景观桥施工方案(围堰).doc

永定新河综合治理工程

景观桥施工方案

天津市 有限公司
2013年4月18日

第一章 工程概况
1、概况
景观桥位于永定新河北辰区，桥梁横跨永定新河和南侧新引河，分桥一和桥二，桥梁为斜弯桥，桥一全长247m，桥梁由三段圆弧组成，半径为90m、129.92m和110m；桥二全长156m，桥梁由二段圆弧组成，半径为125m和80m；桥面净宽均为5m，跨径布置为19×13+12*13m。桥梁基础采用钻孔灌注桩，桥台为4根0.8m桩，中墩为2根0.8m桩。墩柱为钢结构墩，上部结构为简支钢梁。桥面铺装为防腐木桥面，共16cm厚，栏杆为钢结构和防腐木栏杆。

2、编制依据
本《施工组织设计》是依据《景观桥桥》设计图纸有关内容及有关的施工技术规范、市政工程验收标准等编制而成。
3、施工过程中执行的技术规范、标准
1、 设计施工图纸
2、 《市政工程技术规范》（2001年版）
3、 《公路桥涵施工技术规范》（2002年版）
4、 《天津市市政工程质量检验评定标准汇编》（1991年版）
5、 《天津市市政公路工程施工技术质量文件管理规定》（2001年版）
第二章 施工总体部署
（一）、总体目标
1、质量目标：符合设计要求，达到国家施工验收规范合格标准
2、安全管理目标
“三防二确保”即防交通事故，防触电事故，防火灾；确保全体工作人员施工过程无一人受伤害，确保施工全过程无重大安全事故发生。
具体指标如下:
1）、杜绝重大人身伤亡事故；2）、重大安全生产事故为零；
3）、重大火灾爆炸事故为零；4）、重大交通事故为零；
5）、工伤事故频率2‰以下；6）、降低职业病发生率。
3、工期目标
严格执行甲方及业主的合同工期
4、文明施工及环境保护施工管理目标
1）、减少施工（生产）噪声对环境的污染；环境敏感区（厂）内噪声达标；无重大扰民投诉。
2）、施工废水排放满足国标《污水综合排放标准》的要求。
3）、减少扬尘和生产性粉尘排放；防尘有措施，措施落实达95%以上。
4）、固体废弃物，分类处置；达到国家和天津市有关固体废弃物处置的要求。
（二）、施工总体平面图布置
根据业主提供的图纸并结合施工现场周围环境的实际情况，本着合理利用的原则进行施工总平面布置。利用两侧河滩地作为钢筋加工场地，现场设集装箱作为临时办公室用房。施工用电主要采用附近网电或采用发电机供电，钻孔桩采用120KWH发电机供电。钢结构主梁在场外制作，采用大型平板车拉至现场采用架桥机安装。
（三）、施工总体方案
河道中水位控制在2m深左右时，在河中搭设挡水围堰，将围堰内水抽干后，在围堰内清淤、修筑道路，在围堰内进行施工。将桥一和桥二各分两次施工，在桥一10#与11#之间沿河道方向修筑一段围堰，先向南侧搭设围堰至河堤，将该围堰内结构施工完成后，将该围堰撤除，搭设北侧围堰，施工北侧结构。钢结构主梁采用履带吊装。防腐木桥面和栏杆在架完主梁后安装。桥二在26#墩与27#墩之间分两次搭设围堰。
该两次施工时间以雨季进行划分，在雨季前施工永定新河南侧和新引河北侧，雨季后施工永定新河北侧和新引河南侧。
（具体安排见施工计划横道图）（附后）

施工平面图见下页。

2、施工总体计划安排
整个桥梁在项目经理部统一领导协调下分两个桥梁作业队，一队负责施工基础及下部施工作业，二队负责钢结构主梁。施工计划见横道图。（附后）
3现场主要施工机械进场计划安排（钢结构主梁在厂房加工）
设 备 名 称
规格型号
数 量
计 划 到 场 日 期
正反循环钻机
GPS-15
2台

