焊接施工技术方案.doc

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1
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1 前言
1.1　编制依据及执行的施工验收规范、标准
1.1.1中国石油乌鲁木齐石化公司设计的100万吨/年对二甲苯芳烃联合装置工艺管道施工图。
1.1.2 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》。
1.1.3 SH3501-2002 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。
1.1.4 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
1.1.5 SH/T3520-2004 《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》。
1.1.6 JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》。
1.1.7 JB/T4730-2005 《压力容器无损检测》。
1.1.8 SH3526-1992 《石油化工异种钢焊接规程》。
1.1.9 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》。
1.1.10 SH3507-2005 《钢结构工程施工质量验收规范》。
1.1.11 SH3086-1998 《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术规范》。
1.1.12 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》。
1.1.13 SH/T3523-1999《石油化工铬镍奥氏体钢铁镍合金和镍合金管道焊接规程》。
1.1.14 中石油七建公司编制的相对应材质的焊接工艺评定。
1.2 适用范围
本措施适用于乌鲁木齐石化公司100万吨/年对二甲苯芳烃联合装置钢结构、工艺管道的焊接。
2 工程概况及特点
2.1　工程概况
本装置共分为三个标段，我公司施工Ⅰ、Ⅲ标段工程。本装置Ⅰ、Ⅲ标段中钢结构约6110吨，材质为Q235-B、Q345-C；工艺管道合计焊口76609道，材质有20#、20G、L245、P11、1 1/4Cr、0Cr18Ni9、0Cr17Ni12Mo2、00Cr19Ni10、TP316。
2.2　工程特点
2.2.1 本工程涉及的不锈钢、铬钼钢等特种材质多，焊接工程量大，焊接质量要求高，焊接施工工序复杂，需要先进合理的焊接工艺和严格的过程控制。
2.2.2 本工程焊接工程高空作业多，交叉作业量大，某些区域管线密集，结构复杂，施工难度大。
3施工技术措施
3.1焊接施工流程图

附图3.1 焊接施工流程图
焊件、焊材的验收

仓 储 与 维 护

坡 口 加 工

组 对

定 位 焊

焊 前 预 热 无预热要求时
不合格
清除缺陷 焊 接

焊 缝 外 观 检 查

R T 检 查

焊 后 热 处 理
不合格 合格

硬 度 检 测 无预热要求时

焊接结束

3.2 焊前准备
3.2.1 人员资质
3.2.1.1 参加施焊的焊工，必须具有技术监督部门颁发的相应类别的焊工合格证，并在有效期内；
3.2.1.2 参加施焊前，要对焊工进行培训和考试，合格者方可参加施焊；
3.2.1.3 焊工在施焊前，必须明确被施焊焊件的材质，应选用的焊条类型，是否在自己的资格项目之内。
3.2.2 焊接工艺评定
根据现场施焊焊件的材质、规格型号来选用公司编制的焊接工艺评定报告，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应根据焊接作业指导书施焊。
选用的焊接工艺评定目录见表3.2。
表3.2 焊接工艺评定目录
序号
焊 评 编 号
母材材质及规格
焊接方法
焊接材料
适用壁厚(mm)
1
WsⅦ-2-090-1999
00Cr17Ni14Mo2 φ=57X4
手工氩弧焊
TGF316L
1.5-8
2
SSUS316TP-019-2000
SUS316TP Ф48.6×3
手工电弧焊
A202
1.5-16
3
SWsTP304-056-2000
TP 304 φ219.1×3.40
氩电联焊
TGS-308/ NC-38
1.5-6.8
4
SwSTP304L-063-2001
00Cr19Ni10
氩电联焊
ER308L，E308L-16
1.5-6
5
WsⅠ-1-001-1987
20# Φ57×5
氩电联焊
H08Mn2SiA/E4315
1.5 ~10
６
SWsⅠ-1-052-2000
20# φ219×18
氩电联焊
H08Mn2SiA/E4315
5-36
7
SWsP11-018-2000
Ａ335 P11φ168.28×21.94
氩电联焊
H08CrMoV/E8018-B2
5-43.9
8
SⅦ-1/Ⅰ-1-090-2000
0Cr18Ni9/20R δ=10mm
手工电弧焊
A302
1.5~20
9
WsP11/V-1-026-2003
P11/Cr5Mo φ89×6
手工氩弧焊
H08CrMoVA
1.5~12

