方家山连续梁施工方案.doc

方家山特大桥跨老江溪线连续梁施工方案杭长客运专线浙江段7标方家山特大桥（40+56+40）m连续梁施工方案1.编制说明1.1编制依据国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。新建铁路杭州至长沙客运专线方家山特大桥设计图纸，图号：杭长客专施（桥）-HKZJV-22。无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（支架现浇施工）图纸。图号：肆桥参（2009）23682-。客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准1.2编制原则本方案遵循有关规范、标准、设计文件、招标文件等，并严格按照各相关施工和设计规范、验收标准中各项规定进行编制。1.3编制范围本施工方案适用于方家山特大桥2#5#墩（40+56+40）m的支架现浇连续梁施工。2.工程概况2.1.设计标准设计速度：设计最高时速350km/h。线路情况：双线、曲线、正线线间距5m，最小半径5500m。环境类别用作用等级：环境类别为碳化环境，作用等级T1、T2级。地震烈度：抗震设防烈度为7度，地震动峰值加速度为0.10g。轨道：桥上采用CRTSII型板式无砟轨道。2.2.桥址概况方家山特大桥位于浙江省江山市境内，桥址位于低山丘陵区，局部山坡上纵横向坡度较陡峭，且覆盖层较薄，局部基岩外露。桥址于DK272+084.375跨越老江溪线，公路宽度7.5米，线路与其交角为28.70。（40+56+40）m连续箱梁结构形式：截面类型为单箱单室、变高度、变截面结构，箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度40cm，底板厚度40至80cm，按直线线性变化，腹板厚度48至80cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设6个横隔梁，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。桥面：防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。梁顶设置顶宽3100mm的加高台，距梁端1.5m铺设泡沫塑料板区域加高台15mm，其它区域加高65mm。（40+56+40）m连续箱梁全长为137.5m，计算跨度为（40+56+40）m，中支点截面中心梁高4.35m，跨中9m直线段及边跨17.75m直线段截面中心梁高3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。本桥（40+56+40）m连续箱梁按曲梁曲做布置，梁体沿线路左线中心布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线展开尺寸，梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。2.3.自然地理特征2.3.1.地质、水文情况2.3.1.1地质情况地层岩性及地质构造：根据勘测资料提示，低丘表层覆盖第四第全新统残破积（Q4el+dl）粉质黏土，谷地区分布有第四系全新统冲洪积（Q4al+pl）粉质黏土、粗砂、细角砾土，下伏基岩为奥陶系上统长坞组（Q3c）粉砂质泥岩。2#、3#墩基础位于第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）：地质为粉质黏土，灰黑色、灰褐色、灰黄色，硬塑，主要成分为粉粘粒，局部见植物根系，层厚约0.81.0m。4#、5#墩基础位于第四系统残坡积层（Q4el+dl）：地质为粉质黏土，灰黄色、黄褐色，硬塑，主要成分为粉粘粒，局部见植物根系，厚约0.56.6m。桥址区未发现不良地质现象、无特殊岩土分布。2.3.1.2水文情况桥址区地表水发育，主要为池塘、渠水、水沟及河流水，水量主要爱大气降水影响。地下水的主要类型为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水。地下水主要以地下积水井及人工开采排为排泄方式。2.3.2.气象特征桥址位于我国东亚热带季风性湿润气候与暖温带半湿润气候的过渡地带，受季风影响，沿线四季分明，气候温和，水热同季，干冷同期。