吊车
20吨
1辆

发电机
120KW
1台

挖掘机

1台

履带吊
50t
1套

大型平板车
55t
4辆

120kw发电机组
120kw
1套

小型运货车

2辆

电焊机
500
8台

切割机

2台

弯钩机

2台

吊车
50吨
2辆

第三章 主要施工方案
一、临时道路修建
从现有道路与新建桥梁桥头修建一段道路与将在围堰修筑的道路相连。道路采用土方填筑，上铺砖头土。修建道路前，将河堤坡面杂草清除干净，挖设台阶。
二、测量放线
根据图纸，放设桥梁中心线和边线，确定各墩柱位置，在桥位北侧测设栈桥位置，栈桥与桥梁外边靠近，高程低于主梁底50cm，平台墩位与桥梁墩位错开，保证平台木桩错开钻孔桩位置。
三、围堰搭设
围堰支护采用木桩，间距为0.7m打设一根，上部采用15*15*6m木方横向连接木桩，在内侧斜向搭设支撑木桩。沿设计好的路线搭设木桩后，将4cm木板在木桩中心加设一道，将竹围帘在木桩外绑扎二层，用防水布从围帘顶向围堰外铺设，铺设宽度不低于5m，共铺设4层，在河道部分防水布上利用砂袋压实。检查压实情况后，在围堰内抽水，抽干后将桩位及将修筑临时的道路部位淤泥清除80cm，回填砖头土，该道路作为钻孔桩及其他结构施工的道路。
四、灌注桩施工方法。
根据施工场地的现有条件，采用循环钻机进行施工。
（1）测量放线
桩位位置测设后，在桩位四周设立四个控制点，用木桩加铁钉定位，并用红油漆标示。河道中桩位先通过CAD在计算机上测设四个控制点，将控制点测设在平台上，拉线控制桩位位置。
（2）钢埋设护筒
陆上护筒采用直径1.0m钢护筒，埋设时四周须采用粘土夯实。
护筒埋好后，测量护筒标高，现场工程师填写开孔通知单，安排下道工序。
（3）设备就位
① 钻机按指定位置就位，在技术人员指导下，用十字交叉线定位，调整桅杆及钻杆的角度。
②钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。
③施工之前，钻机应先试运转检查，以防止钻孔中途发生故障。
（4）钻孔
循环钻机采用孔内成浆护壁，钻机采用孔外造浆注入孔内护壁，每台钻机准备一台容积为30m3泥浆池，泥浆各性能和指标均应达到施工规范规定。
① 钻进过程中应控制速度，特别在钻进初始及易塌土层。
②在钻进过程中，要注意保持泥浆水头，根据土层情况调整泥浆参数，施工第一根桩时，要控制进尺速度，观察地质构造，有无流砂、流泥及地下水水位情况。
（5）清孔
①在钻进达到设计深度时，应立即清孔，采用换浆清孔法，清孔时应控制好泥浆质量，防止坍孔。
②清孔后，孔底沉渣不得大于150㎜，并将孔口处杂物清理干净，经自检合格并经监理工程师验收后方可进行下步工序。
③下放钢筋笼和导管后再测沉淀厚度，合格后开始灌注，如沉淀厚度超出设计要求则用导管换浆法二次清孔。
（6）钢筋笼制作及吊放
①钢筋笼制作严格按图纸加工，加工误差控制在允许范围内：主筋Φ25间距：<±10㎜；箍筋间距：〈20㎜；长度误差：〈±10㎜；直径误差〈±10㎜。分段制作的钢筋笼在同一截面内的主筋接头不超过主筋总数的50%，两相邻接头间距不小于42d，钢筋接长采用搭接焊，搭接长度单面焊接大于10d，双面焊接大于5d。
② 钢筋笼验收严格“三检制度”，即焊工自检---组长复检---质检员专检。检查完成后填写专项验收表，不合格者及时返工。
③孔口对接时，上下段钢筋要对正，垂直。
④钢筋笼吊装时，采用扁担加滑轮起吊法，并设置4～5个吊点以防钢筋变形。钢筋笼分为两节进行孔口焊接。采用多点起吊与内置“十”字支撑相结合的方法，吊放时应对准钻孔中心缓慢下入，严禁碰撞孔壁或高提猛落或强行下压。钢筋笼下入至设计位置后，利用吊筋固定，上下误差小于2㎝。
（7）吊放导管
① 导管直径采用300㎜，初次使用前进行闭水实验。
