静海互通式立交桥预应力箱梁钢筋砼箱梁施工方案.doc

中铁三局集团京沪高速公路二期工程第八合同段
静海互通式立交桥
（预应力）钢筋砼箱梁施工方案
一．编制依据
1．《静海互通式立交桥立交工程桥梁工程施工图设计》
2．《公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）》；
3．业主项目部、总监办有关通知、纪要。
二．编制范围
静海互通式立交桥主线一号桥预应力钢筋砼箱梁工程。
三．工程概况
1． 结构形式
1）主线1号桥全长1081m，全桥为44跨，主要跨越二级公路津文公路和运西排干渠及C匝道桥，桥梁主要有预应力小箱梁为12跨、钢筋砼箱梁为6跨、预应力箱梁为26跨组成。上下行预应力砼箱梁共计14联。
2）普通钢筋砼箱梁采用C30混凝土，预应力砼箱梁采用C50混凝土。预应力箱梁采用强度1860MPa钢绞线；锚具采用1860MPa新型A型锚具、，连接器采用1860MPa新型A型连接器。
3）静海互通式立交桥现浇箱梁单幅共计9联，总长度1474.4m。
4）全桥钢筋砼箱梁及预应力钢筋砼箱梁均为箱体结构，箱梁高度有以下四种形式：1.5m、1.3m；每孔箱体数量根据箱梁宽度分单室及多室；箱梁顶板厚度均为20cm，底板厚度均为
18cm；翼板按照设计均采用统一曲线半径的弧形形式，施工时端头预留12cm长度与防撞墙一体浇注。
2．主要工程数量：
2.1箱梁混凝土：
C50混凝土：12194.2 m3；
2.2箱梁钢筋：
II级钢筋：2853t；
2.3预应力材料：
2.3.1锚具：共计4268套，类型包括：OVM15-7，OVM15-7P,OVM15-4，BM15-5P, BM15-5,BM15-4；
2.3.2 钢绞线：325.096t；
2.3.3 波纹管：共计40969m，
2.4其它工程数量：
箱梁支座：400×800×81mm：67套

450×850×81mm：16套
3．水文、地质及地形简况：
3.1水文
静海互通式立交范围内地下水位较高，并根据天津市春雨渐增、夏雨集中、秋雨骤减、冬雪稀少的季节降水特点，夏季(6月中旬至9月中旬为雨季，洪水发生的时间多在7、8月)贾口洼为分洪区，在雨季将会积水，影响正常施工。
3.2地貌、地形
路线所经地段主要地貌类型为平地、洼地、古河床高地、微高堤及河槽、河道等，地貌以地表松散沉积物不断加积的典型堆积平原地貌为特征，地表沉积物以粘土、亚粘土为主；地势低，地下水及地表水排水不畅，地下水的埋藏深度多在1.3～2.5m左右。
3.3交通状况
本工程跨越津文公路，交通繁忙，车流量大，施工时须对交通进行疏解，对施工和交通的安全性要求高；
4.工程造价：3400万
5.工程特点：高空作业，危险性大。技术含量高，施工难度大。
6.工 期：计划与2005年4月4日开工，于2005年11月30日完工。
四．施工准备及临时工程
4.1施工队伍准备：
4.1.1施工队伍配备：
根据业主的年度工期目标，结合本工程的实际情况，本工程（预应力）钢筋砼箱梁施工配备四个专业桥梁施工队进行箱梁施工，具体分配如下（主要桥梁施工人员见表1）：
1）桥梁一工区：负责C、D、E、H、F线桥箱梁施工；
2）桥梁二工区：负责27号墩~44号墩、2号桥箱梁施工；
3）桥梁三工区：负责0号墩~14号墩箱梁施工；
4) 桥梁四工区：负责15号墩~26号墩箱梁施工；
4.2技术准备
4.2.1熟悉、审查设计图纸，参加设计交底和图纸会审工作；
4.2.2编制专项施工方案设计，包括箱梁支架设计方案，箱梁预应力施工方案等，进行细部施工方案的优化；
4.2.3组织内部技术交底，对参建人员进行岗前技术培训；
4.3设备、物资准备：
4.3.1主要周转材料数量及供应计划：
1）碗扣支架：1000t，其余不足部分根据工程进展情况租用，要求其质量满足要求，并在市政质检站备案；
2）10#槽钢：共需总长度数量18000m，用于支架底部，根据箱梁施工进度分批购进，周转使用；
3）10#工字钢：共需总长度数量18000m，用于支架顶部主龙骨，根据箱梁施工进度分批购进，周转使用；
4）10*10cm方木：共需总长度数量45000m，用于支架顶部次龙骨，根据箱梁施工进度分批购进，周转使用；