3.3焊件的检验与管理
3.3.1 钢材应有出厂合格证或产品质量检验证明书。其检验项目及技术指标应符合相应标准的要求。指标不全或对材质有疑问时，应予以复验。
3.3.2 合金钢管道组成件应采用快速光谱分析进行复查，并作好标记；
3.3.3 经验收合格的材料，应按类别、规格、材质分别存放，并作好标识工作。发放材料时，要严格按照“限额领料单”发料。
3.4 焊材的验收、保管、烘干、发放与回收
3.4.1 到货的焊材由焊接质量检查员与焊材保管员负责检查验收。焊材必须有出厂合格证、产品质量证明书，并须经外观质量检查合格。
3.4.2 焊条、焊丝的外观质量应符合下列标准：
3.4.2.1焊条、焊丝上的型号或牌号印记应清晰明确，夹持端端部有颜色标记的要颜色鲜明，无遗漏；
3.4.2.2焊条药皮应均匀、紧密地包覆在焊芯周围，整条焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧；
3.4.2.3 焊条偏心度应符合如下规定：焊条直径D≤2.5mm，偏心度T≤7%；焊条直径D为3.2mm和4.0 mm，偏心度T≤5%；
3.4.2.4焊丝表面应光滑平整，不应有锈蚀和氧化皮。经热处理者允许有氧化色。
3.4.2.5焊材必须保存在通风良好、干燥的地方。库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。成包焊材要随用随启封，以免受潮变质。搬运和摆放时要轻拿轻放，防止药皮受振脱落。焊材分类、分规格摆放在专用的架子上，架子距地面和墙壁300mm以上。按规定做好标识；
3.4.2.6焊材的保管、烘干和发放由专人负责。焊材使用按焊材说明书进行烘干恒温，随用随取。领用时要使用保温筒。同一保温筒内不允许同时装有两种及两种以上焊条。领用不锈钢焊条的保温筒应与领用其它焊条的保温筒分开使用；
3.4.2.7低氢型焊条一般在常温下放置超过4h要重新烘干。露天操作隔夜时，焊条要在低温烘箱中恒温保存，否则次日使用前要重新烘干。重新烘干次数不超过两次。重复烘干的焊条要作出标记；
3.4.2.8 烘干焊条时，禁止将焊条突然放入高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，要缓慢升温、冷却。防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱落现象；
3.4.2.9 烘干焊条时，焊条不能成垛或成捆放置，应铺成层状，每次焊条堆放不能太厚(一般3-5层)，避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除；
3.4.2.10 焊条烘干要作好烘干记录，包括日期、规格、牌号、数量、温度及烘干时间等内容；
3.4.2.11 焊条的烘干一般按说明书的要求进行，若说明书无烘干规定时，按表-3.4.11进行烘干使用。
表-3.4.2.11 常用焊条烘干规范一览表
序号
焊条(剂)牌号
焊条型号
烘干温度(℃)
恒温时间(h)
待用温度℃)
1