② 吊放导管时，技术人员要根据孔深计算导管长度，使导管底口与孔底的距离保持在0.3～0.5m左右,导管必须居中。
（8）水下混凝土浇注
① 灌注前再测一次回淤量，确保回淤量不超过150㎜，否则应二次清孔直至合格为止。
②导管底端应高于孔底50㎝，导管内放入隔水球胆。
③灌注桩混凝土采用罐车运输，浇注必须连续，并及时测量砼上升面，以确定起拔导管根数。保持导管埋深为2-4m，防止断桩和堵塞导管。
④注意环境保护，水中灌注桩泥浆由导管导入泥浆池及时用泥浆车将泥浆运出施工现场，严禁随意排放。砼面上升到钢筋笼顶以上0.8m即可停止灌注。
⑤严格记录，并检查砼的各易性、塌落度，不合格的砼严禁灌入孔内。及时判别充盈系数，为工艺改进提供资料。
五、下部结构施工
下部结构主要包括桥台及钢结构墩柱。
（1）、桥台施工方法：
4个桥台均位于河滩上，将钻孔桩凿至设计标高后，对桩位及成桩质量进行检查，符合要求后浇注混凝土垫层、绑扎钢筋、支设模板、浇注混凝土。。
模板采用钢模板和竹胶板相结合，上下采用对拉螺栓加固。浇筑混凝土前，应对各种施工机械，尤其是混凝土搅拌设备进行系统检查，并检查发电设备是否正常，来确保浇注尽可能的在短时间内不间断的完成，而不发生由于中间浇注停顿而造成砼构件表层出现断层水纹，而影响砼外观及构件质量。在浇注前还应对盖梁的几何尺寸，特别是角度及方向仔细检测一遍，确认与设计一致无误后方可浇注，在浇注过程中，振捣工作亦不容忽视，应确保构件振捣密实、充分，不出现蜂窝、麻面及漏振现象，尽可能注意带出砼中游离气泡，使砼外观光泽，无气孔，保证构件及外观质量，做到内坚外美。
（2）、承台施工方法：
承台在围堰内施工，在围堰内开挖基坑，将钻孔桩凿平、检验成桩质量，符合要求后浇注混凝土垫层、绑扎钢筋、支设模板、浇注混凝土。
六 钢结构墩柱及钢主梁施工方法及控制：
（一）、材料采购及管理
1. 材料采购
（1）材料采购计划
钢板的采购分批进行，分批进场。
焊接材料的采购满足生产需要，并提前考虑焊材复验时间。
（2）在材料采购过程中参照图纸上的相关技术要求执行。
2. 材料复验
1) 钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其次进行外观检查与板厚检验；最后根据GB/T1591—2008和GB/T700—1988标准要求，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，作化学成份、力学性能试验，验收标准：GBIT709—1988，GBIT1591—2008。
2) 焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应验收标准要求进行。
3) 所有材料均应根据验收标准复检合格后方可使用。
3. 材料管理
1) 材料检验合格，由质检部分在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反馈给供货单位及时换料。
2) 本工程材料专料专用，物质部门必须妥善保管。作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。
3) 所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。
4. 技术准备
技术部认真研究理解业主提供的钢桥设计技术文件（设计图纸、规范以及技术要求等资料），并请设计部门进行设计交底。在此基础上，完成施工图转化、工装设计等技术准备工作。
1) 施工图绘制
施工图按钢桥板单元分类绘制，全部采用计算机完成。内容包括：板单元施工图、钢桥拼装总图、立体分段拼装顺序图、分段施工图、材料明细表等。
施工图绘制程序如下：