表：1
序号
名称
数量
备注
1
副经理
2

2
工区主任及副主任
12

3
现场技术
12

4
现场试验
6

5
现场质检
5

6
各工序班长
16

7
钢筋工
160

8
木工
64

9
架子工
160

10
砼工
96

11
起重工
24

12
预应力操作人员
32

13
现场防护人员
8

14
搅拌站负责人
2

15
搅拌站操作人员
16

合 计
615

5）竹胶板：共需数量12600m2，主要用于箱梁底模及内模面板使用，根据箱梁施工进度分批购进，周转使用；
6）侧模：采用竹胶板，共需数量2800m，根据箱梁施工进度分批购进，周转使用。
4.3.2主要施工机具配备：
种 类
规 格
数量
备 注
砼搅拌站
75及25型
2座

砼输送泵

4台

切割机

8台

钢筋弯曲机

4台

直螺纹套扣机

8台

对焊机

4台

弧焊机

24台

压浆泵

4套

灰浆搅拌机

4套

张拉千斤顶
YCW250型及YDB100型
12套

插入式振捣棒
50型
48个

插入式振捣棒
30型
16个

高压油泵
ZL500
12台

汽车起重机
16t
8台

挖掘机

4台

发电机
150kw
3台

木工机具

4套

五．箱梁施工顺序及安排
主线39#~41#、31#~34#、23#~27#跨间箱梁较其相邻跨箱梁先施工，15#~18#、18#~23#这两联除外，可同时施工，具体施工顺序安排如下：
39#~41#上下行线、2号桥上下行线、41#~44#上下行线、31#~34#、23#~27#、34#~39#、27#~31#
5.1箱梁施工程序：
5.1.1单联箱梁施工程序说明：
1）地基处理：根据箱梁施工工期安排，支架搭设前3天工；
2）支架搭设：每孔箱梁支架搭设时间2天，本联箱梁超过三孔时，整联箱梁支架搭设时间不超过7天；
3）侧模支立、校正：每孔箱梁支架搭设完成后即进行侧模支立、校正，每孔施工时间1天；
4）底模安装：与侧模支立工序同步进行，每孔施工时间0.5天；
5）钢筋加工、安装：钢筋在场地集中加工，然后运至现场安装，每孔相梁底模，侧模安装调试完成后即可进行钢筋安装，箱梁底板、腹板及横隔梁钢筋安装时间每孔1.5天；
6）内模加工、安装：内模在场地集中加工或前联内模拆除后拼装，每节拼装完成后分段安装，整联内模安装时间0.5天；
7）顶板钢筋绑扎：内模安装完成后进行顶板钢筋绑扎，整联顶板钢筋绑扎时间1天；
8）箱梁砼浇注：整联（或按照设计要求前、中、后各分段）箱梁砼浇注时间1天；
9）养生：按照设计要求，箱梁砼强度达到设计强度95％以上时进行张拉，养生时间按照4天考虑；
10）张拉、压浆：张拉、压浆施工时间1.5天；
11）湿接缝砼浇注及养生：施工时间3天；
12）湿接缝处预应力张拉、压浆：1天；
13）端头封锚，支架拆除：3天。