J422
E4303
150
1
100
2
J427
E4315
350
1
150
3
A002
E308L-16
150
1
100
4
A022
E316L-16
150
1
100
5
A202
E316-16
150
1
100
6
A137
E347-15
250
1
100
7
R407
E6015-B3
350
1
150
8
R307
E5518-B2
350
1
150
9
R507
E5MoV-15
350
1
150
10
R707
E9Mo-15
350
1
150
3.4.2.12 焊条的发放坚持三条原则，即先入库的先发放、先烘干的先发放、重复烘干的先发放；
3.4.2.13 发放焊条时，要核对焊条的规格、牌号及数量，并作好发放记录。每次领用的焊条数量不超过4Kg，当日用不完的焊条应退库并作记录；
3.4.2.14 烘干人员对退回的焊条要单独存放。二次烘干发放时，焊条要作好标识，并在发放记录中注明。当二次烘干的焊条再次退回时，不得再用于压力管道和压力容器焊接，应改作它用或报废处理；
3.4.2.15 氩弧焊采用的氩气纯度不低于99.96%（检查分供方产品质量证明书）。
3.5坡口加工
3.5.1 钢结构的坡口加工
3.5.1.1钢结构的坡口加工应按照设计图纸或专用图集的要求加工坡口；
3.5.1.2加热炉钢结构中，型钢截面高度大于250mm，钢板厚度大于20mm的所有节点接头，以及钢板厚度大于6mm的对接接头，均应开坡口全熔透焊接。
3.5.2 工艺管道的坡口加工
3.5.2.1管道的坡口可采用氧乙炔焰或等离子切割，采用热加工方法加工的坡口必须去除坡口表面的氧化皮、熔渣及其它影响接头质量的表面缺陷，并将凹凸不平处打磨，保证尺寸正确和表面平整；
3.5.2.2不锈钢管的坡口加工和修磨，使用的刀具、砂轮片应与其它钢材的分开使用，防止产生渗碳，导致管材抗腐蚀能力下降；
3.5.2.3坡口形式及尺寸要求见附表1。
3.5.3 坡口清理及检查
3.5.3.1法兰、管配件的焊接坡口由制造商加工，管子坡口现场加工。加工前应认真核对有关标记，作好材质及其它标记的移植。加工后，将内部清理干净，及时封闭两端管口，妥善存放；
3.5.3.2 坡口表面平整，不得有裂纹、分层、夹渣、毛刺、凹凸、氧化皮等缺陷；
3.5.3.3 焊接前将坡口表面及其附近20mm范围内的油污、水分及其它污物彻底清理干净，并要注意保护。焊前包扎，避免磕碰；
3.5.3.4 不锈钢管道施焊前，在坡口两侧各100mm范围内涂刷防粘污剂，以防止飞溅沾污焊件；
3.5.3.5 铬钼钢、不锈钢坡口表面的无损检测应按设计文件要求进行，设计无要求时，毒性程度为极度危害或设计压力大于等于10Mpa的奥氏体不锈钢的管子和管件应作渗透检测，如有缺陷应及时消除；
3.6 焊前预热
3.6.1 管线在焊接前焊前预热要求见表-3.6：
表-3.6 各种钢种的焊前预热要求
钢种
焊前预热
壁厚(mm)
温度（℃）
1 1/4Cr
≥10
200～300
P5/P11
任意
250～350
3.6.2 焊前预热
3.6.2.1当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上；
3.6.2.2 异种钢焊接时，预热温度应按淬硬倾向较大的母材要求进行，且不低于该母材要求预热温度的下限值；
3.6.2.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区100mm范围应予以保温。
3.6.2.4 预热范围应以坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm；