2) 工装设计
a) 为保证各梁段的制造精度，提高生产效率，将设计制造或改制一系列工装，具体如下表：
板单元制造
立体分段制造
涂装
1、板单元定位组装平台
2、板单元检测平台
3、焊接反变形胎
4、横隔板单元组焊胎架
1、工艺拼接板
2、板块拼装胎架
3、多段匹配组焊及预拼胎架

1、施工平台

b) 工装设计流程图
（二）、工艺评定
1. 焊接工艺评定
1) 焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢箱梁制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C.S.P含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。焊缝力学性能等方面和母材匹配。焊缝的冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T1591—2008标准执行。
2) 根据本桥设计图纸的规定，编写《焊接工艺评定任务书》。根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。
3) 针对本桥钢箱梁的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。
4) 焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。
5) 试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。
2. 工艺文件的编制
按照招标文件《技术总说明》和设计文件的要求，编制各个工序的工艺文件，用于指导生产，控制施工质量。

（三） 板材下料、加工
（1）放样
1) 制作专用钢样条时，必须考虑加工余量及焊接收缩量。
2) 样板、样杆、样条制作允许偏差应符合下表规定。
样板、样杆、样条制作允许偏差（mm）
检查项目
允许偏差
曲线样板上任意点偏差
±0.5
样板长度、宽度，样杆长度
+0.5、-1.0
两相邻中心线距离
1.0
3) 放样时必须熟悉施工图及工艺文件，严格按照施工图、工艺文件和本规则有关规定制作，有问题及时反馈。
4) 对于形状复杂的零件、部件、在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。
5) 板材标注：板材名称、件号、材料号、规格、数量、孔的直径、孔列轴线与基准面距离等。字迹要整齐，清晰。
（2）号料
1) 由熟悉图纸及工艺的专人负责板片的号料、划线。且号料所划的切割线必须准确、清晰。号料尺寸允许偏差：±1mm。
2) 下料应尽量从无钢印标识端开始，零料应为具有钢厂原始刚印端，且切割端用记号笔相应移植钢板原始标记。剩余的钢料必须标明钢材的牌号和检验号，以便下一批次使用。
3) 主结构均为定尺板，下料前应认真核对板材的材质、规格等，确认下料钢板的标记相符后，才能进行切割。
4) 发现钢料不平直，有锈及油污，影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料。
5) 样板、样杆、样条必须与工艺文件核对，相符后方可号料划线。
6) 板材的刨（铣）加工量、焊接收缩量应按样板、草图、样条要求预留。
7) 板材采用气割时，应根据钢板厚度和切割方法，一般预留2~4mm切口量，较厚者宜多留。
8) 号料的量具必须使用经计量合格的钢卷尺。
（3） 切割
1) 零件采用数控切割和半自动割下料，并及时清理氧化铁等杂物，所有零件的自由边应打磨光滑，做好零件代号的标识。腹板及不规则的零件应采用数控切割。
2) 气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：
自动切割、半自动切割：±1.5mm
高精切割、精密切割：±1.0mm
3) 切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。
4) 需自动焊拼板的板边不直度应≤0.8mm，其坡口可采用自动、半自动割或切割设备开设，坡口粗糙度≤0.8mm。
5) 气割前应对设备、工具进行检查，确认完好，可靠后方可气割，并根据材质厚度选择合适的工艺切割参数。
6) 气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净。钢料应放平、垫稳、割缝下面应留有空隙。
（4）拼板
1) 认真核对材料标记，确认零件代号正确无误后，对板材进行拼焊。
2) 对于厚度12mm以上的板材，使用半自动切割机开设坡口，并打磨光滑；若使用碳弧气刨，则在气刨后彻底清除缝内氧化物等杂质，以保证焊接质量。
3) 12mm以上厚度板材拼接时，应装配引熄弧板。且引熄弧板与母材等厚，宽x长尺寸为150X（200~300）mm，并开设与板材相同尺寸的坡口。
4) 拼板的间隙为0∽1mm，板材错边量不大于0.8mm，且其板端对齐。
5) 对焊接的角变形采用火工或压重等方法校平，板缝应经无损探伤检验合格方可转入下道工序。为保证板材具有足够的韧性，对于采用火工矫正的板件，不得采用水冷。
6) 钢板自动焊的余高为2∽4mm，对大于4mm或低于母材的应打磨或补焊处理。
（5） 边缘加工
1) 零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去边缘的飞刺，气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹，并应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺。
2) 零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工。
3) 边缘加工后，必须将边缘刺屑清除干净。
4) 根据板厚不同，板厚差削斜为1：4，具体以下料图为准。
5) 钢箱梁、横梁所有永久外露自由边均应把其边缘直角打磨成R>1.0mm的圆弧，以便满足电弧喷涂工艺要求。
（6）除刺和刨边
1) 孔边的飞刺、板层间刺屑、边缘的飞刺、电焊熔渣飞溅等，均应铲除干净，并不得损伤母材，杆件边缘和端部的允许缺陷均应铲磨匀顺。
2) 切割边的飞渣应铲除干净，开孔、尺孔打磨均顺。
（6）板单元的制作
1) 板单元的划分
● 钢桥顶、底板板块采用数控精切（含坡口），一端留配切量。纵肋数控精切下料。
钢桥均采用等截面钢箱梁结构，人行钢桥共划分为31个节段，每个节段大体上由桥面板、桥底板、腹板及隔板等组成。
2) 板单元制造工艺
下 料
矫 正
划 线
划 线
修 整
组装纵肋

焊 接
赶 平
包 装
a. 顶、底板制作工艺
● 对板件矫正时，严格遵守火工矫正工艺。
●钢桥顶、底板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。长板于赶平前用调直机调直。

● 采用反变形，用CO2自动焊机施焊，焊后控制松卡温度。
●切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。

● 采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。
●组焊外壁板和球扁钢或T肋时，选用CO2气体保护焊接，以减小焊接变形。

● 用赶板机赶平，严格控制平面度。长肋板于赶平前用调直机调直。
●在反变形胎架上进行焊接作业，以减少焊接变形，焊接结束后对变形的部位火工效正，保证制作好的板件无变形.