六 ．箱梁主要工序施工方法及工艺流程
6.1地基处理及排水设施
根据本桥箱梁分布位置及地面结构情况，采用以下方法对箱梁地基进行处理。
6.1.1箱梁位于耕地及河沟中，原地基因其承载力不能满足要求，必须进行统一处理，压实后表面硬化15cm厚C10砼；
6.1.2地基处理范围两侧纵向设置排水沟，与既有道路排水系统连接，部分雨水无法排出地段每隔100m设置集水坑，将雨水汇集后用排水泵将其导入道路排水出系统。
6.2支架搭设
6.2.1支架设计：
1）支架技术要求：
具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证人员、材料、梁体荷载和恶劣的气候条件下不变形、不倾斜、不摇晃。
２）支架采用材料：
⑴松软地段采用压实平整，使地基承载力达到每平方厘米2kg以上，顶面浇注15cm厚C10砼硬化层；
⑵硬化层顶面铺设10＃槽钢与支架立柱相接；
⑶立柱、横杆采用标准规格（壁厚3.5mm）的碗扣支架，剪刀撑采用Φ48mm，壁厚3.5mm普通无缝钢管及扣件；
⑷立柱顶纵向主龙骨采用10＃工钢；
⑸横向次龙骨采用10*10cm方木；
⑹箱梁底模和侧模均采用2440mm×1220mm×12mm规格的竹胶板制作。
⑺顶托采用可调式钢板顶托（调整范围0～600mm）
3）支架搭设技术标准及要求：
⑴立柱：
纵向间距总体按照90cm布置，墩台两侧纵向间距加密至90cm，横向间距根据梁体砼自重荷载分布情况，空箱及腹板、肋板部位间距采用90cm，翼板部位横向间距采用90cm；
⑵横杆：步距90cm；
⑶顶托：直接插入立杆顶端，支架搭设时顶托调整范围控制在40cm以内。
⑷主龙骨：箱梁底板处采用10#工钢，纵向铺设，间距同立杆间距，箱梁两侧翼板处采用15cm*15cm方木（或10#工钢）；
⑸次龙骨：采用10*10cm方木，箱梁底板处横向铺设于主龙骨上，间距0.3m；
⑹剪刀撑：横断面及纵断面上每隔3排设置1道。
3）支架施工工艺流程：
⑴地基平整压实达到所要求承载力、平整度并硬化后，技术人员根据桥墩中心位置按照箱梁支架平面布置图进行立杆平面位置放样，即放样纵横向十字线；
⑵按照放样十字线铺设10#槽钢，槽钢与硬化面间隙采用砂浆填塞，保证槽钢底面和硬化层顶面密贴；
⑶按照支架搭设示意图搭设支架，支架搭设前技术人员根据箱梁底面与原地面高度计算各部位立杆配置情况；立杆搭设时，垂直度偏差要求不大于0.3%,搭设完成后根据桥面纵横坡度及设计标高调整顶托高度，计算立杆顶标高时要考虑支架下沉量、予拱度调整值；
⑷按照箱梁支架纵、横断面示意图要求搭设剪刀撑，剪刀撑要求为一根，长度不够时用对接扣件连接，每个扣件持力要求达到40KN以上；
⑸箱梁支架高度大于8m时，支架两侧设置揽风，纵向间距8m，高度方向8m以上每8m设置一道；
⑹铺设主龙骨，次龙骨及底模板，主龙骨要求铺设于立杆中心位置，次龙骨用铁丝和主龙骨捆紧，底模板直接钉设在次龙骨上，底模板安装完成后技术人员实测底模处各部位标高，其偏差值用顶托再进行调整；
⑺按照箱梁支架横断面示意图进行侧模及翼板整体模板支立，并进行竖直度、标高校正、加固，按照侧模板设计要求底部设置对拉筋；
⑻箱梁砼浇注前派专人对所有扣件、顶托与工钢间空隙，工钢与方木间空隙仔细检查，存在问题时及时进行处理。箱梁砼浇注过程中派专人对支架进行观测、检查；
⑼支架拆除：予应力箱梁砼强度达到设计强度85%后，可拆除侧模；箱梁张拉，压浆完毕，待水泥浆强度达到设计强度８５％以上后，进行箱梁支架拆除，拆除顺序为从上至下逐层拆除。
4）箱梁支架予压：
首联箱梁施工时，为验证地基处理质量情况，考虑进行超载预压。
⑴予压加载：
采用编织袋装满砂子，称重后作为予压重物，逐层堆放在箱梁底模及翼板上进行予压，加载重量为设计箱梁自重荷载的1.2倍；
⑵沉降观测：
在箱梁底模及翼板上设置沉降观测点，观测点横向布置在底模左、中、右位置及两侧翼板上，纵向每5m设一道；
观测步骤：加载前先进行观测点标高测量，并做好记录，加载后每８小时观测一次，直至稳定。
⑶位移观测：
在底模底面处设置横向位移观测点，加载前后观测横向位移情况并做好记录；
⑸预压卸载：
当沉降观测连续二天观测点标高趋于稳定时，即可卸载，卸载后及时进行末次观测，并做好记录以计算卸荷后的支架及地基回弹量，以此调整设计要求设置的预拱度。
6.2.2支架检算
1荷载计算：
1）箱体空箱部位箱梁自重荷载计算：
箱体顶板厚度：0.2m；
箱体底板厚度：0.18m；
则箱体自重荷载计算为：
G1=(0.20+0.18)*25=9.5KN/m2
2）翼板部位箱梁自重荷载计算：
翼板平均厚度：0.35m；
则翼板自重荷载计算为：
G2=0.35*25=8.75KN/m2
3）腹板及横隔梁部位箱梁自重荷载计算：
按照本合同段箱梁施工图设计，箱梁高度主要为1.5m，部分地段采用1.3m梁高。
梁高1.5m时自重荷载计算为：
G3=1.5*25=37.5KN/m2
梁高1.3m时自重荷载计算为：
G3=1.3*25=32.5KN/m2
4）模板及龙骨自重荷载 取0.5KN/m2
5）钢管及扣件自重荷载 取1.5KN/m2
6）施工活载:
计算模板及次龙骨时取 2.5KN/m2
计算主龙骨时取 1.5KN/m2
计算支架立柱时取 1.0KN/m2