年平均降雨量904.4975.3mm，每年68月受海洋性气候影响，具有降水延续时间长、短时间降水强度大等特征。年平均气温15.916.7，一月最冷，该月平均气温0.92.6；七月八月最热，平均气温28.633.5。年平均无霜期212235天。全年主导风向江山及以北为偏东、东风，衢州为东南、南风，年平均风速2.63.2m/s，历年最大风速21.3m/s。2.4.主要工程数量主要工程数量表（单联）名称规格型号单位数量备注混凝土C50无收缩混凝土m315.47C50m31856.8钢筋HPB235t15.7HRB335t328.9钢绞线（fpk=1860Mpa）9-75t27.5917-75t59.124-75t16.924精轧螺纹钢筋25t11.04金属波纹管80mm/90mmm2755.1m/3056.1m金属波纹管扁70mm*90mmm3631.06铁皮管35mmm2589.56锚具/套2432盆式橡胶支座/个8夯填碎石/m3350混凝土基础C30m35802.5（40+56+40）m连续梁施工进度计划总工期：95天2#5#连续梁计划开始时间：2010年12月10日；结束日期：2010年2月28日。支架现浇连续箱梁采取一次性整体浇筑，具体时间安排如下： 2#5#连续梁施工进度计划表序号工作名称开始日期结束日期持续时间（天）1地基处理2010-12-102010-12-20102下部支架搭设2010-12-152010-12-31173安装纵横梁2010-12-252011-01-05104底模铺设2011-01-012011-01-10105预压2011-01-052011-01-15106侧模铺设2011-01-102011-01-20107钢筋预应力安装2011-01-152011-01-31168内模安装2011-01-202011-02-05159顶板预应力钢筋安装2011-01-252011-02-202510浇注混凝土2011-02-212010-02-23211张拉及压浆2011-03-052011-03-15103.施工方案和施工方法3.1施工方案3.1.1施工方案的确定由于方家山特大桥（40+56+40）m连续梁跨越老江溪线而设，结合现场条件、现有的资源情况以及总体工期的要求，确定方家山特大桥（40+56+40）m连续梁采用由条形基础、大直径钢管、工字钢横梁及贝雷片纵梁等组成支架体系。其中，为保证老江溪线行车顺畅，在3#4#墩之间采用门洞式支架，设计门洞净宽6.0m单车道，净高大于5.0m。3.1.2支架预压方案的选取：由于方家山特大桥（40+56+40）m连续梁采用支架法一次性整体现浇的施工方案，支架搭设时间长，为确保连续梁施工的连续性，确定采用分跨预压的方式对支架进行预压。即单跨梁支架安装完成后，对支架进行压载试验消除结构的非弹性变形，得出待设沉落值数据，并与设计预拱度共同作为调模依据。支架的预压的重量为梁体结构自重的1.3倍。3.1.3连续箱梁内、外模板及外模、芯模支撑的选取：箱梁外侧模、底模和芯模均采用15mm厚高强度覆膜竹胶板。外侧模支撑采用10cm*10cm方木和扣件48mm钢管相结合的支撑体系，大龙骨采用10cm*10cm方木支撑，小龙骨采用6cm*9cm方木支撑，腹板与底模采用10cm*10cm方木做锁口底模包侧模支撑体系；内模支撑采用方木和扣件48mm钢管相结合的支撑体系；翼缘板外模及顶板内模均采用支撑排架支撑。3.2施工方法3.2.1支架法现浇（40+56+40）m连续箱梁施工顺序：施工前的准备制作条形基础立柱的布设安装横梁安装纵梁铺设方木预压粗平铺设底模板精平安装侧模绑扎底板和腹板钢筋安装波纹管穿钢绞线安装及加固内模绑扎顶板钢筋预埋预埋件浇筑砼养生张拉注浆封锚。3.2.2支架法现浇（40+56+40）m连续箱梁工艺流程图：3.2.3 施工前的准备工作3.2.3.1技术准备：审核施工所用的图纸并清楚设计意图；制定现浇连续梁的施工方案；对支架位置进行放样；原材料的试验；编制详细的施工作业指导书和技术交底等。3.2.3.2材料、设备的准备：支架所用的钢管、钢支架、工字钢、贝雷片、方木、楔木、竹胶板、钢模板等辅助施工材料；预压所需的材料；张拉及压浆设备；钢筋加工的设备；混凝土拌和设备；混凝土水平和垂直运输设备；混凝土振捣设备等。购进现浇梁所用的主要材料：钢筋、钢绞线、锚具、储备水泥、矿粉、碎石、中砂、外加剂等。