●需自动焊拼板的板边不直度应≤0.8mm，其坡口可采用自动、半自动割或切割设备开设，坡口粗糙度≤0.8mm

●隔板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。长板于赶平前用调直机调直。

● 隔板板块采用数控精切，切割完毕后用赶板机赶平，严格控制平面度。长板于赶平前用调直机调直。

●切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。

● 对板件矫正时，严格遵守火工矫正工艺。

●组焊隔板和加筋板时，选用CO2气体保护焊接，以减小焊接变形，焊后控制松卡温度。

● 采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。

顶、底板制作工艺流程

N
N
N
N
加工坡口
Y
赶 平
预处理
精切下料
赶 平
N
板单元组装
Y
Y
Y
复 验
进 料
纵肋加工
检 查
检 查
检查
检 验
不合格品控制程序
Y
纵肋组拼
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
组焊纵肋
包 装
焊 接
修 整
补涂底漆
标 记

b. 隔板制作工艺

赶 平
预处理
赶 平
数控下料
Y
N
检 查
Y
N
检 查查
焊 接
N
检 验
加 工
组装肋板
N
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
复验
进料
Y

c. 板单元的拼焊
a) 板单元拼焊前，先对纵肋进行小组装焊，并按需进行火焰校正。
b) 拼装的零件必须经过校正，并将连接表面及焊缝位置30至50mm范围内的铁锈、毛刺、脏物、油污等清理干净。
c) 焊接拼装不得超过允许的尺寸偏差，如下表所示：
类别
项目
允许偏差
板对接

单面焊对接错边
S≤0.1δ， 且Smax=2mm
双面焊对接搓边
S≤0.15δ，且Smax=3mm
搭接

搭接长度
L≥2(δ1+δ2)
翼缘板

翼缘板倾斜度
Δ≤B/500
翼缘板对垂直腹位移
h≤3mm
相对应的受力竖板

重叠尺寸
d≥2/3δ
d) 基本焊接结构件制造的允许偏差，如下所示
项目
项目
允许偏差
构件直线度

垂直方向
f ≤L/1000;
水平方向
f1≤L/2000

板梁结构件

箱形梁翼缘板水平度
Δ≤B/200
工字形梁翼缘板水平度
Δ≤B/200，且Δmax=2mm

箱形梁或工字形梁腹板的垂直度
△≤H/200。此值在长筋板或节点处测量。

箱形梁或工字形梁翼缘板相对于梁中心线度
△≤5mm。

工字形梁翼缘板的平面度
△≤a/100

箱形梁或工字形梁腹板的波浪度

以1m平尺检查，在受压区域的H/3的区域内，不大于该区域板厚的0.7倍，且在相邻筋板间凹凸不超过一处。
（四）、预拼装
钢桥分段拼装完成后，进行预拼装。箱梁总拼采用无间隙拼装，箱梁间仅留有焊缝间隙，一般为6~10mm。因此，箱梁基线间距L=L0(箱梁长度)+ A(焊缝间隙)。另外，为保证箱梁总长，在最后一个分段上，留有二次切割量。预拼装调整简要步骤如下：
1) 水准仪配合对箱梁整体标高进行测量，如有超差，使用液压千斤顶等工具进行调整，直至符合要求；
2) 使用经纬仪或全站仪等测量工具，根据板件制作横纵基线调整箱梁间距；
3) 匹配完成后，在节段对接口焊缝中心两侧150mm放拼装基线，以便现场节段对接。
尺寸公差
钢箱梁尺寸公差见下表：
箱梁制作尺寸公差见下表：类别
项目
允许偏差
板对接

