池子施工方案.doc

中国石油四川石化炼化一体化工程
10万吨/年硫磺回收联合装置

池子施工技术方案

编制:葛晓京
审核:罗 雄
批准:谭显利

华北石油工程建设有限公司四川石化项目部
二零一零年三月五日
目录
1、 前言 3
1.1 使用范围 3
1.2 编制依据 3
2、 工程概况 3
2.1 主要工程量 3
3、 工程部署 4
3.1 技术准备 4
3.2 物资准备 4
3.3 劳动力安排 4
3.4 施工保证措施 4
3.5施工进度计划 5
4、 主要施工技术方法 5
4.1 测量、放线 5
4.2 土方开挖 6
4.3 钢筋工程 7
4.4 模板工程 12
4.5 混凝土工程 18
4.6 满水试验 21
5、 质量保证措施 21
6、 HSE管理措施 22
附表1施工劳动力配备计划 25
附表2液态池施工计划 26

1、 前言
1.1 使用范围
本方案仅适用于四川石化10万吨/年硫磺回收联合装置污染雨水池、含油污水池、生活污水池、冷却水池、液硫池等池子的施工。
1.2 编制依据
本装置土建工程初步设计及现有施工图纸
l 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202—2002
l 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204—2004错误

l 《建筑地面工程施工验收规范》 GB50209—2002
l 《屋面工程质量验收规范》 GB50207—2002
l 《砌体工程施工质量验收规范》 GB50203—2002
l 《钢筋焊接及验收规范》 （JGJ18-2003）
l 《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》 （SH3510-2000）
l 《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》 GB50210—2001
l 《施工现场临时用电安全技术规范》 （JGJ46－2005）
l 《建筑机械使用安全技术规程》 （JGJ33-2001）
l 《工程测量规范》 （GB50026－2007）
l 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300—2008
l 《混凝土强度检验评定标准》 GBJ107—87
l 《混凝土质量控制标准》 GB50164—1992
l 《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》 （SH3528-93）
l 《清水混凝土应用技术规程》 JGJ169-2009

2、 工程概况
本联合装置设备基础分6个部分：公用工程部分、溶剂再生装置、加氢型酸性水汽提装置、非加氢型酸性水汽提装置、第一套硫磺回收装置、第二套硫磺回收装置。
该装置根据四川石化要求设备基础均按清水混凝土施工工艺标准施工；山东三维石化设计要求混凝土强度要求：垫层为C15、基础为C30；钢筋要求：Ⅰ级-HPB235钢筋，fy=210N/mm²、Ⅱ级-HRB335钢筋，fy=300N/mm²；焊条要求：E43型-用于HPB235钢筋、埋件及钢板、E50型-用于HRB335钢筋。
2.1 主要工程量
编号
名称
型号及规格
单位
数量
备注
195-TK-1002
冷却水池
7000×7000×3000
座
1
硫磺回收
195-TK-7003
污染雨水池
25000×12000×5000
座
1
公用工程
195-TK-7002
含油污水池
4000×4000×3500
座
1
公用工程
195-TK-7001
生活污水池
4000×4000×3500
座
1
公用工程
195-TK-1001
液硫池
13000×16500×3600
座
1
第一套硫磺
195-TK-2001
液硫池
13000×16500×3600
座
1
第二套硫磺
195-V-5005
溶剂配制回收罐池
11800×5000×3560
座
1
溶剂再生
195-V-4002
地下废水收集罐池
11800×5000×3560
座
1
加氢

