风险分级管控与现代安全管理.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,风险分级管控与现代安全管理,汇报人：安全人,汇报日期：,目录,CONTENTS,一,风险对安全的影响,三,作业风险控制工具,二,风险分级管控要素,案 例,某,建设工地,员,工,周某,在某施工工地清理现场时,未听安全监护人员劝告,擅自进入红白带禁区内,进行,清理,作业,。,有监护及隔离措施,但无效。,案 例,此时另一,员工,曹某正在10米高的平台上,作业,在,寻找工具,时,不慎碰动,一个金属零件,从10米高平台滑下,正好击中周,某的,头部斜戴着安全帽,导致受伤严重,经抢救无效死亡。,案 例 分 析,讨论,15,分钟,1,、受伤员工是受到了什么伤害而死亡,2,、作业现场采取了那些安全防护措施,3,、作业现场采取的安全措施是否有效,将结果写在白板纸上,案 例 分 析,高处,作业,直接,原因,隔离无效,防护不当,物体下落,间接,原因,生产作业与生具有的危险因素,为控制生产作业风险采取措施中存在的缺陷,不可消除,可以,消除,风险,隐患,事故,事故,安全管理的核心工作：,控制风险,消除隐患,案 例 分 析,控制源头与诱因,风险失控,物体下落,原因,防坠,失效,偶合,隔离失效,PPE,不当,隐患,启 示,事故的发生都有其内在根源与外在影响,一旦超过安全允许程度,就会导致事故发生。,为预防事故发生,必须根据企业生产作业特征,找到事故发生的根源,并采取有效措施与手段,确保安全生产。,近年来我国发生了多起严重的事故,天津港,8.12,危化品,爆炸事故,165,人死亡,江西丰城电厂在建冷却塔倒塌事故,74,死,都是没有认识到风险,形成发生事故的隐患所导致。,案 例,事故,造成,165,人遇难,8,人,失踪,798,人,受伤,304,幢建筑物,、,7533,个集装箱受损,。直接,经济损失,68.66,亿元,。,案 例,事故直接原因,危险品仓库集装箱内硝化棉由于,湿润剂散失出现局部,干燥,在,高温,天气,等因素的作用下加速,分解放热,积热,自燃,引起,相邻,集装箱内的硝化棉和其他,危险化学品长时间大面积,燃烧,导致堆放于运抵区的硝酸铵等危险化学品发生,爆炸,导致事故逐步发展的根源是什么,案 例,危险品仓库集装箱内硝化棉由于,湿润剂散失出现局部,干燥,在,高温,天气,等因素的作用下加速,分解放热,积热,自燃,引起,相邻,集装箱内的硝化棉和其他,危险化学品长时间大面积,燃烧,导致堆放于运抵区的硝酸铵等危险化学品发生,爆炸,作业不规范风险,环境 条件 风险,初期未及时发现和,存放条件不合规风险,存放条件不合规和应急措施不到位风险,如果当时能控制任何一个风险,也许,-,为遏制重特大事故发生,国务院安委会提出构建双重预防机制,总体思路准确,把握安全生产的特点和规律,坚持,风险预控、关口前移,全面推行安全风险分级管控,进一步强化隐患排查治理,推进事故预防工作,科学化、信息化、标准化,实现把,风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面,。,国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作,指南,构建,双重预防机制的意见,安委办,2016,11,号,明确指出,：,构建,安全风险分级管控,和,隐患排查治理,双重预防,机制,是遏制重特大事故的重要,举措,针对,本企业类型和特点,制定科学的安全风险辨识程序和方法,全面开展安全风险辨识,。,企业要全方位,、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险做到系统、全面、无遗漏,并持续更新完善。,国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南,构建双重预防机制的意见,安委办,2016,11,号,工作目标,建立,健全安全风险分级管控和隐患排查治理的工作制度和,规范,完善,技术工程支撑、智能化管控、第三方专业化服务的保障措施,实现,企业安全风险自辨自控、隐患自查自治,形成,政府领导有力、部门监管,有效,双重机制,风险分级管控,隐患排查治理,两道防线,控风险,治隐患,国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南,构建双重预防机制的意见,安委办,2016,11,号,要求一,全面开展安全风险辨识,企业要对辨识出的安全风险进行分类,梳理,综合考虑,起因物,诱导性原因,致,害物,、,伤害,方式,等,确定,安全风险类别。