单面焊对接错边
S≤0.1δ， 且Smax=2mm
双面焊对接搓边
S≤0.15δ，且Smax=3mm
搭接

搭接长度
L≥2(δ1+δ2)
翼缘板

翼缘板倾斜度
Δ≤B/500
翼缘板对垂直腹位移
h≤3mm
相对应的受力竖板

重叠尺寸
d≥2/3δ
（五）、 涂装工艺
1、 涂装技术要求
序号
部位
油漆种类
干膜厚度um
备注
1
箱梁内部
底漆
50um×2
车间喷涂
2
箱梁外露面
中间漆
150um
车间喷涂
中间漆
40um×2
3
箱梁外露面
面漆
50um×1
工地现场喷涂
2 喷砂、油漆施工顺序详述
a) 打砂前检查分段表面，确认没有焊瘤、飞溅、毛刺等缺陷，自由边锐角打磨至R2。
b) 清除分段表面的积水及杂物，并用清洁剂清除钢材表面的油脂、油污。
c) 清除钢材表面的油污、水份、灰尘、盐分、焊接烟尘、粉笔或油漆记号。
d) 分段用平板车运进油漆车间，放在专用支墩上。
e) 准备通风、照明设备和脚手架。
f) 保护不需打砂油漆的构件及设备。
g) 环境控制：
检查并记录气温、钢板温度、相对湿度、油漆温度。相对湿度不超过85％，钢板温度必须高于露点3℃。当环境状况达不到上述要求时停止施工或加开除湿设备。
h) 选用10～30目的铜矿砂，确保打砂后的粗糙度在40～100um之间。
i) 检查压缩空气的压力、油水分离状况等，确保贮气罐内的空气压力在6～7㎏/cm2，且油水分离器工作正常。
j) 砂枪距钢材表面约20～30cm，喷砂角度保持在60～80°，匀速移动，每分钟约0.5～1.0m。
k) 依据GB8923-1988 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》或ISO 8501-1 ：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》中的文字描述和图片对照检查打砂后钢材表面的清洁度，外表面确保达到Sa2.5级，内表面确保达到Sa2级，粗糙度介于40～100之间，不合格部位重新打砂。
l) 打砂检查合格后，用干燥、清洁压缩空气吹去表面砂粒，并用工业吸尘器除尘。
m) 喷砂合格后，在尽可能短的时间内喷底漆，一般要求不超过6小时。喷漆后8小时内防止雨淋。
n) 采用高压无气喷涂设备进行喷涂施工，大面积喷涂前对焊缝、边角、难以喷涂到的部位先进行预涂。为缩短打砂表面在空气中的曝露时间，底漆喷涂前可以不进行预涂，但底漆干燥后应进行补涂。
o) 喷漆前用100毫米宽的胶纸保护待焊接部位，，不需油漆的构件和设备也应预先保护。
p) 每道油漆的喷涂参数见附页，此为指导现场施工的技术依据。
q) 按照附页中的技术参数完成底漆、中间漆、面漆的施工，喷涂下道油漆前先对上道油漆缺陷进行修补、清洁，并先进行预涂。
r) 整个分段油漆完工后，折除脚架和照明设备，用600T平板车把分段运到储存场地。
s) 清除车间内的废砂，等待下一个分段进入。
3. 喷漆施工的操作要领
1) 领料检查：核对所领材料是否为待施工部位油漆配套中规定的材料，检查油漆桶密封是否完好，若有破损、渗漏、涨桶现象，应在征得油漆供应商许可的情况下才能使用。
2) 开桶检查：若发现有凝胶、结快、变色等现象，则基本断定涂料已变质，应当废弃。但轻微的沉淀结快经充分搅拌均匀后仍可使用。
3) 开桶：用风动搅拌机把基料、固化剂分别搅拌均匀，按照产品说明书中的混合比例把固化剂加入到基料中，搅拌均匀。如有需要，再按产品说明书中的要求加入适量配套稀释剂，搅拌均匀。
4) 选用无气喷漆泵，压缩比45：1或60：1均可，喷嘴选用IP产品说明书中推荐的喷嘴型号。喷幅的大小取决于被涂构件的形状和大小，对于大平面，可选用喷幅较大的喷嘴，而复杂构件则选用喷幅较小的喷嘴。
5) 喷涂施工前对待焊接的焊缝、不需涂漆的构件及设备进行保护。
6) 一般采用先上后下、先内后外、先难后易的原则进行喷涂施工，喷涂时注意每道漆膜之间的搭接，一般搭接宽度为喷幅的1/2。
7) 喷嘴距离构件表面的距离一般为30um左右，尽量使喷枪与被涂构件表面保持垂直，运行速度均匀，避免因过快过慢引起膜厚不够或流挂、超厚现象。
8) 喷涂拐角处，喷枪要对准中心线，确保两侧都得到均匀的膜厚。
9) 喷涂过程中应经常使用湿膜卡，用于控制干膜厚度。
10) 喷涂过程中要随时检查刚刚喷过的漆膜是否存在针孔、汽泡、鱼眼、流挂等缺陷，如有应马上停止喷涂施工，分析原因，检修设备，并试喷成功后再继续喷涂。如发现露底时应立即补喷。
11) 喷涂结束后应及时用清洁剂清洗喷漆设备，尤其是喷漆泵和喷枪，防止油漆留在其中固化导致设备无法正常使用。
12) 喷涂完工后，依据产品说明书中的干燥时间等待油漆充分干燥，等油漆干燥后及时对露底、膜厚不够部位进行补涂，并处理涂层上的流挂、颗粒、桔皮等缺陷，并对焊缝、边角及难以喷涂部位进行预涂，准备下道油漆的施工。
4 损坏区域修补程序
在吊装、运输分段时要警惕，避免破坏涂层，如果涂层已有损坏，按下述程序修补：
1) 缺陷例如针孔、气泡、流挂、流淌、过喷、桔皮、鱼眼等应采用细砂纸轻轻打磨（手工或动力工具）缺陷边缘，用吸尘器或其它合适方法去除灰尘和附着不牢的碎片，然后补涂相同油漆。
2) 露出钢材基底损坏部位用动力工具打磨至St3级（ISO8501－1标准），其它需补涂的部位首先除去油污、灰尘、可溶性盐，临近至少25mm的完好涂层用砂纸打磨成45°的坡度。
