道间的联结应紧密不漏，以免空气进入，影响压浆质量。压浆需连续进行，不得中断。
（3）每一工作班应留取不少于3组7.07×7.07×7.07cm的立方体试件，标养28天，检验其抗压强度作为水泥浆质量的 评定依据。
模板拆除
0#块张拉完毕，即可拆除模板及支架，φ800mm钢管要继续保留，用于抵销悬浇施工中可能产生的不平衡荷载。拆除时先松掉牛腿、砂筒、联结螺栓。放掉砂筒中的石英砂，使得工字钢以上的支架体系下落，然后逐一拆除各部件。
4挂篮悬浇施工：
0#块体施工完以后，在上面拼装挂篮并做模拟加载试验。根据模拟加载试验，确定箱梁主梁应力值、挠度值、吊带应力值、吊带下降位移，底篮后托梁挠度值、底篮纵梁挠度值后，把挂篮移动就位。挂篮设计时考虑0#块的长度，从浇1#块体时采用两个独立挂篮进行悬浇块体的施工。
4.1挂篮施工工艺流程：
施工准备
组拼挂蓝
支 底侧 模
绑扎底、腹板钢筋
立芯模绑顶板筋
标定高程
浇筑砼
高程、线形监测
养护、穿束
张拉预应力束
高程、线形监测
前移挂蓝
标定高程
压砼试块
制作砼试块
调整底模
下块体施工

4.2挂篮施工
(1)挂篮的工作原理
本工程采用液压驱动式棱形挂篮。挂篮主构架采用棱形结构，刚度较大，变形小。挂篮的底模板前端悬挂在主构架上，后端吊于箱梁底板；内模通过两根内滑梁承担，内滑梁前端吊在主构架上，后端吊在箱梁上，内模向前推进时可在内滑梁滚动；外模通过四根吊带吊在主构架上。
挂篮在浇灌混凝土时，锚固装置固定在桥面上；移动时，首先解除锚固装置，然后开动液压油缸将挂篮向前推进。
挂篮的施工程序如下：
挂蓝移动到新的混凝土浇注位置

调整外模，并将其固定
底板及腹板钢筋绑扎
内模推进
顶板钢筋绑扎
混凝土浇注
养护完成后张拉
松开模板，准备浇注下一梁段
推进挂蓝

(2)挂篮的安全
在浇灌混凝土时，挂篮通过后锚固装置固定在箱梁上，挂篮前端通过前工作轮抱住轨道而固定，轨道则用箱梁竖向预应力筋锚固在箱梁上。
挂篮设计时，锚固安全系数应大于2。
在0＃块上安装完毕，要对挂篮进行预压，预压时分级进行，最大预压荷载要达到最大梁段重量的120%。
每次浇灌混凝土之前和挂篮移动之前，均应对锚固装置和工作车进行仔细检查。
(3)挂篮安装
根据现场情况，挂篮采用30吨浮吊进行安装，安装按以下步骤进行：
首先用箱梁竖向预应力钢筋将挂篮的移行轨道固在桥面上，然后在轨道上安装下拉油缸、主千斤顶及液压驱动装置。

挂篮安装步骤一
b.在挂篮轨道上安装前后工作车和挂篮锚固装置

挂篮安装步骤二

c．安装主框架

挂篮安装步骤三
d．安装内模滑梁和底模

挂篮安装步骤四
e．安装外模

挂篮安装步骤五

f．当箱梁底板钢筋绑扎完毕，安装内模。

挂篮安装步骤六

g．安装工作台。

挂篮安装步骤七
4.2.1 钢筋、模板施工：
先移动挂篮底模到位，然后调整底模高程，再安装外侧模板，然后调整模板尺寸及标高。挂篮位置固定后，即可绑扎钢筋，钢筋在加工区加工成半成品，然后运至现场由设在0#块位置处的跑挑运到桥面。先绑扎底板钢筋、再绑扎腹板顶板骨架钢筋，安装预应力束管道并定位，然后整体移动芯模就位并加固。模板、钢筋施工完以后，再预埋各种预埋件。浇砼前，对挂篮的轴线和标高进行检查和校核。
4.2.2 砼施工
由于箱梁内钢筋和波纹管布置密集，因此砼应有较好的流动性和可泵性。悬浇段内的砼由搅拌楼提供，罐车运输，地泵浇筑。砼经泵送管泵送至施工梁段，每一对块体对称交替供料进行浇筑，确保平衡。先浇筑底板砼，再浇筑腹板砼，左右腹板砼同时对称浇筑，最后浇筑面板砼。梁段砼自前端（悬挑端）开始向后浇筑，在浇筑梁段根部与前一浇筑段接合。每一次砼在初盘砼初凝之前浇筑完毕。箱梁底板和腹板、面板砼采用插入振捣器振捣密实。
面板砼抹面拉毛收浆后立即用土工布等覆盖，然后浇淡水养护，防止产生收缩裂缝。养护天数不少于15天，并且每天养护次数以砼表面保持湿润为准。
箱梁内模在砼强度达到设计强度的80%后拆除，底模在纵向悬浇束张拉完后拆除，底模拆除后即可移动挂篮，进行下一悬浇块体的施工。
⑤、 箱梁施工挠度控制：
为了控制箱梁挠度，必须在浇注第一节梁段时，对其挠度进行严格控制。在梁段施工中，对挂篮移动前后、浇砼前后、预应力束张拉前后六个状态进行标高测定，并与设计对照调整。
由于施工中的日照温差影响比较突出，实际砼强度也高于设计要求，以及施工精度误差等原因，造成实际箱梁挠度值与理论计算值有偏差，为了掌握这些偏差数据，以便对每一梁段立模标高进行调整，对施工测量采取以下措施：
（1）、 观测精度要求：将跨河两岸的施工水准点高程准确的联系起来，对超限的测回进行重测，直至合格。风大和温度高的时候停止测量，保证精度。
（2）、 成立专门的观测小组，由有经验的专职测量工程师测量，要定人定仪器、定时进行观测，避免测量上的人为误差。加强挂篮移动前后，砼灌注前后，预应力张拉前后6个小时态的挠度变化测量。每节段施工完后，整理出挠度曲线表进行分析，及时准确的控制及调整施工中发生的偏差值。
（3）、 合拢前相接的2个“T构”最后3~4个节段在立模时进行联测，以便互相协调，以保证合拢精度。
悬浇灌注施工中挠度控制极为重要，直接影响到合拢精度成功与否，为此主要注意以下几点：
（1）、 切实做好挂篮的加载试验，测出挂篮的弹性变形值，为各节梁段设置预拱度提供可靠数据。
（2）、施工过程中，严密监视模板与挂篮的变形情况，及时调整控制挂篮走行及前支点变形引起的竖向挠度。
（3）、加强对施工梁段6个进时态的挠度观测，认真分析观测数据，综合设置下一节段的预拱度，尤其是对合拢前3~4个节段，必须进行联测，及时调整立模高程，确保合拢精度。
4.2.3预应力施工
（1）、 预应力管道制安：
预应力管道采用优质波纹管，由制管机在工地现场卷制。波纹管的下料长度为钢束的设计长度。波纹管每隔80cm设井字型定位钢筋固定，弯道处适当加密，定位钢筋焊在钢筋骨架上，并根据预应力束的线型布设。管道接长采用波纹连接管套接，较正常直径大3mm。接管设于梁端，接缝处用防水胶带裹紧，并在波纹管内设PVC塑料内衬管，以防浇筑砼漏浆。对长束管道，预留压浆排气孔，并将孔眼留在孔道最高位置处，排气孔与波纹管相接部位也用胶