购进接口工程所需的材料：接地端子、上下桥电缆槽道；接触网立柱基础预埋的钢板及预埋螺栓；伸缩缝预埋件；侧向挡块预埋套筒等。3.2.3.3平整场地3.2.3.3.1根据支架布置图对条形基础进行放样。3.2.3.3.2对连续梁场地进行平整，如有泥浆池的应淤泥清除，并用原状土回填并分层夯实。3.2.3.3.3场地应做出不小于2%路拱以利排水，且四周设置3030cm排水沟。3.2.3.4混凝土条形基础基础采用C30钢筋混凝土，每个条基础横桥向顶面预埋5处16mm厚钢板与钢管立柱焊接。基础钢筋采用12螺纹钢筋、间距为15cm的钢筋网片分别布设于基础底层及顶层，钢筋保护层为5cm。注意：条形基础施工前用动力触探仪进行地基承载力测试；当地基承载力达到280Kpa时，满足承载力要求；若达不到要求的地基承载力要求时，可采用换填表法进行处理，如换填50cm级配碎石或其他有效的方法。3.2.4. 钢管立柱的布设3.2.4.1钢管立柱的布设：采用钢管立柱作为现浇梁支架，钢管的外径为630mm、壁厚为6mm，横桥向布设5排钢管立柱，顺桥向钢管立柱最大间距为600cm。3.2.4.2钢管立柱的顶标高的设置：根据线路的纵坡、净高及支架的结构形式，反推出钢管立柱顶部高程，施工时横向同排钢管立柱顶标高宜控制在+0+10mm之间。3.2.4.3钢管立柱的接长、钢管（钢架）与条形基础的连接：钢管立柱的接长：采用焊接的方式进行，焊接时要求满焊并在钢管侧面焊接不少于4块加劲板（20201.6cm）。钢管与条形基础的连接：在条形基础的顶面设置80801.6cm的钢板，并与条形基础预埋的螺栓连接。钢管立柱与钢板采用焊接的方式连接，并设置梯形加劲板。为保证支架整体稳定性，横桥向两钢管立柱间采用两根20槽钢以剪刀撑的形式进行连接。3.2.5.横梁的安装 横梁采用两根I50b工字钢作为支架的横梁，横梁置于630mm钢管桩顶80cm80cm1.6cm的钢板上，I50b工字钢的纵向联接采用满焊的焊接方式进行，并设置加劲板，纵向连接处应设置于630mm钢管桩顶80cm80cm1.6cm的钢板上。3.2.6.纵梁的布置及安装 采用单层双排贝雷片作为纵梁，每两排组成一组,在梁体横截面范围内设置5组贝雷片，每组贝雷片对应端头采用连接框架进行连接，各排纵梁间通过槽钢连接加固，使纵梁整体受力。3.2.7.铺设I25工字钢分配梁 分配梁采用I25b工字钢，其间距按60cm布设。I25工字钢每隔2m采用12槽钢进行连接。 由于贝雷片长度的限制，不能与墩身靠近，故在此处布设时应特别注意。采用的过渡方式为将墩顶用M40砂浆找平，砂浆厚度不少于3cm，并在砂浆顶放置I25b工字钢，通过楔木调整高程，具体设置详见墩顶支架过渡方式图。3.2.8.扣件式钢管支架的搭设 支架上部采用满堂式脚手架搭设，纵桥向间距为60cm，横桥向腹板处采用30cm分布其余部位为60cm布设。 由于（40+56+40）m连续梁梁底下缘按二次抛物线变化且I25b工字钢按水平布设，为调整梁底高程和任意截取钢管长度，故采用扣件式钢管。 通过对（40+56+40）m连续梁分段计算，在距中墩左右450cm范围腹板处，横向按30cm布设支架，纵向按60cm布设，上下配U托用来调整梁底高程，每3m设置纵横向剪刀撑，以增加整体刚度。3.2.9.铺设纵横方木 为使梁底下缘按二次抛物线变化，纵向方木置于上U托中，再在纵向方木上铺设横向方木；其中，纵向方木采用1515cm、长度为60cm的整数倍，以确保接头置于U托上；横向方木采用1010cm、长度为60cm的整数倍，以确保接头置于纵向方木上，以节约方木用量。3.2.10.支架预压在底模铺设完成并进行粗调后，采用砂（土）袋法对支架进行整孔预压。预压重量为梁重1.3倍，主要是检验钢管架的承载能力是否能满足施工的需要，并在预压过程中取得钢管架的弹性、塑性变形值同时消除支架的塑性变形。加载前，在支架顶部的方木上和条形基础顶布置观测点，测量记录观测点的标高。加载预压以1天为一个观测单位，若连续3天观测结果在1mm以内，则可认为地基沉降基本稳定。卸载后，及时观测支架沉降量和回弹值，计算支架的弹性变形与非弹性变形值，非弹性变形值可在预压结束后予以消除，而弹性变形则做为支箱梁施工预留沉降量的依据。3.2.11.支座安装（40+56+40）m双线连续梁支座采用盆式橡胶支座。