,风险分级管,控,机制,国务院安委会,关于,“构建,双重,预防机制,”提出的要求,要求二,科学评定安全风险等级,采用相应的风险评估方法确定安全风险,等级,高度关注暴露,人群,聚焦,重大危险,源,劳动密集型场所,高危,作业工序,和,受,影响的人群规模,安全风险等级从高到低划分为,重大风险、较大风险、一般风险和低风险,分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示,风险分级管,控,机制,国务院安委会,关于,“构建,双重,预防机制,”提出的要求,风险管理,风险管控,机制,重大安全风险应,填写清单、汇总,造册,。,按照职责范围报告安全生产监督管理部门。,要依据安全风险类别和等级建立企业安全,风险,数据库,。,绘制企业“红橙黄蓝”四色安全,风险空间分布图,。,要求三,实施安全风险公告警示,风险分级管,控,机制,国务院安委会,关于,“构建,双重,预防机制,”提出的要求,基于风险,风险告知,控制措施,人员培训,隐患监控,应急措施,警示标志,要求四,建立隐患排查制度,隐患排,查与治理,国务院安委会,关于,“构建,双重,预防机制,”提出的要求,企业,建立,完善隐患排查治理,制度,隐患排查治理,清单,明确隐患,排查的事项、内容和,频次,重大隐患管理,责任分解落实,全员,参与自主排查,隐患,信息化管理隐患档案,隐患管理,隐患排查与治理,制定并实施严格的隐患治理方案,做到,责任、措施、资金、时限和预案,“五落实”,实现,隐患排查治理的闭环管理,。,我们想听听您的,观点,小组讨论,10,分钟,代表汇报,目前我们的企业首先要解决哪些问题,企业应怎样做,建立风险分级管理与隐患排查治理机制是落实,主体责任,的体现,以现有安全管理为基础 体系、工具、方法 提炼升级,而不是重建。,以风险辨识为源头,与隐患排查治理形成系统工作。,重点,解决风险分级管理,标准、方法与措施。,应用信息化手段建立风险与隐患数据库,实现安全生产科学决策。,所有工作要符合企业生产特点,留下管理痕迹,履行管理责任。,一、风险对安全的影响,风险：,生产作业过程中与生具有 一定技术水平条件下,不可消除,对事故发生可能性和严重性影响的因素。,1,、风险与隐患,不可消除,在,一定条件下可能引发事故,动火作业,生产作业过程存在,对事故严重程度,形成影响,安全管理的本质：,对风险进行控制,使其导致事故的可能性和严重度控制在可接受的程度内,不发生事故或减少损失,。,1,、风险与隐患,控制动火作业范围,控制,作业区域可燃物,规范动火作业过程,实施动火作业监护,准备消防应急器材,根据风险特点,对引发火灾的可能性和严重性进行控制。,火源,可燃物,助燃物,生产,作业过程中,由于,不遵守法律、,规范和标准,形成控制风险措施中的,缺陷,。,1,、风险与隐患,火花下落,有可燃物,无人监护,-,导致事故发生,或后果扩大,物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷,。,隐患,隐患,预防事故手段：,发现控制风险措施中存在的缺陷 物的不安全状态、人的不安全行为及管理缺陷,进行针对性治理。,作业许可,区域隔离,控制火花,设立监护人,清理可燃物,准备消防器材,协调交叉作业,1,、风险与隐患,隐患治理,2,、风险与隐患对事故影响,特点,人为造成可以去除,事故,影响,控制有效,不,导致事故,问题,存在,会导致,事故,自然存在不可去除,风险,隐患,2,、风险与隐患对事故影响,风险因素,事故,事故隐患,在,失控,条件,下,直接引发,管理不当,相同点：,都可导致事故发生,风险因素管理不当,出现缺陷就是事故隐患,2,、风险与隐患对事故影响,风险因子,危险源,隐患,爆炸事故,32,乙炔,钢瓶,装满,乙炔,钢瓶,乙炔,钢瓶强度,不够,乙炔,钢瓶,破损,或碰撞,能量,传输,转换,应用,意外释放,意外释放,意外释放,安全,控制,控制,控制,危险物质,危险物质,危险物质,接触,接触,接触,险兆,未接触,未接触,未接触,人的伤害与财产损失,事故,风险,因素管理不当,导致,事故过程,3,、安全管理基础工作,风险管理,隐患治理,辨识生产作业过程中存在的风险因素,对风险引发事故可能性和严重度进行评估,根据,严重程度进行,风险分级管理,制定控制措施,落实控制措施,发现风险控制措施与过程存在的缺陷,对缺陷存在对事故影响程度进行分析,对,可能引发事故的隐患提出方案进行治理,风险分级管控与隐患治理双重机制,排查,风险点,确定,风险等级,明确,管控措施,风险公告警示,排,查消除隐患,加强应急管理,防,控职业危害,定期更新,强化过程,3,、安全管理基础