3、 工程部署
3.1 技术准备
3.1.1组织进行图纸会审工作，由专业技术人员会同设计、业主及监理单位相关人员进行详细的图纸会审，尽早在施工前发现图纸中的问题，会审结束后应及时做好图纸会审记录。
3.1.2根据设计文件制定详细的施工技术方案，在施工前按技术方案要求，由专业技术人员向所有施工人员进行施工技术、安全交底。
3.1.3分别做好技术交底和安全交底工作：实行层层交底，并书面交底存档。
3.1.4资料准备：遵照公司及业主相关规定，开工前准备好各种样表，施工中随时整理装订成册。
3.2 物资准备
3.2.1 根据施工进度计划安排好各种材料的进场时间和堆放地点。
3.2.2做试验：各种材料除必须有出厂合格证外，钢材要按规定取样做力学性能复试，混凝土配合比要提前由试验室作出报告。
3.2.3进场把关：按施工总平面图组织材料的现场堆放，除点数、检尺、过秤外还要查看质保书，质保书不合格者严禁进场。
3.2.4建筑施工机具准备：根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具需用量计划，为组织运输和确定机具停放场地提供依据。
3.3 劳动力安排
3.3.1根据工程规模，结构特点和复杂程度，遵循合理分工与密切协作的原则，组织高效率的施工组织班子。
3.3.2做好工人施工前教育工作，按照开工日期和劳动力需要量计划，分别组织多工种工人分批进场，安排好工人住宿，并进行安全、防火、文明施工和遵纪守法教育的专项培训，使工人严格遵守公司颁发的各项规章制度。
3.3.3对特殊工种进行上岗前的培训，无上岗证者严禁进入现场施工。
3.3.4在施工过程可根据现场实际情况增减各分项工程的施工人数，以保证能充分发挥各施工队组的施工能力。
3.3.5劳动力安排计划详见附表1
3.4 施工保证措施
本工程在机械使用、人工安排、材料准备、管理、施工等方面，采取有效保证进度措施，具体要求如下：
3.4.1根据图纸及设计变更，作好材料的到货计划，并组织工程、采办、技术质量人员做好到货材料设备的验收工作。
3.4.2人力管理措施：按施工进度计划和现场实际进度，控制劳动力进退场工作。现场工人安排连续作业，合理安排工序搭接。加强工人生产和安全意识教育，通过宣传，贯彻本工 程的重要性，提出：保质量、抢时间，出效益的生产目标。
3.4.3机械管理措施：现场所使用机具设备，应做好现场维修、保养，确保机械完好率和正常运转。机械作业前必须办好施工作业作业票证。
3.5施工进度计划
3.5.1液态池施工进度计划详见附表2

4、 主要施工技术方法
4.1 测量、放线
4.1.1测放轴线：根据业主提供的坐标点，使用全站仪进行轴线定位，再用J2经纬仪按平面图尺寸进行建、构筑物定位，并填写定位放线记录，报监理检验，合格后进行施工。
4.1.2水准点引测
采用DS2400水准仪，5米塔尺，根据业主单位提供的2个以上水准点位置及高程，采用往返闭合测量的方法，允许闭合差为±10mm。
水准点引入由一个水准点出发，将标高引入施工现场内的高程控制点，控制点测设完毕后，用另一个水准点校核；测量结束后，校核控制点标高。引入施工现场的高程控制点标高统一使用。
4.1.3基坑开挖测量：
4.1.3.1基坑开挖定位测量：
（1）轴线控制点的设置：依据本工程平面图，确定基坑开挖的横、竖轴控制线。其控制桩应尽量远离基坑边并作好保护，以免基坑上部发生位移产生偏差，这样也为后续结构施工提供准确的轴线控制桩。
（2） 验线：采用本工程的结构轴线作为基坑开挖的控制轴线，定出基坑开挖边线，并做好控制桩。先由施测人员进行自检合格后，再由工长复检，专职质检员专检。在确认无误后申报监理验线，合格后方可进行基坑土方开挖。
4.1.4地下结构的平面控制：
4.1.4.1采用坐标法，先在基础垫层上引测构筑物轴线交点，然后根据基础平面弹出所有轴线及构筑物边线。
4.1.4.2将轴线控制点移至基坑边，并设置木桩做为地下结构的平面控制点，该平面控制点与控制轴线点进行轴线位置的复核，其误差不超过±3㎜。
4.1.4.3在施工过程中，应对控制点及水准点要加设护栏进行保护，对轴线控桩四周3m内不准行驶车辆和堆方重物，并每半月复测一次，以防桩位移，影响精度。
4.1.5地下结构的标高控制：
对于基础施工时，所需标高可以从现场内水准点逐步引至槽底，并在槽边适当位置设置水准点。基础施工时，可从槽底水准点向上传递，也可从现场内水准点直接引测，无论采取哪种方式，都应往返闭合，误差控制在规范要求之内。
4.1.6主体结构的标高控制：
主体标高控制线全部采用+50cm线，框架结构在每层柱插筋上抄+50cm线，砌体结构在每层墙体上抄+50cm线，用红油漆标识，作为钢筋焊接和绑扎洞口模板的控制依据，柱拆模后，在柱混凝土面上抄测+50cm标高控制线，作为顶板支模的控制依据。每层围护墙砌筑高度超过600mm后，由标高控制点，抄+50cm线、弹线，作为本层维护墙砌筑和装修的控制依据。
4.2 土方开挖
本工程计划采用阶梯式加放坡的开挖形式，每步的放坡系数将根据槽底深度的不同，计划按为1：0.75～1：1进行放坡（见下图）。