砼振捣活载取 4.0KN/m2
7）荷载系数：静载系数取 1.2 , 活载系数取 1.4。
2 支架采用构件的截面几何特征和力学性能数据：
1）碗扣支架立杆：
根据《桥涵施工手册》中有关数据，横杆步距取90cm时每根立杆设计荷载为35.7KN；
2）普通钢管：
截面面积： A=4.893cm2
回转半径： r=1.578cm
钢管强度容许值：[σ]=215N/mm2
3）主龙骨（10#工钢）：
截面面积 A=14.35cm2
惯性矩 I=245cm4
截面系数 W=49.0cm3
弹性模量 E=2.1×105N/mm2
强度容许值[σ]=215N/mm2
4）次龙骨（10cm×10cm方木）：
截面面积 A=100cm2
惯性矩 I=0.833×103cm4
截面系数 W=1.67×102cm4
弹性模量 E=9×103N/mm2
强度容许值[σ]=11N/mm2
5）模板（σ=1.2cm竹胶板）：
每米截面面积 A=120cm2
每米惯性矩 I=1.44×105mm4
截面系数 W=2.4×104mm3
弹性模量 E=6.5×103N/mm2
强度容许值[σ]=55N/mm2
3支架检算：
1）空箱部位单根立柱承受荷载：
∑P1=[(G1+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9
=[(9.5+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9
=16.85KN<35.7KN
2）翼板部位单根立柱承受荷载：
∑P2=[(G2+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9
=[(8.75+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9
=16.12KN<35.7KN
3）腹板、肋板处单根立柱承受荷载（考虑箱梁砼浇注过程中砼自重荷载应力分散系数为0.6）：
（1）梁高度为1.5m时：
∑P3=[(G3+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9×0.6
=[(37.5+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9×0.6
=26.44KN<35.7KN
（2）梁高度为1.3m时：
∑P3=[(G3+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9×0.6
=[(32.5+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9×0.6
=23.52KN<35.7KN
4）立杆稳定性及强度检算：
立杆长细比：λ=L/r=0.9/1.578=57.03<[λ]=150
纵向弯曲系数（查路桥施工计算手册）ψ=0.774
则空箱部位立杆强度计算为：
σ=ΣP1/(ψ*A)= 16.85×103/(0.774×489.3)=44.49N/mm2<[σ]=215N/mm2
腹板及肋板部位（梁高按照1.5m）立杆强度计算为：
σ=ΣP3/(ψ*A)= 26.44×103/(0.774×489.3)=69.81N/mm2<[σ]=215N/mm2
6.2.3 模板检算（次龙骨间距空箱按照30cm，而腹板及肋板处按15cm考虑）：
1）底模板处承受总荷载计算（取板宽为1m）
空箱部位：ΣP1=1.2×(9.5+0.5)+1.4×(2.5+4.0)=21.1KN/m
腹板及肋板部位（梁高1.5m）：
ΣP2=1.2×(37.5+0.5)+1.4×(2.5+4.0)=54.7KN/m
腹板及肋板部位（梁高1.3m）：
ΣP2=1.2×(32.5+0.5)+1.4×(2.5+4.0)=48.7KN/m
2）按连续梁承受荷载进行底模板弯矩计算
（1）空箱部位：
M1=ΣP1*L2/10=21.1×0.32/10=0.19KN.m
（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：
M2=ΣP2*L2/10=54.7×0.152/10=0.123KN.m
3）底模截面应力检算 ：
（1）空箱部位：
δ1=M1/W=0.19×106/2.4×104=7.92N/mm2<[σ]=55N/mm2
（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：
δ2=M2/W=0.123×106/2.4×104=5.125N/mm2<[σ]=55N/mm2
4）底模挠度检算：
（1）空箱部位：
ω=ΣP1*L4/(150*E*I)
=21.1*0.34/(150*6500*1.44*105)
=1.2mm≤[ω]=L/250=300/250=1.2mm
（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：
ω=ΣP2*L4/(150*E*I)
=54.7*0.154/(150*6500*1.44*105)
=0.197mm＜[ω]=L/250=150/250=0.6mm