3.6.2.5 预热后的焊接工作应连续进行，中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。
3.7 组对及定位焊
3.7.1 钢结构材料组对时，对口错边两不得大于板厚的10%，且不大于3mm；组装时预留间隙应按设计要求，设计无要求时对接焊口间隙为1mm，T型接头间隙为1.5mm；
3.7.2 管道组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过，管道壁厚的10%，且不大于1.0mm。
3.7.3 管子组对可使用组对卡具，若卡具需焊在母材上，则应符合下列规定：
3.7.3.1 卡具与管材接触部分的材质应与管材成分相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上组焊过渡层；
3.7.3.2 卡具的焊接工艺与正式焊接工艺相同。管子焊接要求预热时，卡具的焊接也要预热，且预热温度取正式焊接时预热温度的上限；
3.7.3.3卡具拆除时要用砂轮割除或者用氧-乙炔焰在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮修磨，不得用敲打或扳扭的方法去除；
3.7.3.4卡具拆除后要修磨焊痕，P11、1 1/4Cr、0Cr17Ni12Mo2、00Cr19Ni10、0Cr18Ni9去除卡具后要对修磨处做渗透检测。
3.7.4 定位焊焊接要求
3.7.4.1 定位焊焊接工艺与正式焊接相同；
3.7.4.2 定位焊缝尺寸见表-3.7.4.2：
表-3.7.4.2 定位焊焊缝尺寸选用表
焊件厚度δ（mm）
焊缝厚度（mm）
焊缝长度（mm）
≤4
2～2.5
≤2δ/3
5～10
＞4
2～5
10～20
3.7.4.3 定位焊焊点要均匀分布(至少3点)，并应保证焊透及熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷；
3.7.4.4 为保证底层焊道成型良好、减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡；
3.7.4.5 正式焊接要求预热时，定位焊也按相同的要求预热，且取预热温度的上限，避免强力组对；
3.7.4.6 定位焊工艺与正式焊接相同。定位焊焊点要均匀分布，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。
3.8 焊接环境要求
3.8.1 焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施
3.8.1.1 非合金钢焊接，不低于-20℃；
3.8.1.2 低合金钢焊接，不低于-10℃；
3.8.1.3 奥氏体不锈钢焊接，不低于-5℃；
3.8.1.4 其他合金钢焊接，不低于0℃。
3.8.2 施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接作业
3.8.2.1 焊条电弧焊时，风速等于或大于8m/s；
3.8.2.2 气体保护焊时，风速等于或大于2m/s；
3.8.2.3 相对湿度大于90%；
3.8.2.4 下雨或下雪。
3.9 焊接方法
3.9.1 钢结构采用手工电弧焊。
3.9.2 DN＞50mm的管道采用氩电联焊，DN≤50mm的管道采用手工钨极氩弧焊。
3.10 焊接材料
3.10.1 焊接材料选用见表-3.10.1。
表-3.10.1 焊接材料选用一览表
序号
母材材质
焊　接　材　料
备　注
手工钨极氩弧焊
手工电弧焊
1
20#
H08Mn2SiA
J427