类型支座吨位（KN）支座类型纵向活动量（mm）横向活动量（mm）转角要求（弧度）加速度（g）支座个数支座高度（mm）17000纵向活动，横向固定10000.020.1220027000双向活动100100.020.12200325000固定支座000.020.11320425000纵向固定，横向活动0100.020.11320525000纵向固定，横向活动10000.020.11320625000双向活动100100.020.11320支座总数83.2.10.1施工支承垫石时，应注意计算支承垫石标高。3.2.10.2支座垫石承受很大的支座压力，支座网片、混凝土严格按图纸施工，支承垫石采用C50砼，与墩身砼分开浇筑，在墩身施工时应注意支承垫石钢筋的预埋。3.2.10.3在墩身及支座垫石施工时预留支座螺栓孔，螺栓孔位置、深度按照支座说明书提供的尺寸精确放样设置预留孔，支座安装时将预留孔凿毛并清洗干净，采用环氧砂浆锚固支座螺栓。3.2.10.4支座安装前用水准仪、水平尺检查支座垫石顶面的水平度和四角高差，发现超标时用手工修凿并打磨整平。安装支座前在垫石顶弹出十字线以控制支座平面位置和方向。3.2.10.5现浇梁支座安装采用重力灌浆法进行施工。具体操作步骤如下：凿毛支座垫石上表面，露出粗骨料，呈坚固不规则表，清除预留孔中的杂物。吊放支座于支承垫石上，用调平螺栓，薄形钢板或薄形千斤顶调整支座高度和平整度。在支座底面与支承垫石之间应留2030mm空隙，用于灌注砂浆。仔细检查支座中心位置及标高后，用重力式灌注无收缩水泥砂浆。无收缩水泥砂浆层应与支座下锚碇板上表面平齐或略低于上表面。待支座安装在墩身上且水泥砂浆强度达到要求之后，进行现场浇注梁的装模作业。搭建现浇梁模板，确保模板与支座上锚碇板的密封。搭建模板时需考虑梁体的坡度。梁体混凝土浇筑之前，要清洁支座的上板表面，支除油污及杂物，之后方可进行浇筑作业。浇筑梁体时，防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。灌浆材料终凝后，拆除模块，检查是否有漏浆处，并对漏浆处进行补浆。检查支座是否有污损，支座表面的防锈漆是否受到损坏，若发现污损或损坏，应予以清除或补漆。补漆应由专业人员完成，补漆时，用钢丝刷清除损坏的油漆面，将油漆按使用说明上的配比进行搅拌均匀。另外，不锈钢构件不可上漆。3.2.12.模板施工底模采用15mm厚高强度覆膜竹胶板，将板块之间的拼缝设置在1010cm横向方木上（间距为40cm），底模铺好后，精调标高（考虑观测时的支架弹性变形量），检查合格后，铺钉侧模、翼板及支立侧模钢管支撑，并精调翼板标高。侧模的施工先立侧模板（按长度分块制作拼装），后支立钢管支撑。每节段模板铺装完成后，应当进行底标高及翼缘板标高的调整。经过初调和精调之后的模板才可开始钢筋作业。箱梁内模采用现场加工、制作成节段龙骨，内模板按竹胶板长度分节段预制加工，吊装后整体组拼成型。面板采用15mm厚竹胶板，肋带采用69cm方木直接与面板相连。肋带顺桥向间距30cm，内支撑采用脚手架支撑。竹胶板模板拼接时，保证纵（横）缝在一条直线上，接缝的拼接应严密，保证模板拼缝处不漏浆。并且竹胶板长边顺桥向布设，增强砼表面美观感。铺设底板前将支座安好，墩顶处用木楔调整底模标高。模板铺好后清扫杂物并用高压水冲洗干净。3.2.13.钢筋施工3.2.13.1.原材质量检验进场的钢材要有出厂材料检验合格证，进场后按待检品堆放。进场钢材先进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸。工地试验室做抽样检查（拉伸试验、冷弯试验和焊接性试验），并报监理进行抽检。3.2.13.2.钢筋下料钢筋下料应以梁段为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种型号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度。使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。钢筋接长时使用直流焊机并使用规定种类的焊条，焊接时各项指标应符合规范要求。各型号钢筋应先在水泥地面或平板上按1：1的比例放大样，试弯合格后批量生产，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识。3.2.13.3.钢筋的绑扎加工成形的钢筋由汽车吊机起吊上桥，桥上模板内现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求。