设计槽底标高
300*300排水沟
阶梯状挖槽示意图
1：0.75～1：1
1m宽平台

4.2.1.1挖出的土方除用于回填外，剩余土方运到业主指定地点堆放，基槽边坡处500mm内严禁堆留余土。
4.2.1.2基槽开挖完毕，自检合格后，应及时报请业主、设计、监理等部门及时验收，合格后方可进行下道工序施工。
4.2.2排水降水
根据基础初步设计中地质水文勘察报告显示，本地区地下水位较高，丰水期一般为2.5m，枯水期为3.5m，为此，施工时参考地下水位情况，制定降水措施。
4.2.2.1为防止地下水泡槽，对于较深基坑随开挖随用人工在基槽四周挖设300*300的排水沟，并视基坑大小及地下出水量设置集水井数量，集水井尺寸为直径800mm，深1000mm，基础施工期间用潜水泵昼夜进行排水，保证槽底处于干燥状态；
4.2.3土方回填
4.2.3.1在模板拆除隐检合格后，混凝土强度达到可承受被动土侧压力的要求，方可进行回填，回填前，将基槽内杂物进行清理。
4.2.3.2回填土采用原土，回填分层虚铺厚度为250mm，采用蛙式打夯机夯实，每层夯打不少于四遍，蛙夯不能夯打的边角处由人力进行夯实。
4.2.3.3回填土密实度应达到规范和设计要求，每层回填土施工完毕，用环刀法取样，取样部位在每层厚度的2/3处，待试验合格后方可进行下步土回填施工。
4.3 钢筋工程
4.3.1材料准备
4.3.1.1 钢筋进场后，现场材料员应对钢筋的出厂合格证、出厂检验报告、铭牌标识及外观质量等进行检查。
4.3.1.2钢筋进场经验收合格后，及时进行见证抽样检验，钢筋取样时由抽样员根据见证抽样的有关规定进行。
4.3.1.3钢筋经检试验合格后，不同规格、型号，不同批次分别做好标示存放在钢筋料场内；存放钢筋的场地要平整干燥，钢筋下方用砖砌筑或方木垫起300mm，并且要有防止钢筋锈蚀和污染的措施。
4.3.2钢筋施工流程图
钢筋查原材料
复试、有见证试验
外观检查
钢筋管理原材料
钢筋代换
钢筋放样
钢筋加工尺寸偏差控制
合格证、检验报告
钢筋安装施工
钢筋规格、型号、数量
钢筋连接
钢筋偏差检查