3) 没有露出钢材基底的损坏区域首先除去油污、灰尘、可溶性盐，接着用砂纸把漆膜拉毛。补涂的油漆的周边应覆盖完好的涂层25mm，后续补涂的涂层都应盖住前道涂层且再向周边延伸25mm。
（六）、焊接工艺
（1）目的与范围
在现代钢结构制作中，焊接工序相当重要，焊缝质量的好坏直接影响产品质量，为了确保钢桥整体焊接质量，特制定本工艺规程。
（2）参考
GB5117-85,GB5118-85,GB6417-86,GB985-88,GB986-88,GB3323-87,GB11345-89,ZBJ04006，JB-ZQ4000.3，设计图纸
（3）一般要求
1) 焊工要求
a) 凡是参加钢桥焊接的焊工必须通过焊工资格考试，且只能从事焊工证书上规定范围内的工作。
b) 焊工必须熟悉本工艺及WPS，并严格按照工艺规定的要求施焊，未经焊接主管工程师同意，不得更改工艺和工艺规定的焊接参数。
c) 焊工焊接时必须认真负责，不得疲劳作业。
d) 对于经常出现的缺陷，焊工要对此进行总结、交流，避免再次出现类似错误。
2) 设备要求
a) 焊接设备必须经过调试校准，焊工焊接前自行检查焊接设备及仪表的运行情况，确认无误后方可进行作业。
b) 保温筒在使用时必须插电保温；气刨用空气压缩机必须经常排水。
c) CO2气瓶流量表必须通电加热保温。
3) 材料要求
a) 焊接前先确认焊丝、焊条、焊剂是否正确，不得混用、乱用。
b) CO2纯度不低于99.8％，使用时流量表要通电保温。
c) 不同接头使用不同型号的陶瓷衬并要粘贴密实。
d) 焊材的储存必须在干燥、通风良好的地方，由专人保管。
e) 焊条烘烤温度为350-400℃，烘烤时间为1-2小时，焊剂烘烤温度为300～350℃，烘烤时间为1-2小时，烘烤后应放置于110-150℃的保温箱中保温，随用随取。
f) 焊条烘烤时，严禁高温急烘，防止药皮脱落。
g) 焊条使用时，焊条筒必须插电保温，且每次取用的焊条不得超过2根。
h) 一般每次发放焊条数量不超过4h用量；当天用不完，下班后退回保温箱保温；若焊条已受潮，应重新烘干后再保温，但重复烘干次数不得超过2次，用不完的焊材要退库，并按规定温度重新烘干。
4) 环境要求
a) 焊接环境温度不宜低于0℃，环境湿度不宜高于90％。
b) 不宜在阴雨潮湿的天气施焊，当焊件表面有潮湿时，应采取加热除湿措施。
c) 焊接作业区风速超过8米/秒时，应设置挡风装置。
5) 接头要求
a) 坡口周围30-50mm区域要保持无油污、水迹、锈斑；坡口间隙和钝边要符合设计要求。
b) 所有对接焊缝要加装引、熄弧板，严禁在工件上起弧和熄弧，收弧时要填满弧引熄弧板内焊缝长度不小于25mm，埋弧焊的焊缝长度不小于100mm。
6) 装配、定位焊要求
a) 组装过程中应严格控制两工件间的错位、坡口角度和根部间隙。施焊前，焊接检验人员应严格按照设计装配尺寸进行焊前检查，当确认坡口各项尺寸符合要求时方可进行焊接，并作好质量记录。严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。
b) 定位焊缝不能有焊接缺陷，如果发现及时清除，焊接时必须充分熔于焊缝。定位焊缝所用的焊接材料的型号，应与正式焊缝相同，工艺要求相同。定位焊的焊接必须有具有焊工合格证的正式焊工操作，定位焊焊缝长度为50-100mm，间距一般为400-600mm，定位焊焊缝厚度不宜大于原设计焊脚的2/3。
c) 在定位焊前，装配间隙必须经过检验合格后焊接定位。
d) 用切割法割除引、熄弧板时，切割线离开母材至少3mm；残留部分应以打磨机磨平。
7) 焊缝要求
a) 焊缝要达到外观按设计要求，如：圆滑过渡，余高，焊脚大小等。
b) 对于气刨后的焊缝表面必须打磨掉渗碳层，露出金属光泽。
c) 对于火焰切割后端面，必须将表面氧化皮和飞溅物打磨干净并露出金属光泽，并将很深的割痕补焊后磨平。
d) 尽量避免十字交叉焊缝。
e) 横加强筋应离开平行的对接焊缝间距不小于200mm。
f) 焊缝应避开应力较大部位和截面突变部位。
g) 腹板与翼板之间的角焊缝应填满焊透，转角处包脚。
h) 多层焊时，在焊接每一层焊缝前，应对前一层焊缝进行检查，发现缺陷立即清除，经检查合格后进行下一层焊接。
i) 对于封闭箱形断面封板前，应将箱内焊缝检验合格签字后方能封板。
j) 对于T≤40mm 的板件，焊缝完成后24小时进行NDT检验；T＞40mm板件焊缝完成后48小时进行NDT检验。
8) 焊缝返修要求
a) 对于需要返修的焊缝，必须确定缺陷位置，缺陷的大小和深度等。
b) 采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修的缺口，并砂轮机磨掉坡口表面的氧化皮和渗碳层，露出金属光泽。对于焊接裂纹的清除，应在裂纹的两端各50mm的地方打两个止裂孔以防止裂纹外延。
c) 按原焊缝的要求进行预热，预热温度和预热范围按原规定执行。
d) 返修采用原焊接方法及焊接工艺。
e) 焊缝返修时，需将清除部位的两端刨成1:5的斜坡，填充金属与原焊缝充分熔合。
f) 返修后的焊缝应修磨光顺，并按照原检验要求进行复验，且同一部位的焊缝返修不得超过2次。
9) 焊接规范参数要求
一般平位焊用135或135+121，立位、仰位用135，定位焊、长肉、返修、和特殊位置用111。具体参技术参数见下表
焊接方法
焊接方位
焊接电流
焊接电压
备注
135
平位
200-260
28-32