2
20R
H08Mn2SiA
J427

3
20G
H08Mn2SiA
J427

4
L245
H08Mn2SiA
J427

5
Q345C
—
J507

6
P11、1 1/4Cr
H08CrMoV
R307

7
P5/P11

H08CrMoV
—

8
0Cr18Ni9
TGF308L
A102

9
0Cr18Ni9/20#
—
A307

10
0Cr17Ni12Mo2
TGF316L
A202

11
0Cr17Ni12Mo2
TGF316L
A202

12
00Cr19Ni10
TGF308L
A002

3.10.2焊材使用前按要求进行烘干；焊丝除去表面的油污及铁锈。
3.11 焊接工艺规范见表-3.11

母材
材质
焊接
方法
焊接材料
极性
焊接电流
（A）
电弧电压（V）
焊接速度
（cm/min）
气体流量
（L/min）
20#、20R、20G、L245
GTAW
H08Mn2SiAΦ2.0
正接
60-70
10-12
4-6
10-12
SMAW
J427 Φ2.5
反接
70-90
20-22
6-8
—
J427 Φ3.2
反接
90-130
22-24
8-10
—
P11、P5/ P11、 1 1/4Cr
GTAW
H08CrMoV φ2.5
正接
100-140
10-12
4-6
10-14
SMAW
R307 φ3.2
反接
100-140
20-22
6-8
—
0Cr18Ni9
GTAW
TGF308LΦ2.6
正接
75-90
18-22
5-8
—
SMAW
A102 Φ2.5
正接
70-80
20-22
5-8
—
0Cr18Ni9/20#
SMAW
A307 φ3.2
反接
70-90
20-22
12-16
—
SMAW
A307 φ3.2
反接
70-90
20-22
12-16
—
0Cr17Ni12Mo2
GTAW
TGF316L Φ2.5
正接
110-120
11-13
4-5.5
10-12
SMAW
A202 Φ3.2
正接
110-120
21-23
8.5-10
—
TP316
GTAW
TGF316L Φ2.5
正接
110-120
11-13
4-5.5
10-12
GTAW
TGF316L Φ2.5
正接
110-120
11-13
4-5.5
10-12
00Cr19Ni10
GTAW
H00Cr20Ni10Φ2.5
正接
110-120
11-13
4-5.5
10-12
GTAW
H00Cr20Ni10Φ2.5
正接
110-120
11-13
4-5.5
10-12
表-3.11 　　　　 焊接工艺规范一览表
3.12 钢结构的焊接
3.12.1 钢结构的焊接应按照设计图纸或节点图要求进行，转角缝应连续绕角焊接。
3.12.2 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿等缺陷，焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
3.12.3 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于板厚的25%，焊角尺寸的偏差应控制在0～４mm。
3.12.4 钢结构焊接时，拘束度大，可能产生裂纹，如果出现裂纹，焊工不得私自处理，必须报告焊接责任工程师，制定返修方案。
3.12.5 焊缝观感应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过度平滑、焊道和飞溅物基本清除干净。
3.12.6 焊缝外观质量应符合表-3.12.6的要求。
表-3.12.6 焊缝外观质量检验标准
项目
质量标准
一级
二级
三级
气孔
不允许
不允许
直径小于或等于1.0mm的气孔，在1000mm长度范围内不得超过5个
咬边
不要求修磨的焊缝
不允许
深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的10%，连续长度不超过100mm。
深度不超过0.5mm
要求修磨的焊缝
不允许
不允许
-
注：焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
3.12.7 钢结构焊缝的质量等级按设计图纸要求规定。
3.12.8 无损检测
3.12.8.1 H型钢翼板对接焊缝应进行100%的UT探伤，合格级别为Ⅱ级合格；
3.12.8.2梁与柱连接盖板全熔透焊缝进行100%的UT探伤，合格级别为Ⅱ级合格；
3.12.8.3 H型钢腹板对接应进行50%的UT探伤，合格级别为Ⅱ级合格；
3.12.8.4 其他位置的无损检测按设计文件要求进行。
3.13 工艺管线的焊接
3.13.1 焊接通用要求：
3.13.1.1手工氩弧焊时，采用小电流、短弧焊，保持适当的焊接速度，控制熔池的温度不要过高，熄弧后，焊炬停留5秒钟后再移开；氩弧焊时，应提前送气和滞后停气，以保护钨极及引弧和熄弧处的焊缝质量。手工电弧焊进行盖面时，采用小电流、短弧操作；
3.13.1.2引弧采用后退法在坡口内引弧，严禁在焊件表面上引弧和试验电流。地线与焊件紧密可靠连接；
3.13.1.3 焊接时应注意始端和终端的质量。引弧时，保证将母材熔透，收弧时将弧坑填满，尤其是定位焊，并用砂轮打磨去弧坑缺陷且将弧坑修磨平整，以防止产生裂纹。多层焊的层间接头应错开并注意层间清理；
3.13.1.4 管子焊接时，管内防止过堂风；
3.13.1.5 正式焊起点应在两定位焊焊缝之间。
3.13.2 合金钢焊接要求：充氩
3.13.2.1铬钼合金钢焊接前应按要求进行焊前预热，预热后及时焊接；
3.13.2.2铬钼钢焊接过程应该注意控制电流大小，在不影响焊接性能的情况下，选用较小的电流进行焊接，从而降低焊缝温度，增强焊缝的高温持久强度；
3.13.2.3焊接的层间温度控制：P11、1 1/4Cr的层间温度控制在200-220℃范围之内；
3.13.2.4每道焊缝一次连续焊完；因故中断焊接时必须进行300-350℃、15-30min的后热处理，保温缓冷，以减少焊缝中氢的有害影响，降低焊接残余应力，防止裂纹产生。再次焊接前检查确认无裂纹后方可按原工艺要求施焊。