钢筋验收
钢筋连接试验报告
钢筋规格、间距、偏差
钢筋保护层
钢筋合格证、复试报告
验收纪录、隐检报告

4.3.3钢筋加工
根据设计图纸及现行规范，由钢筋工长负责计算、抽样，然后进行钢筋加工，关键部位要进行放样，把梁、柱核心区的具体关系分清，接头位置要符合设计和规范要求，成型的钢筋必须挂牌标识，注明几何图形、尺寸、根数及使用部位，码放整齐，按使用部位发放。
4.3.4弯曲成型
钢筋成型，应根据结构构件配筋详图，结合对保护层厚度、接头形式、弯钩及弯折的弯曲直径等要求进行加工，Ⅰ级钢筋末端做180°弯钩，其弯弧内直径为2.5d，平直部分长度为3d； Ⅱ级、Ⅲ级钢筋末端需做90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径为4d，Ⅲ级钢筋的弯曲直径为5d；箍筋末端的弯钩： Ⅰ级钢筋弯钩的弯曲直径≥受力钢筋的直径或箍筋直径的2.5倍， 弯钩平直部分的长度为箍筋直径的10倍，弯曲形式为45°/135°。
4.3.5钢筋设置接头的位置
4.3.5.1钢筋的接头宜设置在受力较小处，不宜位于构件的最大弯距处；
4.3.5.2同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头；
4.3.5.3接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍；
4.3.5.4设置在同一纵向构件内纵向受力钢筋的接头宜相互错开；
4.3.5.5纵向受力钢筋接头连接区段的长度，当采用机械连接接头或焊接接头时为35d，且不小于500mm，当采用绑扎搭接接头时为1.3l；
4.3.5.6有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区不宜设置接头；
4.3.5.7对于绑扎搭接接头，钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm；在任何情况下，纵向钢筋受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍；同一连接区段内，纵向受力钢筋接头截面面积百分率应符合设计和规范规定；
4.3.6钢筋连接形式、质量要求及检验
本工程计划型号为φ12、φ14、φ16采用闪光对焊连接，φ18、φ20、φ22、φ25采用搭接焊，其余钢筋均采用绑扎搭接。
4.3.6.1闪光对焊
闪光对焊工艺：钢筋闪光对焊的焊接工艺可分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光—预热闪光焊等，根据钢筋的品种、直径、焊机功率、施焊部位等因素选用。
闪光对焊接头质量检验：
（1）取样数量：在同一台班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的300个同类接头作为一批，不足300个接头时，也按一批计算。钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6根试件，3根进行拉伸试验，3根进行弯曲试验。
（2）钢筋闪光对焊接头的外观检查：钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查10%的接头，且不得少于10个；
（3）接头处不得有横向裂纹；
（4）与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤；
（5）接头处的弯折，不得大于4°；
（6）接头处的钢筋轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm；
4.3.6.2搭接焊
表4.3.6.2钢筋搭接焊焊缝长度
钢筋牌号
焊缝形式
焊缝长度l
HPB235
单面焊
≥8d
双面焊
≥4d
HRB335、HRB400、RRB400
单面焊
≥10d
双面焊
≥5d
注：d为主筋直径（mm）。
搭接焊接头质量检验：
（1）取样数量：在同一台班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的300个同类接头作为一批，不足300个接头时，也按一批计算。钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取3根试件，做拉伸试验。
（2）焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；
（3）焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
4.3.6.4钢筋绑扎施工
（1）准备工作
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏，应及时纠正。
钢筋绑扎用的铁丝，可采用20～22号铁丝，其中22#铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。直径12mm以上的钢筋采用20#铁丝绑扎。
准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块或塑料垫卡：水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20#铁丝。塑料垫卡的形状有两种，塑料垫块和塑料环圈，塑料垫块用于水平构件（如梁、板），塑料环圈适用于垂直构件（如柱、墙）。
划出钢筋位置线。平板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立主筋上划点；
钢筋接头的位置应根据来料规格，结合图纸、规范要求接头位置、数量的规定使其错开，在模板上划线。
绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并考虑模板和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。
（2）基础钢筋绑扎
依据施工图纸要求在垫层上弹出轴线、基础外边线，分别标出角位，依次再分出两方向的钢筋间距。
基础钢筋为上、下两层的，底板钢筋绑扎前，底板利用Φ14钢筋制作马凳支撑网片，便于固定上层钢筋，防止施工时塌陷，间距不大于1m，呈梅花状布置，下层钢筋采用砂浆垫块；
基础底板钢筋网绑扎完毕后，安装基础上部结构（柱）的插筋，为避免浇捣混凝土时钢筋位移，必须将靠近基础底板钢筋网的第一道箍筋与插筋焊牢，再在其上部套一个箍筋并绑扎牢固，并且将插筋与基础底板钢筋网点焊固定。作为避雷引下线的钢筋焊接应满足电器专业的要求。见下图所示：