工作,企业风险分级管控与隐患排查内容,风险管控和隐患排查治理区别与关系,风险分级管控,基于风险的,非强制性思维,管控过程,隐患排,查治理,基于后果的,强制性,思维,管,控,结果,基础,完善,3,、安全管理基础工作,现代安全管理要素,分析,评估,管理,风险,风险辨识,基础,风险,生产经营活动中存在的危险、有害因素,现代安全管理工作中,发现风险、认知风险是一切工作的基础3,、安全管理基础工作,二、风险分级管控要素,现代安全管理理念,在,系统寿命期间内,应用,系统安全,工程和管理方法,辨识评价,系统,中的,危险源,并采取,控制措施,使系统在规定的性能、时间和成本范围内达到最佳安全程度,。,预先性,主动性,系统,性,根源,性,目标,性,随着工业生产领域的不断拓展,随着生产作业方式的改变和科学技术的进步,人类对安全管理的认识不断发展。,1,、风险,管理,1,、风险,管理,通过对生产作业过程中的风险因素进行识别与评估,制定对应的控制措施,将发生事故的可能性及严重度控制在可接受范围内。,风险辨识,风险评估,风险控制,分级管理,生产过程中可能导致事故的因素,分析风险因素对事故的影响程度,降低导致事故的可能性和严重度,建立风险等级,加强重点管理,相关数据采集,确定事故类型,影响因素、事故机理,事故发生的可能性,事故导致的严重程度,风险分级,制定计划,落实减少或防范风险的措施,安,全,风,险,分,级,管,控,风险辨识,风险评估,风险控制,1,、风险,管理,1,、风险,管理,会发生,什么,?,What could happen?,多经常,?,How often?,怎么样,?,So what?,风险分析,Risk Analysis,风险评估,Risk Assessment,该怎么做,?,What do I do?,风险管理,Risk Management,多严重How bad?,风险分析,风险评估,风险管理,以风险分析为基础,的系统化,管理,危害辨识,频率,分析,严重,度分析,危险评价,维持管理,改善计划,或,管理,控制,检查纠正,评审改进,可接受,危险,？,持续改进,No,Yes,PLAN,DO,CHECK,ACTION,1,、风险,管理,辨识与评估风险,系统,控制风险,监控并实施,辨识风险,评估风险,制定措施,系统管理,明确重点,整体落实,隐患排查,持续改进,消除隐患,发现风险和有效控制风险是关键,基于,现代安全管理理念的,安全管理,1,、风险管理,确定危险源识别,方法,划定危险源识别范围,实施,危险源识别,进行风险评价,进行,风险,分级,策划,风险控制措施,实施跟踪验证,JHA/SCA/PHA/FIA/HAZOP,等,明确识别范围（区域、场所）,编制识别信息计算表、,确定,风险评价方法（,LEC/TRA,）,编制风险评价分类统计信息表,明确风险控制原则及要求,制定,实施计划并跟踪验证,强化过程,定期更新,2,、风险辨识思路方法与工具,2,、风险辨识思路方法与工具,划分生产作业过程举例,划分作业区域的依据,：,工作方式不同：,作业内容,不同：,能量特征不同：,转动、往复运动、撞击、剪切等,起重、电气焊、进入限制空间、维修等,压缩气体、电能、化学品、热能等,风险管理：,风险辨识,2,、风险辨识思路方法与工具,2.3,辨识危险源,常用方法,安全检查表,SCA,预先危害分析,PHA,作业安全分析,JSA/JHA,危害与可操作性,分,HAZOP,事故树分析,-,根据企业特点选择适宜辨识方法,2,、风险辨识思路方法与工具,2.3,辨识危险源,发现工作场所的危险能量与危险物质,危险能量,危险物质,类型,作用方式,危险,距离,引发危险源,伤害方式,种类,特性,影响,度,危害,程度,相互作用结果,2,、风险辨识思路方法与工具,2.3,辨识危险源,分组讨论,这起触电事故发生的原因。,我们工程作业中如何预防,排查伴随风险的部位、场所、设备、设施或区域,编制风险点排查清单,按照人、物、环境和管理四个层面进行风险辨识,编制危险源辨识清单,对危险源进行风险评价,确定重大风险,编制风险评价与分级管控信息表,按照技术、管理、防护和应急处置逻辑顺序制定实施风险控制措施,编制本单位风险库,。