使用2022#扎丝绑扎骨架，绑扎时，铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇筑混凝土时松动和变形。对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。底板和腹板应加垫同标号水泥垫块，以确保混凝土保护层厚度满足设计要求。3.2.14.预应力孔道布置及穿束3.2.14.1.波纹管安装预应力筋采用j15.24钢绞线，管道采用金属波纹管成孔。在安装波纹管时，接头用胶带纸包封，防止浇混凝土时堵塞管道，影响钢绞线的穿束。在绑扎钢筋骨架时，按设计位置焊好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固，以保证在浇筑砼时波纹管不会坍陷或上浮。波纹管定位后管道轴线偏差距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。波纹管外购时要保证其质量。砼浇筑时严禁振捣棒触及波纹管，避免管道漏浆。波纹管接头处要严格密封，波纹管的接长采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头长度为300mm，管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，以防接缝处漏浆。波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，标在箍筋上，定出波纹管曲线位置。波纹管的固定，采用钢筋定位网片，如下图所示，间距为500mm，钢筋定位网片应焊在箍筋上，箍筋下面用垫块垫实。波纹管安装就位后，在波纹管顶部绑一根钢筋，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。在砼薄弱部位设置防崩钢筋，如下图，保证预应力筋正常张拉。波纹管的固定 防崩钢筋布置图1-箍筋 2-钢筋托架 3-波纹管 4-后绑的钢筋 波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。预应力孔道与梁体钢筋发生冲突时，调整梁体钢筋，确保预应力筋位置准确。波纹管安装后，检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，及时修补。3.2.14.2.预应力钢束下料及穿束预应力钢束下料采用砂轮切割机，禁止用电、气焊切割。下料长度按设计图中给出的下料长度进行下料，下料时应注意张拉时需要的工作长度。按设计预应力钢束编束，编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，成束的预应力钢束按编号分类存放。固定端锚具严格按设计位置安装。张拉端锚垫板安装时应定位牢固，锚垫板与孔道严格对中，与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔用绵纱塞紧，喇叭口与波纹管相接处，用胶布缠裹紧密，防止混凝土浇筑时漏浆堵孔。预应力管道严格按设计坐标采用井字架定位，井字架间距直线段1.0m，曲线段0.5m。管道定位牢固，接头采用胶带缠绕不得漏浆。钢绞线在穿束前，检查外表是否有刻痕、烧伤等情况。在钢筋绑扎的同时采用人工穿束的方法施工。穿束时应将钢绞线端部进行包裹，避免穿伤波纹管。3.2.15梁体浇筑施工（40+56+40）m连续箱梁混凝土等级为C50。3.2.15.1原材料要求：浇筑混凝土前，备足浇筑梁体混凝土所需的水泥、矿粉、砂石料以及外掺剂等。水泥：采用52.5普通硅酸盐水泥。细骨料：采用优质中砂。粗骨料：选用级配合理、粒形良好、质地均匀、线膨胀系数小的洁净碎石。粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称直径不应大于25mm。外加剂：采用减水率高、坍落度损失小、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间有良好的相容性。拌和用水：采用饮用水。3.2.15.2拌和能力：现浇连续梁的混凝土由我工区搅拌站负责拌制。