3.13.3 奥氏体不锈钢焊接：
3.13.3.1 焊接应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法；
3.13.3.2 焊接采用多层多道焊、引弧时应在两焊接接头之间处引弧；
3.13.3.3焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧；
3.13.3.4严格控制层间温度：0Cr18Ni9的层间温度控制在100℃以下；0Cr17Ni12Mo2、00Cr19Ni10的层间温度控制在60℃以下；
3.13.3.5奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理；
3.13.3.6焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清理干净；
3.13.4 焊缝外观检验：
3.13.4.1 除有特殊要求的焊缝外，焊工焊完后及时除去渣皮、飞溅及防飞溅涂料，并将焊缝表面及周围清理干净，不锈钢焊缝清理时使用不锈钢钢刷，清理后对焊缝外观质量进行自检，自检合格后在焊缝两侧100mm内作焊工代号标记；
3.13.4.2 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘1～2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外型应平缓过渡；
3.13.4.3焊缝表面的质量应符合下列要求：
（1）不允许有裂纹、未熔合、未焊透、表面气孔、夹渣、飞溅、擦伤、角焊缝不足等缺陷；
（2）焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边长度不大于该焊缝全长的10%，合金钢及不锈钢管线不得有咬边；
（3）焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高为1.5～3mm为宜；
（4）焊接接头错边量不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。
3.13.5 管支吊架、承插凸台焊接要求
3.13.5.1 管支吊架焊接作为工艺管线焊接的一部分，其焊接工艺应与工艺管线焊接一致；
3.13.5.2 管托预制应采取防变形措施，焊接完成后应将管托调整至合适形状尺寸；
3.13.5.3焊缝不得有漏焊、欠焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬肉现象；
3.13.5.4 固定管托与支座、管件之间应焊接牢固，焊角尺寸应达到设计要求；
3.13.5.5管子插入承插焊法兰、凸台时应按要求预留间隙，其角焊缝焊角高度应符合要求，焊接遍数不得少于两遍；
3.13.5.1凸台与主管线之间焊接前要留好间隙，确保根部焊缝熔合完好，打底焊接应采用手工氩弧焊接。
3.13.6 无损检测 检测时机
3.13.6.1焊接接头的射线检测率按设计文件确定；在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下：
（1）按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；
（2）当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；
（3）当管道公称直径大于或等于500mm时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。
3.13.6.2验收合格的焊缝，应做永久或半永久的标识，以便于追溯。射线探伤的底片要有清晰的识别标记，并应与管线号和焊缝相对应一致，无损检测人员将探伤口号描绘到单线图上。
3.13.6.3不合格焊缝的返修
（1）经无损检测发现焊缝缺陷超出设计规定的不合格焊缝必须进行返修。
（2）参加焊缝返修施焊的焊工必须具有相应的资格。焊缝返修遵循原焊接工艺，同一部位的返修次数工艺管道碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次，如超过时，必须采取措施，并经技术负责人批准后方可进行修补。
（3）焊缝内部的超标缺陷在返修前，应探测缺陷的埋置位置及深度，确定缺陷的清除范围。缺陷清除采用砂轮打磨或碳弧气刨的方法。用碳弧气刨时要彻底清除渗碳层。磨槽或刨槽修整成适合补焊的形状，并经着色检验确认后方可补焊。进行超次返修时要编制返修工艺措施，经项目技术负责人批准后方可补焊。质检人员应追踪检查焊缝返修措施的落实情况。
（3）返修采用原焊接工艺进行焊接。返修部位按原检测方法及要求进行检测，并达到合格标准。
3.13.7焊后热处理
3.13.7.1 管线在焊后热处理要求见表-3.12.7：
表-3.13.7.1 各种钢种的焊前预热与焊后热处理要求
钢种
焊后热处理
壁厚(mm)
温度（℃）
1 1/4 Cr
≥13
700-750
P5/P11
任意壁厚
750-780
3.13.7.2 1 1/4 Cr、P5/P11材质的焊后热处理应经无损检测合格后进行。
3.13.7.3 热处理采用电加热片加热法，用温控柜自动控制。测温采用热电偶，测温点在加热区域内，用自动记录仪记录热处理曲线。
3.13.7.4 热处理的加热范围为以焊缝中心为基准，两侧各100mm的区域，加热区以内的100mm范围应予以保温。
3.13.7.5 热处理前将管道两端封死，防止管内空气流动。
3.13.7.6 热处理参数如下：
恒温温度 725℃±25℃（1 1/4 Cr）
765℃±15℃（P5/P11）
恒温时间 60 min（1 1/4 Cr）
30 min（P5/P11）
升温速度 220℃／ｈ （≤300℃时可不予控制）
降温速度 260℃／ｈ （≤300℃时可不予控制）
3.13.7.7 热处理工艺曲线见图-3.12.7：