立位
180-220
24-28

仰位
180-220
24-28

111
平位
150-190 (3.2/4.0)
22-26

点焊
110-190 (3.2/4.0
22-26

仰位
110-140 (3.2)
120-160 (4.0)
22-26

121
平位
450-600 (4.0)
30-34

焊接原则
1) 钢桥设计板厚，焊接量较大，为了减少焊接应力，除设计时尽可能避免焊缝密集、交叉，还要考虑减小焊缝截面、减少焊接收缩应力。因此，焊接时应遵循纵向焊缝同向焊接，同类焊缝对称焊接，先中间后两边，先里边后外边的焊接原则，多人焊接时采用分段退焊的原则。
2) 焊接前及打底焊接时，不可随意切除固定马板。当焊缝厚度达到母材厚度的2/3时方可切除。切割马板时，应留有一定的余量然后打磨至与母材相平。当伤及母材时，应进行补焊，补焊要求和正式焊接相同。补焊后的焊缝进行打磨、检查，外观符合规范要求。
3) 焊接采用多层多道焊时，焊接操作人员必须进行连续施焊。焊完后应及时清理焊渣和表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应及时清理。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上下限符合工艺要求。
（七）、钢构件运输方案
1、运输工具
本工程钢箱梁跨度13米，宽5米，单重约22吨，B段、C主桥钢墩柱重约5吨，在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等影响，慎密考虑和编制运输方案，对线路的选择应进行实地论证，并作好各种安全措施，如分段的固定、大件运输警示标记、保障车辆等；大件运输应遵守政府有关职能部门的规定。

2、前期准备工作
根据制作方提供的详细资料：每个分段外型尺寸、单件重量、运输先后次序、日期等，作运输可行性分析，对无法解决的问题及时反馈给制作方以便及时调整、修改计划，确保施工周期。
选择好行车路线，行车路线确定后对有可能影响行驶安全的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。
对所有参与运输地车辆做好维护保养，检修，保证安全，顺利完成运输任务。
安规定办理三超物件运输行驶手续。
准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索和紧不落等工具。
组织专题会议，对所有参加此次工程人员进行技术交底，提高全体人员安全意识。
3、运输路线
运输前须与交通管理部门协商平板车通行时间和路线，在交警的配合下在道路上行驶，进入施工现场道路需进行修整、压实，保证平板车转弯半径满足要求。

4、运输过程
a) 根据施工计划，合理调度车辆，满足进度要求。
b) 采用用平板车装载构件运输。
c) 装载重心是否合适，捆扎固定是否牢固可靠，危险标志放置是否适当等，装好车后组织专人