6.2.4 次龙骨检算：
1）线性荷载计算：
（1）空箱部位：
∑P1=[(9.5+0.5)×1.2+(2.5+4.0)×1.4]×0.3=6.33KN/m
（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：
∑P2=[(37.5+0.5)×1.2+(2.5+4.0)×1.4]×0.15=8.303KN/m
2）按连续梁承受荷载检算次龙骨截面应力：
（1）空箱部位：
M=∑P1*L2/10 =6.33×0.62/10=0.227KN.m
σ=M/W=0.227×106 /1.67×105 =1.36N/mm2 <[σ]=11N/mm2
（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：
M=∑P2*L2/10 =8.303×0.62/10=0.299KN.m
σ=M/W=0.299×106 /1.67×105 =1.79N/mm2 <[σ]=11N/mm2
3）挠度检算：
（1）空箱部位：
f=1/384×qL4/EI=1/128×6.33×6004/(9×103×0.83×107)= 0.03mm
（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：
f=1/48×qL4/EI=1/128×8.303×6004/(9×103×0.83×107)=0.3mm
6.2.5 主龙骨检算：
1）荷载计算：
（1）空箱部位：
∑P1=[(9.5+0.5)×1.2+(1.5+4.0)×1.4]×0.9=17.73KN/m
（2）腹板及肋板部分 (梁高1.5m)
∑P2=[(37.5+0.5)×1.2+(1.5+4.0)×1.4]×0.9×0.9=43.17KN/m
2）按连续梁承受荷载检算主龙骨截面应力：
（1）空箱部位：
M=qL2/10=1/10×17.73×0.92=1.44KN.m
σ=M/W=1.44×106/(49.0×103)=29.39N/mm2<[δ]=215N/mm2
（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：
M=qL2/10=1/10×43.17×0.92=3.497KN.m
σ=M/W=3.497×106/(49.0×103)=71.37N/mm2<[δ]=215N/mm2
3）挠度检算：
（1）空箱部位：
f=1/128×qL4/EI=1/128×17.73×0.94/(2.1×105×245.0×104)=0.177mm
（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：
f=1/128×qL4/EI=1/128×43.17×0.94/(2.1×105×245.0×104)=0.43 mm
结论：经理论检算，各项指标符合有关标准要求。
6.2.6 支架予拱度设置：
根据予压结果及设计予拱度进行支架予拱度设置。
附件：
1、箱梁支架搭设平面示意图；
2、箱梁支架搭设横断面示意图；
3、箱梁支架搭设纵断面示意图
6.3模板制作、安装：
6.3.1底模制作及安装：
1）箱梁底模采用2440mm×1225mm×12mm的优质竹胶板，要求其质量（硬度、平整度、光洁度、抗弯性能等）满足支架设计方案中标准要求；
2）底模安装前，现场技术根据放样的墩中心坐标点位，用经纬仪对底模两侧边线纵向每隔5m放样边线点，作为安装底模的依据；
3）底模竹胶板直接钉设在支架顶面横向方木上，施工时模板长度方向纵向布置，以便于接缝和侧模横向接缝对齐。施工时模板接缝必须调整到每块方木的中心线处，接缝两侧和底部方木固定，防止砼浇筑时竹胶板接缝处变形；
4）底模安装时从两侧向中间安装，中部不足一块模板处将其裁除后安装，施工过程中底模严禁小块拼装，以影响外观质量。
6.3.2侧模加工、安装：
1）侧模采用竹胶板，与翼板加工成整体，标准节长2.44m，与底模竹胶板长度对应，以保证接缝美观。侧模面板采用12mm竹胶板，支撑骨架采用8#及10#槽钢，保证底模竹胶板安装后与侧模面板平齐；
2）侧模沿着放样的底模边线安装，采用碗扣支架立杆调整整体高度，局部空隙用木楔塞实；
3）左右侧侧模安装后，底部横向按照模板设计要求设置对拉筋，防止箱梁砼浇注时因砼侧压力导致侧模向外侧移动；
底模、侧模安装、固定横断面示意图－见附图。
6.3.3出水口设置及板缝处理：
1）模板安装完成后，在每孔底模最低处预留10cm×10cm出水口，以便箱梁砼浇注前冲洗灰尘、杂物时排除底模内积水；
2）模板缝用玻璃胶密封，以防止砼浇筑时漏浆，模板安装完成后清除板上的杂物，然后均匀涂刷一层脱模剂。
6.4支座安装：
支座进场后现场技术人员严格按照标准检验其性能、各部位尺寸，并在指定地点集中堆放，防雨、防潮，作好标识，移动支座时轻拿轻放，防止碰撞影响其使用性能。
1板式支座安装：
根据放样的支座中心线，将板式支座置于墩顶或墩顶垫石顶面。支座安装前，将支座安放位置清理干净，并均匀涂层防滑胶，以防止施工过程中支座移动；
6.5钢筋制作及安装：
6.5.1钢筋制作：