搅拌站由两个1.2立方米强制式搅拌机组成，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起至卸料时止，延续搅拌的最短时间为2分钟，故每小时生产能力为120m3，能满足施工要求。3.2.15.3混凝土的拌制：现浇连续梁砼采用搅拌站集中拌制，混凝土所用的各种原材料按重量法计量。混凝土搅拌时间不小于120s。并随时检测砼坍落度符合要求方可浇筑。3.2.15.4混凝土的运输：由混凝土罐车运送至现场，由混凝土汽车泵将混凝土送入模内。3.2.15.5混凝土的浇筑：在混凝土浇筑前及浇筑过程中，对模板、支架、钢筋骨架、预埋件及梁支座等进行检查，尤其是对接口预埋件认真检查。当发现问题时，应及时处理，并做好记录。检查的主内容包括：模板的高程、位置及截面尺寸、施工的预拱度；模板支架、支撑、支柱等结构的可靠度；拆卸支架器具的装备状态；桥梁支座、锚定螺栓、压浆管、塞子等预埋件的安装位置和高程；钢筋骨架的安装位置；脱模剂量涂刷情况；接触网立柱基础预埋件、剪力齿槽、侧向挡块、伸缩缝等的位置、高程及综合接地贯通性情况；检测混凝土坍落度及和易性等。浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净，当模板有缝隙和孔洞时，应予以堵塞，不得漏浆。混凝土浇筑应分层进行，其分层厚度应根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件决定，一般控制在3040cm之间。箱梁混凝土浇筑顺序箱梁混凝土浇筑按先底板，再腹板，最后顶板，并由跨中向支点平稳对称的顺序进行。混凝土浇筑过程中采用斜向分层逐渐推进浇筑，顺桥向浇筑长度不超过4m，腹板浇满后，横向一次性成型，为避免浇筑时工作长度过长，造成第一层混凝土与第二层混凝土之间出现施工缝样的波纹或引起混凝土颜色不一致，而影响梁体的外观质量。为保证底板斜角处混凝土密实，在施工底板时应从腹板处下料，待底板有均匀的混凝土流出且倒角处密实后，再从芯模顶的预留口下底板的混凝土。检查斜角处混凝土密实是否密实的方式是用小锤进行敲击。在箱梁混凝土浇筑过程中，专门组织4个人看模，随时检查内、外模是否有跑模、漏浆迹象，及时发现及时处理。混凝土的振捣方法：根据腹板配筋及钢筋疏密程度采用ZN50和ZN25型插入式振捣器振实。振捣时，不得碰撞模板、波纹管及预埋件。每一振点的振捣延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。在顶板钢筋上布设标高控制点，浇筑顶面砼过程中进行标高观测，并横向挂线，用2m长靠尺刮平，在砼初凝前不少于三次抹光，消除裂纹。3.2.15.6.灌筑混凝土注意事项浇筑梁体腹板时，应防止混凝土污染顶板。腹板与底板相连的倒角部分要特别注意加强振捣。施工时，按浇筑位置和振捣范围，预留顶板及腹板“天窗”，以方便施工人员作业，保证混凝土浇筑和振捣质量。振捣混凝土时避免振捣棒与波纹管接触，混凝土振捣后，立即对管道进行通风检查。混凝土初凝前，禁止施工人员在混凝土面上走动。振捣混凝土时应设专人负责观察和处理模板情况。试验人员随时控制混凝土坍落度、和易性的变化，及时进行调整。冬期施工阶段，梁体浇注前搭设棚架，并采用火炉加热水的方式保温，保证混凝土的入模温度及后期的温差满足设计、规范要求。3.2.15.7.混凝土养护混凝土终凝后，表面用沾湿的土工布盖好，洒水养护，保持砼表面湿润。拆模后应对梁体内室洒水养护。冬期施工阶段梁体浇注前搭设棚架，并采用火炉烧热水的方式养护，保证混凝土内外温差满足设计及规范要求。3.2.16.预应力施工3.2.16.1.张拉机具 梁体横向预应力筋采用BM15-4（张拉端）及BMP15-4（锚固端），配套千斤顶采用YDC250QX型千斤顶进行张拉，张拉采用单端交替进行。墩顶横隔板也采用单端交替进行张拉，张拉顺序：从隔板外侧至内侧对称张拉。高强精轧粗钢筋锚具采用JLM-25，张拉采用YC60B型千斤顶。工作油表采用1.5级，最大量程60Mpa，标准油表0.4级，最大量程为100Mpa。千斤顶与压力表应配套检验和使用，千斤顶使用每200次以上或6个月以上应重新进行校对。3.2.16.2.张拉前的准备工作千斤顶与油压表配套检验时，要分组编号，对千斤顶的主动工作状态（施加压力）和被动工作状态（回油）进行检验，得出千斤顶实际压力与压力表读数之间的相应对应关系，制成图表。实际使用时，同一组编号的设备对应该编号的标定曲线，严禁不同组编号混用。