图3.13.7.7 1 1/4 Cr热处理工艺曲线

P5/P11热处理工艺曲线

3.13.7.8热处理后应对管道焊接接头进行硬度检测，抽检数量为热处理焊口总数的20%，每个焊接接头检查数量不少于一处，每处三点，焊缝、热影响区、近母材各一点，热处理后焊缝的硬度值应不超过母材布氏硬度（HB）加100，且不超过270；
3.13.7.9 热处理自动记录曲线异常，硬度值超过规定范围时，按班次加倍复检。如仍有不合格，要查明原因，并重新进行热处理；
3.13.7.10 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理；
3.13.7.11 焊口复测
焊接接头经焊后热处理后，应对热处理焊口的10%做超声和渗透检测，以无裂纹为合格；
3.13.7.12 热处理自动记录曲线异常，硬度值超过规定范围时，按班次加倍复检。如仍有不合格，要查明原因，并重新进行热处理；
3.13.7.13 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。
4质量保证措施
4.1施工前作好焊接工艺评定工作，焊接工艺评定覆盖率达到100%。
4.2参加本工程施工的焊工、无损检测人员及焊接质量检验人员等均要具有相应的资质，否则不得上岗。
4.3投用于焊接工程使用的焊接设备、器具及检验设备应齐全，性能稳定可靠且运转良好。按期进行维护与保养，保证在用设备、机具处于完好状态，及时填写设备运转记录。打磨不锈钢的钢丝刷用不锈钢丝制成。
4.4 施焊前，对参加施焊的焊工及有关人员进行详细的技术交底。
4.5加强焊接工艺纪律检查。焊工在施焊过程中，必须严格执行焊接工艺。
4.6现场施焊时，应采取可靠的措施(如搭设临时防风棚、防雨棚、采暖等)保证施工现场的环境要求。
4.7加强原材料管理，严把材料质量关。按要求作好材料的入库验收、保管、发放等工作，并做好记录。严禁使用不合格材料，确保投入工程的材料符合规定要求，保证工程材料使用的正确性和可追溯性。经检验合格的超低碳不锈钢材料放在木衬垫上，严禁与碳钢材混堆或接触。
4.8管道施工实行单线图法，将工艺管道的焊缝编号、焊接方法、焊接材料、焊接时间、焊工号及无损检测等内容及时做好记录，以达到追溯的目的。
4.9焊工要按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格，持有国家技术监督部门颁发的焊工合格证，并只能承担相应合格项目的焊接工作。无损检测人员应持有国家技术监督部门颁发的无损检测资格证，并按考核合格项目及权限从事焊接检测与审核工作。
4.10无损检测设备经计量检定合格，并在有效期内。焊机由设备员予以确认，保证处于完好状态，其数量、性能满足施工要求。
5职业、健康、安全与环境管理
5.1 成立项目职业、健康、安全与环境管理组织机构，认真执行国家和上级部门有关健康、安全与环境管理的方针、政策和规定，落实业主的各项规定和要求。
5.2 施工前对参加施工人员进行详细的安全交底。在施工中加大安全生产宣传力度，使安全意识深入人心。
5.3 各工种严格遵守本工种安全操作规程及通用安全操作规程。
5.4 对职业、健康、安全与环境管理人员、特种作业人员和从事具有显著危害和影响作业的人员进行有关职业、健康、安全与环境管理的培训、考核，培训内容如下：有关职业、健康、安全与环境管理的法律法规和标准；职业、健康、安全与环境管理体系文件；专业技术基础知识、操作技能及应急知识、设备操作规程等。
5.5本工程特种作业人员包括射线检测、电工、起重机械操作工、焊工等必须持证上岗。