1）钢筋在场地集中加工、制作，考虑施工方便，直径25mm以上II级钢筋均采用双面搭接焊，其他钢筋接头形式采用闪光对焊，局部不易施工部位采用单面搭接焊接，并保证搭接长度满足规范要求；
2）搭接焊要求前后钢筋轴线一致，双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。
6.5.2钢筋安装：
1）钢筋加工场地制作的钢筋采用自制板车运输至安装部位桥下，然后用吊车吊装至梁上，人工进行摆放、分布、绑扎、焊接，并用垫块控制其保护层厚度及钢筋相对位置；
2）钢筋安装时先底层，后腹板，最后为顶层，横隔梁钢筋安装时对部分钢筋先进行支撑，控制其上、下相对位置，待绑扎完箍筋后再取消支撑，防止因钢筋自重较大不易进行其它种类钢筋安装；
3）钢筋安装时保证直螺纹套管接头紧密，前后连接长度对等；采用搭接焊时，其质量满足规范要求。
6.5.3箱梁钢筋安装顺序：
底板钢筋→腹板（横隔梁）钢筋→内模安装→顶板及翼板钢筋
6.6预应力钢绞线、波纹管制作、安装：
1）钢绞线进场后，试验室根据要求制取试件，并按照要求报送总监办及第三方见证试验单位试验室，确定其性能是否满足设计有关要求，并和厂家提供的有关数据进行对照；
2）钢绞线下料时按照设计图纸下料长度并须考虑平曲线影响，同一卷号的钢绞线编制为一束，并作好标识，每卷剩余的不够一束的钢绞线最后再根据其弹性模量及其他数据分类合并编束，也按照要求作好标识，以便准确计算其理论伸长值；
3）波纹管采用塑料波纹管，内径符合设计及规范要求，安装时其接长管长度要求大于40cm，并且其接缝用胶带包裹严密，防止水泥浆进入。波纹管安装时严格按照设计图纸中心线位置及根据其计算的座标值进行波纹管位置控制，并用定位筋固定；
4）预应力钢束穿束时，先将一端捆成一束，并用单根钢绞线进行牵引，整束钢绞线全长范围内每隔1m~1.5m用细铁丝进行绑扎，绑扎前每根钢绞线必须理顺，防止缠绞。钢绞线穿束时，先将单根引导钢绞线从波纹管另一头引出，然后用人工或用倒链缓缓将整束钢绞线拉出。钢绞线穿束过程中波纹管两端必经有专人控制钢束与波纹管的位置，防止波纹管移位；
5）钢绞线穿束完成后，按照设计及规范要求在波纹管指定位置设置排气孔，并用硬质塑料管引至设计箱梁顶面40cm以上，其上口用木楔打紧。
6.7内模制作及安装：
6.7.1内模制作、加工：
1）按照设计箱体尺寸（高度11.2~1.82m），据此制作组合性内模，以便于拆除及重复使用。内模骨架采用3×3cm角钢制作，横断面按照设计尺寸分成左中右三部分，每部分采用角钢拼装，螺栓连接。
2）骨架外围角钢上设置3×3cm木条，以便于和内模面板连接。内模面板采用厚度10mm竹胶板直接钉设在骨架外围木条上。
3）内模纵向也分段制作，纵向分段长度根据内模尺寸控制在2~3m，以便于整体安装和拆卸方便。
4）按照内模制作时每节的编号对应进行内模安装，并严格控制其与底板、侧模的相对位置，每节内模接缝用玻璃胶带进行密封，防止漏浆；
5）内模安装完成后，铺设顶板钢筋。
6.8箱梁砼浇筑：
6.8.1施工准备：
1）砼材料要求：水泥、砂、碎石、外加剂必须在进场检验合格后方可使用。砼浇筑前，检查料场材料数量是否满足本联相梁砼用量要求，其砂、碎石含量、粒径能否满足规范要求及泵送要求等；
2）砼来源：砼由本项目部搅拌站提供，如数联箱梁同时浇注时，部分采用质量满足要求且在市政质检站备案的供应单位的商品砼；
3）砼运输：箱梁砼运输采用砼运输搅拌车，运输至现场指定位置，然后用汽车泵输送浇筑地点。
6.9.2砼浇筑顺序：
1）箱梁砼浇筑时按照设计要求从跨中向横梁位置纵向对称浇注，水平分层，先浇注底板，后腹板，最后顶板及翼板；
2）腹板及横隔梁砼浇筑时要求分层浇筑，第一层砼厚为底板厚，待振捣密实后再分层浇筑至腹板顶面，分层厚度按20~30cm控制，同一横断面上采取斜向分段的方法连续浇筑。
6.9.3砼浇注施工：
1）砼振捣：
箱梁砼振捣采用经验丰富，责任心强的专业操作人员进行操作。采用Ф50型插入式振捣棒振捣，局部钢筋密集部位如横隔梁处、波纹管处及锚垫板处采用Ф30型插入式振捣棒进行振捣。
振捣时严格按照进行作业指导书中的有关要求进行操作，不漏捣，不过捣，锚垫板处因钢筋密集，要加强振捣，必要时用人工进行振捣；
2）砼浇筑：
砼从搅拌机出料至入模时间不宜超过45分钟，分层浇筑时，两相邻层砼浇筑时间间隔不超过2小时，防止砼初凝导致接缝不严密。砼浇筑时连续进行，如因特殊原固必须间断时，间断时间不允许超过上层砼的初凝时间。砼浇筑过程中试验操作人员必须根据天气情况适时调整施工配合比，在砼浇筑过程中如遇下雨，则浇筑完的砼用蓬布进行覆盖，底板处随时开凿出水口，防止底模处积水。
3）砼顶面标高根据翼板处所设标高点横向挂线进行控制，并用铝合金靠尺将顶面按照设计横坡刮平，保证其平整度满足要求，箱梁顶面砼初凝前，为保证以后其表面和沥青铺装层结合良好，将表面进行拉毛。
6.9.4箱梁砼养生：
砼浇筑完毕表面初凝后用麻袋片覆盖并洒水进行养生。
6.10预应力张拉：
6.10.1张拉前准备；
1）在箱梁砼强度达到设计砼强度的95％以上时，即可进行钢绞线的张拉工作，张拉采用两端对称分阶段张拉；
2）张拉设备选用：
根据设计钢束数量及张拉应力，千斤顶采用YCW250A型，油泵采用ZB4-500型高压油泵，锚具为OVM型锚具、BM型锚具；