（3）基础梁、框架梁钢筋绑扎
梁筋绑扎：画主次梁箍筋间距—放主次梁箍筋—穿主梁底层纵筋及弯起筋—穿次梁底层纵筋并与箍筋固定—穿主梁上层纵筋—按箍筋间距绑扎—穿次梁上层纵筋—按箍筋间距绑扎。
绑扎纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的端钢筋，以保持设计距离。
箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。
梁钢筋的绑扎与模板安装之间应相互配合，当梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再就位；
（4）柱钢筋绑扎
搭设柱筋支撑脚手架—套柱箍筋—焊接(或机械连接)竖向受力钢筋—画箍筋间距线—绑箍筋
搭设柱筋支撑脚手架，柱筋支撑架采用脚手架钢管搭设，操作面四周铺跳板，并挂好安全网。
套柱箍筋。按图纸设计要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的钢筋上，然后绑扎定位钢筋，立柱子钢筋。
焊接或机械连接竖向受力筋。柱子主筋立起后，焊接接头、应符合设计及有关规范要求。
柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。如用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，钢筋弯钩与模板的角度不得小于15°。
箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。
柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求。
4.3.6.4质量标准
（1）钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
弯起点高度
±5
箍筋内净尺寸
±5
（2）现场钢筋安装质量要求
钢筋品种、规格、型号和搭接长度、锚固长度、接头位置符合规范和设计要求。
防止钢筋位移，确保保护层厚度。确保水平筋和立筋的间距，顶板上层筋焊马凳，防止踩踏现象。
凝土浇筑前重新对钢筋进行复查，浇筑期间设专人监督，防止下灰和振捣破坏钢筋，并在混凝土初凝前进行调整复位。
钢筋绑扎安装必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002、的要求。
钢筋安装的质量要求：
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
主控项目
1
纵向受力钢筋的连接方式
第5.4.1条
2
机械连接和焊接接头的力学性能
第5.4.2条
3
受力钢筋的品种、级别、规格和数量
第5.5.1条
一般项目
1
接头位置和数量
第5.4.3条
2
机械连接、焊接的外观质量
第5.4.4条
3
机械连接、焊接的砂面积百分率
第5.4.4条
4
绑扎搭接接头面积百分率和搭接长度
第5.4.6条 附录B
5
搭接长度范围内的箍筋
第5.4.7条
6
钢筋安装允许偏差
绑扎钢筋网
长、宽
±10mm
网眼尺寸
±20mm
绑扎钢筋骨架
长
±10mm
宽、高
±5mm
受力钢筋
间距
±10mm
排距
±5mm
保护层
基础
±10mm
柱、梁
±5mm
板、墙、壳
±3mm
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20mm
钢筋弯起点位置
20mm
预埋件
中心线位置、水平高差
5mm +3mm

4.4 模板工程
为保证主体混凝土外表质量美观，本工程模板计划采用覆膜多层胶合板，采用50×100方木搁栅、木夹楞：承重支撑系统采用φ48钢管搭设。
4.4.1技术准备
项目技术负责人组织有关人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，熟悉各部位截面尺寸、标高，制定模板初步施工方案。
4.4.2 施工准备
4.4.2.1安装前，要做好模板的定位基准工作，其工作步骤为：
（1）进行中心线和位置放线：首先引测建、构筑的边柱或墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。
模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以利于模板的安装和校正。
（2）做好标高测量工作：用水准仪把建、构筑物水平标高根据实际标高要求，直接引测到模板的安装位置。
（3）进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。常用的找平方法是沿模板边线用1：3水泥砂浆抹找平层。另外，在外柱部位，继续安装模板前，要设置模板承垫条带，并校正其平直。
（4）合模前要检查构件竖向接槎处面层是否已经凿毛。
4.4.2.2模板安装前，应做好下列准备工作：
（1）向施工班组进行技术交底，并且做样板，经监理、有关人员认可后，再大面积展开；
（2）支撑支柱的土壤地面，应事先夯实整平，并做好防水、排水设置，准备支柱底垫木；
（3）竖向模板安装的底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施，按施工设计要求预埋支撑锚固件；
（4）模板应涂刷脱模剂。结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷废机油或其他油类。
4.4.3模板施工流程图