张拉前应清除锚垫板上砼，检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞及其他严重缺陷，并采取补强措施。张拉前向孔内压风，清除孔内杂物。根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，张拉时严格按标定数据控制张拉应力。根据设计要求，梁体混凝土浇筑完成后，强度达到设计强度的100%、弹性模量达到100%时（不得少于10天），方可进行预应力张拉施工。3.2.16.3.张拉操作程序预应力张拉顺序应严格按设计执行。纵向预应力钢束采用两端张拉，两端应保持对称张拉，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外向内对称进行。横向预应力束采用单端张拉，纵桥向交错布置，横向预应力束弯曲半径R=600cm。三向预应力体系张拉顺序为：纵向横向竖向。张拉程序为00.1K（作伸长量标记）K（静停5min）补拉K（测伸长值）锚固 其中：K为设计张拉控制应力。纵向预应力钢束钢绞线强度fpk= 1860Mpa,Ep=1.95105 Mpa。纵向腹板束预应力锚下的张拉设计值为1300Mpa，顶、底板束预应力锚下的张拉设计值为1250Mpa；横向预应力锚下的张拉设计值为钢绞线标准强度的70%，即1860*70%=1302MPa，竖向预应力为标准强度的90%，即830*90%=747 MPa。张拉时采用张拉力和伸长值双控，理论伸长值和实际伸长值误差不应超过6%，如超出须停止张拉，查找原因。在张拉过程中，认真填写张拉记录表。预应力钢绞线张拉过程中要严格按程序施工，均匀施加力。油泵操作人员给油和回油要慢，不得骤然间回油和给油。 3.2.16.4.张拉注意事项千斤顶、油压表、油泵应互相配套。 千斤顶、锚圈与孔口中心线应位于同一轴线上。所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若机具在张拉过程中出现故障应立即停止张拉作业。油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接口，防止高压油射出伤人。要保持安全阀的灵敏可靠。张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。张拉时严格按照张拉应力和伸长值进行双指标控制。3.2.16.5.预应力粗钢筋张拉预应力粗钢筋张拉采用轧丝锚和与之配套的YC60B型行斤顶进行。粗钢筋下料长度按设计图预应力钢筋材料表。张拉工作程序：检查孔道是否畅通将锚固端清理干净旋上锚具用连接器连接千斤顶张拉杆与竖向预应力钢筋安装工具锚按程序张拉到设计吨位检查各项张拉控制指标上紧轧丝锚卸载进行二次复拉旋下工具锚。3.2.17.孔道压浆选用设备：真空泵、压浆泵、空压机、灰浆搅拌机、自制贮浆桶。灰浆拌和时，水泥浆使用的水泥及标号与梁体所用水泥相同，强度符合设计要求，水泥浆稠度为1214s。张拉完毕后应及时进行压浆，压浆前将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚。压浆前应用压力水或高压风冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。并对水泥浆搅拌机、压浆泵、真空泵以及各种管道接头进行检查，确认可以正常工作。按设计配合比进行水泥浆的配制。材料的投料顺序：水外加剂水泥，（更改投料顺序会导致水泥浆搅拌不匀或搅拌困难）。拌好的灰浆经筛子进行过滤后存放在储浆桶内，储浆桶设低速搅拌，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成，灰浆拌和时必须使用机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于40分钟。关闭所有通气孔，开启真空泵抽孔道内空气，至-0.08Mpa，（如果压力达不到-0.08Mpa,说明管道密闭性不好，应进行管道检查）。在真空泵压力表到-0.08Mpa时，开动压浆泵，压浆泵的压力表读数随浆体进入而逐渐减小；直至浆体进入真空泵透明管时，关闭吸真空阀门和真空泵，打开排浆阀门，将浆体引入特定容器，直至流出浆体的稠度符合要求。按由低至高的顺序，依次打开孔道中间的排气管，直至流出稠度符合要求的浆体后关闭。