3）张拉前委托计量部门对千斤顶、油泵和压力表进行配套标定，并对千斤顶、油泵、压力表作标识。根据标定回归曲线进行各阶段拉力的油表读数计算，并制作卡片挂在油泵油表附近位置，以便于操作人员控制；
4）箱梁两端搭设张拉时移动及控制千斤顶位置支架，并用倒链将千斤顶提升移动到指定位置。
6.10.2张拉程序
1）清除锚垫板上砼及外露钢绞线上油污、水泥浆等，确保干净、无砂粒；
2）依次安装工作锚、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚、工具夹片，工具锚和工具夹片之间涂以退锚剂，安装油泵连接管、油表。油表、油泵、千斤顶必须配套安装。安装工具夹片前，一般情况下先将千斤顶伸长2~3cm；
3）按照0→0.15δk→1.03δk （5分钟后回油锚固）程序进行张拉，张拉完成后将实际伸长值和理论值进行对比，若其差值低于-6％或高于6％时停止张拉，分析原因，检查出原因并处理后再进行张拉；
4）钢绞线张拉完毕后，用1：1.5砂浆封堵锚头，达到一定强度后即可进行压浆。
5）孔道压浆后，用砂轮切割机切除锚板外剩余钢绞线并须预留钢绞线头5cm。切割时用棉砂蘸水覆盖钢绞线根部，防止夹片过热受损；
6.11孔道压浆：
本工程采用的新技术、新工艺为真空灌浆工艺，该技术能更好的防止预应力筋被腐蚀，提高结构的安全度和耐久性，确保工程质量。以下为真空灌浆施工工艺的简述：
（1）各项装置的布置如下图所示