模板方案
模板方案选定
支撑、加固方案选定
模板加工
工厂加工
现场加工
模板安装
安装控制线
模板就位、加固
模板验收
模板位置垂直度检查
预检记录、质量验收
标高检查
模板拆除
混凝土强度报告

混凝土成品报告

4.4.4基础模板
4.4.4.1安装顺序：砸设地锚管—承台及地梁模板就位—模板安装—支撑安装—模板固定、校正—浇筑混凝土—模板拆除、清理。
4.4.5柱模板
4.4.5.1安装顺序：搭设脚手架—柱模就位安装—安装柱模—安装支撑—固定柱模—浇筑混凝土—拆除脚手架、模板—清理模板。
4.4.5.2柱截面小于或等于1.0m的采用15毫米厚的覆膜多层板模板；柱截面大于1.0m的采用18毫米厚的覆膜多层板模板，木楞采用50毫米×100毫米的方木。模板根据图纸要求截面尺寸加工成型，柱截面尺寸小于或等于1m的采用钢管加固，柱截面尺寸大于1m的计划采用10#槽钢加固，紧固螺栓采用直径ø14的对拉螺栓。
4.4.5.3保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理；或以梁底标高为准，由上往下配模，不符合模数部分放到柱根部位处理；高度在4m和4m以上时，一般应四周支撑。当柱高超过6m时，不宜单根柱支撑，宜几根柱同时支撑连成构架。
4.4.5.4柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆；柱模的浇筑口和清扫口，支模时应一并考虑留出。
4.4.5.5梁、柱模板分两次支设时，在柱子混凝土达到拆模强度时，最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。
4.4.5.6柱模的清渣口应留在柱脚一侧，如果柱子断面较大，为了便于清理，亦可两面留设，清理完毕立即封闭。
4.4.5.7柱模安装就位后，初校完毕后，再用经纬仪精确校正柱子的垂直度，根据柱下端的中心点纵转望远镜，使柱底部中心点与柱上端中心点正好垂直，全面检查合格后，再群体固定。
4.4.5.8柱模板支模示意图：
（1）柱截面尺寸小于1.0m的支模示意图

（2）柱截面尺寸大于1.0m的支模示意图

4.4.6框架梁模板
4.4.6.1梁模板安装顺序：搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪刀撑）—按标高铺设梁底模板—拉线找直—绑扎梁钢筋—安装垫块—梁两侧模板—调整模板
梁模板
横楞
小楞
大楞
竖楞
钢管立柱
纵横拉杆
框架梁板施工简图
梁筋
板底模
板筋

4.4.6.2梁柱接头模板的连接特别重要，一般可用专门加工的梁柱接头模板。
4.4.6.3梁模支柱的设置，应经模板设计计算决定，一般情况下采用双支柱时，间距以60～100cm为宜。
4.4.6.4模板支柱纵、横方向的水平拉杆、剪刀撑等，均应按设计要求布置；一般工程当设计无规定时，支柱间距一般不宜大于2m，纵横方向的水平拉杆的上下间距不宜大于1.5m，纵横方向的垂直剪刀撑的间距不宜大于6m；
4.4.6.5采用扣件钢管脚手或碗扣式脚手作支架时，扣件要拧紧，杯口要扣紧，要检查扣件的扭力矩。横杆的步距要按设计要求设置。
4.4.7钢筋混凝土池壁模板
钢筋砼池壁模板采用竹胶模板，支护方式采用“内顶外拉”的施工方法。模板外侧的内钢楞为2根Φ48×3.5钢管，竖向设置间距800mm；外钢楞采用2根Φ48×3.5钢管，间距1000mm；内外钢模板连接的对拉螺栓采用M14（Q235），间距500mm。支模方式见下图所示：
M14螺母及垫片
M14俩螺母中间加—60×60×1止水钢板拧紧
3形扣件
与池壁同宽
焊接定位钢筋
钢筋混凝土池壁模板及支撑图
对拉螺栓
模板
钢管内楞
可调长度顶撑
垫板
预埋Φ22钢筋
池壁砼
钢管外楞
M14对拉螺栓结构图