,2,、风险辨识思路方法与工具,2.1,风险分级管控,排查风险点,辨识危险源,风险评价与分级,制定,实措施,两清单、一表、一库,风险辨识,危险性辨识,危险,源识别,辨识,1,、危险有害因素,2,、危险性变化,危险度评价,计算,风险率,确认,1,、事故发生概率,2,、后果严重度,判别指标,设定,风险判别准则,危险性控制,确认,采取,措施,1,、消除危险,2,、减小危险,2,、风险辨识思路方法与工具,生产活动,风险评估与控制,系统风险,作业风险,生产流程,风险,管理风险,作业现场管理,评估报告与风险概述,安全管理要素,作业过程控制,风险控制,/,管理措施,工作标准,作业指导书,(,风险,),流程控制,高风险,应急及事故管理,风险评估,风险评估,人、机、物风险,工作标准,流程控制,检查与审核,应急预案,基于,(,人的,),风险,持续改进,排,查风险,点是风险管控的基础,对风险点内的不同危险源 与危险点相关的人、物、环境及管理 进行识别,风险评估以及根据评估结果,采取不同控制措施是风险分级管控的核心,。,2.2,排查风险点,2,、风险辨识思路方法与工具,风险点,是指,伴随,风险,的,部位、设施、场所和区域,以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程,或两者以上的,组合,如危险化学品罐区、液氨站、煤气炉等是风险点,在罐区进行的,清罐作业,、防火区内进行,动火作业,等也是风险点,。,2.2,排查风险点,2,、风险辨识思路方法与工具,风险点识别过程,作业,活动,生产工艺流程,装置装备设施,生产场所区域,交叉,组合,1,2,1,2,1,2,1,2,1,2,2.2,排查风险点,2,、风险辨识思路方法与工具,基于以上系统的划分,可明确到特定的部位、设施、场所和区域,以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程,作为危险源辨识的基本单元,即为确定的,风险点。,序号,区域,/,班组,风险点名称,工作任务,备注,风险点排查清单,2.3,辨识危险源,2,、风险辨识思路方法与工具,根据企业生产作业特点,参照国家标准,应用风险辨识工具,划分作业活动,辨识危险源,确定风险,确定风险是否可承受,生产过程危险和有害因素分类与代码 GB/T 13861-2009,企业职工伤亡事故分类标准 GB6441-86,危害原因,根本原因,危险物质,危险能量,直接,原因,人的因素,物的,因素,生理,心理,行为,物理,性,化学性,生物,性,间接,因素,环境,因素,管理,因素,室内,室外,地下水,下,其他,6,类,3,类,15,类,10,类,5,类,15,类,15,种,9,类,6,类,辨识危险源,2,、风险辨识思路方法与工具,辨识,危险源,危害根源的两种形式,危险物质,有害能量,有毒物质、腐蚀性、有害粉尘、窒息性、易燃易爆物质等,动能、热能、辐射、电能、声能、光能、冲击波等,2,、风险辨识思路方法与工具,风险,危险能量,运动的物体,转动的机械,高处的物体、人体,带电的线路、设备,高温的物体、物质,带压的容器、管道,风险,危险物质,易燃易爆物质,有害物质,刺激性物质,腐蚀性物质,有毒物质,2.3,辨识危险源,2,、风险辨识思路方法与工具,生产过程危险和有害因素分类与代码 GB/T 13861-2009,生产过程危险和有害因素,人的因素,物,的因素,环境,因素,管理,因素,心理、生理性危险和有害,因素,行为,性危险和有害,因素,物理性危险和有害因素,化学,性,危险和有害因素,生物,性,危险和有害,因素,室内作业场所环境不良,室内作业场所环境不良,地下 含水下 作业环境不良,组织机构不健全,责任制未落实,规章制度不完善,投入不足,管理不完善,其他管理因素缺陷,辨识,危险源,2,个类型,4,个状态,危险,能量,危险物质,物的不安全状态,人的不安全行为,管理缺陷,环境不良,9,个方面,地理位置,平面布局,基础设施,作业环境,生产工艺,物料性质,设施设备,人员活动,管理制度,2,、风险辨识思路方法与工具,2.3,辨识危险源,2,、风险辨识思路方法与工具,企业职工伤亡事故分类标准 GB6441-86,01,02,03,04,05,06,07,08,09,10,物体打击,车辆伤害,机械伤害,起重伤害,触电,淹溺,灼烫,火灾,高处坠落,坍塌,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,冒顶片帮,透水,放炮,火药爆炸,瓦斯爆炸,锅炉爆炸,容器爆炸,其它爆炸,中毒窒息,其它伤害,2.3,辨识危险源,2,、风险辨识思路方法与工具,辨识风险源的存在,根源,状态,能量 能源或能源载体 危险物质,物,的不安全状态,人,的不安全行为,确定其特性,第一类危险源,第二类危险源,2.3,辨识危险源,2,、风险辨识思路方法与工具,问 题,1,、电是危险能量,配电柜是不是危险源,2,、柴油是危险物质,储油罐是不是危险源,2,、风险辨识思路方法与工具,2.3,辨识危险源,危险源的表述：,第一危险源、事件及原因、潜在后果,辨识步骤,确定风险分析的生产场所和,区域,对确定的生产场所和区域进行工序划分 