（2）主要施工设备
排量为2m3/min的SZ-2水环式真空灌浆泵1台；真空压力表1个，QSL-20型空气过滤器1个，15kg左右秤1台；灌浆泵1台，配套高压橡胶管1根；灰浆搅拌机1台；
（3）施工步骤
1准备工作
A、检查确认材料数量，种类是否齐备，品质是否保证；
B、检查机具是否齐备、完好；
C、检查供水、供电是否齐全、方便；
D、按配方秤量浆体材料，减水剂首先溶于一部分水，待用。
E、按上图所示连接装好各部件。
2试抽真空
将灌浆阀、排气阀全都关闭， 抽真空阀打开；启动真空泵，观察真空压力表读数，即管内的真空度维持在-0.06～0.09MPa值时(压力尽量低为好)，停浆约1min，若压力能保持不变即认为孔道能达到并维持真空。
3搅拌水泥浆
1)搅拌要求
搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
2)装料顺序
(1)首先将称量好的水(扣除用于溶化减水剂的那部分水)/水泥/膨胀水泥/粉煤灰倒入搅拌机,搅拌2min；
(2)将溶于水的减水剂倒入搅拌机中,搅拌3min出料;
(3)水泥浆出料后应尽量马上进行泵送,否则要不停地搅拌。
(4)严格控制用水量,否则多加的水泌出,易造成管道顶端有空隙。
(5)对未及时使用而降低了流动性的水泥浆,严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。
4灌浆
1)将灰浆加到灌浆泵中,在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体,待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时,关掉灌浆泵,将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上,扎牢。
2)关掉灌浆阀,启动真空泵,当真空度达到并维持在-0.06～0.09MPa值时,启动灌浆泵,打开灌浆阀,开始灌浆,当浆体经过空气过滤器时,关掉真空泵及抽气阀,打开排气阀。
3)观察排气关管的出浆情况,当浆体稠度和灌入之前稠度一样时,关掉排气阀,仍继续灌浆2～3min,使管道内有一定压力,最后关掉灌浆阀。
5清洗
拆下抽真空管的两个活结,卸下真空泵;拆下空气滤清器和灌浆胶管,清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。
6.12湿接缝施工：
按照设计要求，每联中段及前后段箱梁砼浇注完成，张拉、压浆结束后进行湿接缝砼浇注。浇注前对原砼接茬面凿毛，并将残渣清扫和冲洗干净，部分预留钢筋焊接完毕，即可进行湿接缝砼浇注。
6.13封锚、支架、模板拆除：
1）当水泥浆强度达到设计强度85％以上时，进行箱梁两端封锚并进行支架拆除；
2）支架拆除顺序为从上至下依次拆除。
6.14（预应力）钢筋砼箱梁施工工艺框图（见附图）。
七．其它
7.1工程质量保证措施：
7.1.1原材料选用控制
1）水泥的选用：
选用强度等级不低于42.5普通硅酸盐水泥，水泥的性能指标符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）标准的规定，含碱量（Na2O）不超过0.6％。
水泥进场有质量证明文件，并对其品种、标号、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收。
2）骨料的选用：
技术指标符合现行《普通砼用砂质量标准及验收方法》（JGJ-92）、《普通砼用碎石或卵石质量标准及验收方法》（JGJ-92）的规定，不使用砂岩骨料。
3）拌制砼使用的水：采有不含有害物质的洁净饮用水。
4）外加剂的选用：砼根据工程需要掺入适量外加剂，以改善砼内部结构。外加剂的选用和掺量由试验选定。所用外加剂具有出厂质量证明文件和产品技术资料。
5）预应力钢绞线
预应力砼梁所采用的钢绞线的质量，符合国家现行《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224）标准的规定。
预应力钢绞线进场时进行分批验收，对质量证明书、包装、标志和规格进行检查并抽检试验，抽检合格后使用。
6）锚具、夹具和连接器
锚具、夹具和连接器进场前进行严格检验，确保其具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，符合国家现行《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）标准的规定。不合格的不用于预应力施工。
7）预应力筋孔道
预应力筋孔道采用SBG塑料波纹管成孔，进场时按规定对波纹管进行检验。制作定位钢筋固定波纹管位置，使其在砼灌注过程中不发生位移现象，以保证预应力筋的正确位置。波纹管在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水及其它杂物进入。在安装好的波纹管附近有电焊作业时，对波纹管进行覆盖，防止损坏波纹造成漏浆。
7.1.2配合比的选用与控制
1）砼的配合比，根据工程要求，选材要求，机构条件和施工方法，通过试验确定。掺外加剂的泵送砼坍落度控制为150~200mm。
2）砼搅拌站严格按配合比供应砼，每一运输车都有配料单和砼使用部位及性能等有关资料。砼运输至施工现场接受检查验所后用于施工。
3）砼配料按重量比准确称量，水泥、水、外加剂的计量偏差为±1％，砂、石的计量偏差为±3％。用于砼的原材料进行检验和试验，各种原材料符合规定标准，随时测定砂、石的含水率，如有变化，及时调整配合比。
4）砼搅拌至各种组成材料混合均匀，颜色一致。搅拌机拌合料在全部倒出，搅拌机停用超过30分钟或砼更换标号时，彻底清洗。
5）砼以砼运输车运输，防止离析。夏季施工，砼运输车进行遮盖。浇筑时如发现离析，进行二次拌合。砼运输时间由试验室根据水泥初凝时间及施工时的气温由试验室通过试验确定。
7.1.3箱梁砼的施工控制
1）做好砼浇筑前的施工准备工作：
砼浇筑前搞好技术交底工作，对所有施工机械进行检查，备足、备齐各种施工用料。
立模前进行受力检算，选用合适模板支架，保证支架稳定，无松动，避免跑模、超标现象。选择刚度大、表面平整、光滑、无变形翘曲的好模板。
砼浇筑前，对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，同时清除模板