连系钢管

4.4.8模板安装工程的质量控制
4.4.8.1模板支设时应保证其整体钢度和挠度。拆模后要认真除尘和涂刷隔离剂，增加模板的周转次数，保证混凝土表面平整；
4.4.8.2模板与混凝土接触面阴角处统一粘贴海绵条，确保阴角方正、顺直且混凝土表面平整，胶合板拼缝处贴纸胶带防止漏浆；
4.4.8.3模板下口粘贴3mm厚橡胶条后在粘海绵条，防止混凝土漏浆造成蜂窝、麻面。洞口模板四周靠大模板面先嵌角钢，支模时再粘贴海绵条防止洞口漏浆，确保棱角方正及洞口尺寸。
4.4.8.4对现浇混凝土梁、板，当跨度不小于4m时，模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000；
检查数量：在同一检验批内，对梁，应检查构件数量的10%，且不少于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间，对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。
4.4.8.5清水混凝土模板制作尺寸允许偏差与检验方法见下表
表4.4.8.5 清水混凝土模板制作尺寸允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
普通清水混凝土
饰面清水混凝土
1
模板高度
±2
±2
尺量
2
模板宽度
±1
±1
尺量
3
整块模板对角线
≤3
≤3
尺量
4
单块板面对角线
≤3
≤2
尺量
5
板面平整度
3
2
2M靠尺、塞尺
6
边肋平直度
2
2
2M靠尺、塞尺
7
相邻板面拼缝高低差
≤1.0
≤0.5
平尺、塞尺
8
相邻板面拼缝间隙
≤0.8
≤0.8
塞尺、尺量
9
连接孔中心距
±1
±1
游标卡尺
10
边框连接孔与板面距离
±0.5
±0.5
游标卡尺
4.4.8.6清水混凝土模板安装尺寸允许偏差与检验方法见下表
表4.4.8.6 清水混凝土模板安装尺寸允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
普通清水混凝土
饰面清水混凝土
1
轴线位移
墙、柱、梁
4
3
尺量
2
截面尺寸
墙、柱、梁
±4
±3
尺量
3
标高
±5
±3
水准仪、尺量
4
相邻板面高低差
3
3
尺量
5
模板垂直度
不大于5M
4
3
经纬仪、线坠、尺量
大于5M
6
5
6
表面平整度
3
2
塞尺、尺量
7
阴阳角
方正
3
2
方尺、塞尺
顺直
3
2
线尺
8
预留洞口
中心线位移
8
6
拉线、尺量
孔洞尺寸
+8，0
+4，0
9
预埋件、管、螺栓
中心线位移
3
2
拉线、尺量
10
门窗洞口
中心线位移
8
5
拉线、尺量
宽、高
±6
±4
对角线
8
6
4.4.9模板拆除
4.4.9.1底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下列要求：
检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。
底模拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
≤2
≥50
>2， ≤8
≥75
>8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件
—
≥100
4.4.9.2侧模拆除时的混凝土应能保证其表面及棱角不受损伤，且混凝土强度达到1.2MPa以上方可进行拆除。
4.4.9.3模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
4.5 混凝土工程
4.5.1供应商、及机械选择
本工程所需混凝土均采用业主限定的供货商范围内采购。并有“预拌商品混凝土专业承包资质”的企业提供。混凝土采用罐车运输，混凝土一般采用输送泵车浇筑，以保证混凝土质量。
4.5.2混凝土施工流程

混凝土供应合同
混凝土强度、坍落度
混凝土方量、浇筑时
混凝土运输
混凝土搅拌时间、浇筑
现场坍落度测定
混凝土浇筑
分层厚度
振捣方式
混凝土养护
浇水养护
覆盖养护
混凝土结构验收
600ºC ·d强度报告
钢筋保护层检测
混凝土合格证
强度统计
混凝土合格证