5.6本工程显著危害和影响作业包括在剧毒、易燃、易爆、带电等环境中进行作业活动，在以上环境中的作业必须采取针对性的风险评价。
5.7高空作业是本工程的显著危害因素，易发生高空坠落和高空坠物伤害，对高空作业的控制如下：
5.7.1 高处作业人员须体检合格，不得有心脏病、高血压、癫痫等禁忌疾病。
5.7.2高处作业必须使用合格的脚手架、吊架、梯子、安全网、防护围拦、安全带等。
5.7.3高处作业用的脚手架搭设完后，必须检查合格后方可使用。
5.7.4高处作业人员应正确佩带安全带，系在作业位置上方牢固可靠的构件上，系挂点下方应有足够的净空，安全带应高挂低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法。
5.7.5高处作业人员不得穿硬底、铁掌和易滑的鞋；严禁骑在脚手架的栏杆上，严禁踏在和倚在未安装牢固的设备、管道或其它构件上。
5.7.6平台、楼板的孔洞应设坚固的盖板或围拦；夜间作业必须有充足的照明。
5.7.7高处作业所用的工具、材料严禁上下投掷，必须用绳索、工具袋吊运。
5.7.8尽量避免交叉作业，无法避免时要采取隔离措施。
5.7.9在梯子上工作，应有工具袋，上下梯子时，不得手拿工具。
5.7.10不应在雷电、大雨、大风（6级）的气候条件下进行露天高空作业。
5.7.11在30米以上的高处作业与地面应用对讲机或专人通讯联络。
5.8　安全危险点源及对策
安全危险点源及对策见表5.8。
表5.8 安全危险点源及对策表　　
序号
危险点源
对　策　措　施
1
弧光伤害
1.必须使用面罩。
2.穿好工作服，不得使皮肤外露。
3.引弧时注意不得伤害周围人员的眼睛。
2
烧伤烫伤
1.穿好工作服，戴安全帽、皮手套等防护用品。
2.不得将工作服束在裤腰内，裤腿不得卷边，也不得束在鞋内。
3.清理药皮时，戴好防护眼睛。
3
触电
1.焊机的外壳接地良好。
2.使用的焊接电缆及其他电缆线有良好的绝缘。
3.电焊把钳与电焊软线的连接要牢固，把柄要用绝缘耐热材料包好。
4.电焊机的电源线装拆由电工进行。
5.电焊机如有漏电现象应立即切断电源，通知电工修复。
6.焊接过程中，突然发生停电，应立即拉下电源。
7.雷雨时应停止露天焊接作业。在潮湿的地方焊接，应铺设木板或绝缘垫板等安全措施。
4
火灾爆炸
1.认真检查作业现场有无易燃、易爆物品，焊件有无隐患。
2.焊接作业必须离可燃物品5~10米以外进行，并要设防火材料遮挡。
3.露天作业时，采取防风措施。
4.现场配备灭火器、毛毡、砂石等有效的消防器具。
5
机械伤人
1.磨光机、无齿锯要有防护罩。
2.拖拉焊接电缆要注意周围环境，不要用力过猛，以免拉倒物件或人员。
3.加工坡口时，坡口机要旋转稳固。
6
高空作业
1.焊接电缆要固定好。
2.电焊把线应用徐徐拉上及放下，不得手持或绕在身上及背上登高。
3.高空携带物品，应放在工具袋内，并固定好。
4.不要乱扔焊条头或其他物品，以免伤害他人。
5.设置的脚手架、跳板、爬梯等应牢固。
6.高空作业要系安全带，安全带要挂在牢靠的固定物上。
7
无损检测
1.射线探伤时，现场要有警戒标志，探伤人员必须穿戴好自已的防护用品，携带个人剂量仪。
2.设备固定牢固，防止坠落。
3.夜间有充足的照明。
4.谨防触电、药液腐蚀。
5.渗透探伤时，严禁火种。
6.X射线曝光时，操作人员应背离X光机窗口。
7.电缆线路绝缘良好，外壳应封可靠接地，若有漏电应修好后再用。
6主要施工设备
　　主要施工设备，见附表2。
7主要施工机具
　　主要施工机具，见附表3。
8主要计量器具
　　主要计量器具，见附表4。
9主要施工手段用料计划
主要施工手段用料计划，见附表5。