压浆泵继续加压至0.7Mpa，并持压2min后，如出现压力有少许降低，进行再次补压至0.7Mpa后关闭进浆阀。 压浆完毕后等待水泥浆不再流出时，拆除入浆管嘴阀门后使用木塞将出、入浆口塞紧。同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。3.2.18模板及支架拆除当梁体混凝土强度达到60%以上时，方可拆除外侧钢模和内模。放松加固构件，人工配合汽车吊拆除吊运到梁下。拆除模板时需注意对梁体的保护，避免受到重压或撞击。在预应力孔道内水泥浆强度达到规定要求后，进行梁体支架及底模的拆除。支架及底模的拆除顺序均应由跨中向支点平稳对称进行，尽量减少作用于支架上的水平力。4. 支架受力分析方家山特大桥连续梁结构形式：梁体为单箱单室直腹板截面，梁体为等宽、变高度连续箱梁。箱梁顶宽12m，底板宽6.7m。梁高3.5m4.35m；顶板厚度40cm，隔墙处加厚，按折线变化，底板厚度4080cm，按直线变化，腹板厚48至80；隔墙处加厚，按折线变化，全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设6个横隔梁。方家山特大桥连续梁支架结构：下部采用钢管桩加贝雷片桁架组合结构形式，立柱采用63mm*6mm*12m钢管桩支墩，横向设置4排，纵向按间距为6m布设。支墩顶设置墩帽，墩帽顶横向布设双排I50a工字钢。工字钢顶纵向铺设贝雷片桁架，底板处铺设三道贝雷片桁架，腹板区采用单层三排加强贝雷片桁架组，标准间距调整为45cm，底板中心处铺设一道单层双排贝雷片桁架组，标准间距调整为45cm。两翼缘板各铺设一道单层双排贝雷片桁架组，标准间距调整为45cm。贝雷片桁架顶横向铺设I25b工字钢间距30cm一道，最后在工字钢上铺设15cm*15cm方木搭设碗扣式脚手架。 钢管桩支墩尺寸为2m*1m*11m条形基础，采用C30砼浇筑。原地面采用8%灰土换填100cm压实，要求地基承载力不得低于200KPa。顶层满堂式脚手架。在纵桥向立杆间距60cm等间距布置，在横桥向按承受的荷载不同立杆间距分30cm和60cm两种形式布置(腹板处和端支点处立杆间距按30cm布置，其余按间距60cm布置)。立杆上部可调托座(KTC-60)纵桥向按立杆间距布置150150mm方木，在纵向方木上方横桥向铺设100100mm方木，方木上方为竹胶板底模。在连续梁56m中跨，采用立杆等间距60cm布置，在沿着道路方向设置净空5.5m，净宽4.5m的门洞，门洞布设形式同支架下部结构形式。 在靠近支架位置设1.0m高混凝土基础兼起防撞墙作用。因在施工过程中如果支架遭到撞击，后果将十分严重，估应以预防为主，在距离支架100m处树立警示牌，弯道处增加警示标志，在合理区域设置减速带。4.1支架结构检算采用WDJ碗扣式多功能钢支架，对其刚度、强度、稳定性必须进行检算。钢管的内径41mm外径48mm。断面积转动惯量回转半径截面模量钢材弹性系数钢材容许应力 荷载计算及荷载的组合：4.1.1钢筋混凝土梁重：(钢筋混凝土梁重量按26kN/m3计算)4.1.2支架模板重 模板重量：(内模未计)(竹胶板重量按24.99kN/m3计算) 方木重量：(方木重量按8.33KN/m3计算) 支架重量：根据现场情况以6.5米高支架进行检算(路桥施工计算手册说明2.4m立杆重量14.02kg、1.2m横杆重量5.12kg、0.9m横杆重量3.97kg及0.6m横杆重量2.82kg 、0.3m横杆重量1.41kg)4.1.3人员及机器重(本荷载按1KN/m2取值)4.1.4振捣砼时产生的荷载(对水平面模板为2.O KN/m2；对垂直面模板为4.0KN/m2，见公路桥涵施工技术规范) 4.1.5倾倒混凝土时冲击产生的水平荷载(采用汽车泵取值3.0KN/m2)前载组合： 计算单元腹板区域中单根立杆受力：4.2底模板计算4.2.1荷载取值模板所受弯矩按多跨连续梁考虑，则：最高处腹板部分砼重（按线荷载计算）：264.350.80.2522.62kN/m（钢筋混凝土重量按26计算）箱梁中部腹板砼重（按线荷载计算）：263.050.480.259.52KN/m（钢筋混凝土重量按26计算）根据以上计算结果，取箱梁腹板最高处为最不利位置进行计算。人员及机器重(本荷载按1KN/m2取值)振捣砼时产生的荷载(对水平面模板为2.O KN/m2；对垂直面模板为4.0KN/m2，见公路桥涵施工技术规范) 倾