4.5.3施工缝留置位置
池底标高
池壁
水平施工缝
池底板
池顶板
500
镀锌钢板止水带（-200×3）
水池水平施工缝留置图

4.5.3.1池壁施工缝留置位置：在水池水平方向根据池深和混凝土浇筑、振捣的施工要求，宜设置水平施工缝，位置见下图：清水池底板?顶面标高上500mm处施工缝位置埋设镀锌钢板止水带（-200×3）。

4.5.3.2施工缝在浇筑前，应将已硬化的混凝土表面化的水泥浮浆和松动石子清洗干净，应充分加以湿润，施工缝处先铺上与混凝土同成分的水泥砂浆一层厚20～30mm，再浇注混凝土，要求细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。
4.5.4现浇结构及设备基础尺寸允许偏差和检验方法
现浇结构允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
墙、柱、梁
8
钢尺检查
垂直度
层高
≤5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
>5m，
10
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高（H）
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
标高
层高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
±30
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
5
预埋管
5
预留洞中心线位置
15
钢尺检查
4.5.5混凝土工程的质量控制
4.5.5.1预拌混凝土要有出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。
4.5.5.2混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工质量验收规范规定及本方案的要求。
4.5.5.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。
4.5.5.4混凝土浇筑时保证下灰均匀一致，每层混凝土浇筑高度不超过振动棒有效长度的1.25倍，且振捣时插入下一层混凝土中50mm，以保证上、下层时间间隔在初凝前进行。并保证振捣要密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
4.5.5.5钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看护钢筋、模板。
4.5.5.6做好混凝土浇筑记录。
4.5.5.7现浇结构拆模后，应由监理（建设）单位、施工单位对其外观质量和尺寸偏差进行检查，做出记录。对出现的严重缺陷，由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理，对处理的部位，应重新进行检查验收。
4.5.5.8为防止混凝土粘连，在合模前设专人对模板的清理进行验收，符合要求后涂刷隔离剂，并保证均匀不遗漏；
4.5.5.9混凝土浇注间歇时间
浇注混凝土应连续进行。如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇注完毕。
4.5.6清水混凝土外观质量与检验方法如下表
表4.5.6 清水混凝土外观质量验收标准
项次
项目
普通清水混凝土
饰面清水混凝土
检查方法
1
颜色
无明显色差
颜色基本一致，无明显色差
距离墙面5m观察
2
修补
少量修补痕迹
基本无修补痕迹
距离墙面5m观察
3
气泡
气泡分散
最大直径不大于8mm，深度不大于6mm，面积不大于20cm2
尺量
4
裂纹
宽度小于0.2mm
宽度小于0.2mm，且长度不大于1000mm
尺量、刻度放大镜
5
光洁度
无明显漏浆、流淌及冲刷痕迹
无漏浆、流淌及冲刷痕迹，无油迹、墨迹及绣、无粉化物
观察
6
对拉螺栓孔眼
——
排列整齐，孔洞封堵密实，凹孔棱角清晰圆滑
观察、尺量
7
明缝
——
位置规律、整齐、深度一致、水平交圈
观察、尺量
8
蝉缝
——
横平竖直、水平交圈，竖直成线
观察、尺量
4.5.7混凝土质量监测点
表4.5.7 质量监测点
序号
主要控制项目
控制目标
控制点
检验时间
1
商品混凝土配合比
满足混凝土设计和施工要求
B
混凝土施工前
2
钢筋制作、绑扎
满足设计文件和清水混凝土施工方案的要求
A
钢筋加工和安装过程中
3
模板加工、支设、拆除
表面清洁、拼缝位置合理且严密、不得漏浆，固定体系合理，不涨模
B
模板加工支和拆除设过程中
4
混凝土浇注
坍落度满足要求，无泌水、离析现象，不漏振、过振
B
浇筑过程中
5
混凝土养护
表面不被二次污染，养护时间和方法满足规范和施工方案要