关注风险点,对每个工序进行工作,内容分析,确定每进行一项工作内容可能存在的危险类型 第一危险源及可能导致的后果,从人、物、环、,管方面,分析导致危害发生的途径及原因 第二危险源,行动,培训实施,修改设计,围堵策略,应急响应,制定程序,冗余系统,更新设备,安全措施,报警,程序,保护系统,检修,检测,人员培训,实验,完善设计,后果,爆炸,设备损坏,影响运行,有害物质,违反许可,损失严重,火灾,原因,操作失误,管路失效,腐蚀侵蚀,机械,碰撞控制失效,阀,门,失效,工艺参数,混合,反应,流量,温度,压力,液位,引导词,过量,减,量,伴随,相逆,异常,工艺单元操作步骤,分析,节点,我们想听听您的,观点,小组讨论,15,分钟,在,工作中有哪些危险能量和危险物质,风险管理：,风险,评估,存在什么,危险源,前提,条件,结果,什么条件发生,事故,会发生什么,事故,2,、风险辨识思路方法与工具,2,、风险辨识思路方法与工具,危险源,风险,造成伤害,危险能量,危险物质,发生事故,可能性,严重度,评估,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,对辨识出的危险源进行分析,确定发生事故的可能性和严重度。,风险评价的方法主要应用评级工具或者软件进行。,危险辨识,原因,分析,原因可能性评估,概率分析,后果,分析,后果严重性评估,后果,评价,事故风险,的确定,可接受风险,不可接受风险,消除风险,的措施,降低,风险的措施,风险控制,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,风险评价常用方法,定性评价半定量评价定量评价,是非判断法,风险矩阵,法,LS,法,作业条件危险性评价方法,LEC,法,Bow-Tie Analysis,领结图分析,法,事故,树分析,事件树分析,道化学法,蒙德法,日本劳动省六阶段法,企业常用评价方法,风险矩阵法,LS,法,评估,后果,及产生这种后果的可能性,并确定风险分级,作业条件危险性评价方法,LEC法,根据事故,发生可能性,L,暴露于危险环境频率,E,危险,严重程度,C,确定作业条件,危险性,D,D=L,X EX C,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,风险矩阵评价法,LS,法,风险矩阵法是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法,它给出了两个变量,分别是表示危险源潜在后果的,可能性,L,和后果,S,。识别出每个作业活动可能存在的危害,并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性,二者乘积,得出所确定危害的风险,然后进行风险分级,根据不同级别的风险,采取相应风险控制措施。,R,风险值,L-,发生伤害的可能性,S-,发生伤害后果的严重程度,R=L X,S,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,风险矩阵评价法,LS,法,确定危害事件发生的可能性,L,确定危害,事件可能产生的,后果,S,步骤一,步骤二,步骤三,二者乘积,得出所确定危害的风险,然后进行风险分级,根据不同级别的风险,采取相应风险控制措施,R=L X,S,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,案例,某企业一台设备皮带轮长期没有防护罩,操作,工郝某在未停车的情况,下进行清理作业,将手臂被带入皮带轮,皮带,机没有紧急停车装置,在机尾没有防护栏杆,是造成这起事故的重要原因；,该,厂安全管理不到位,对职工安全教育,不够,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,风险矩阵评价法,LS,法,1,、确定危害事件发生的可能性,L,1.1,固有风险,：指该危险源现实如何存在,该危险源导致后果发生的可能性,如皮带轮无防护罩导致人员机械伤害,无防护罩情况下发生事故的可能性,1.2,现实风险,：是指现场实际状态下,该危险源存在的可能性有多少。,即皮带轮无防护罩这种现象存在的可能性,从,偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施,五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值,取五项得分最高的分值作为其最终的,L,值,。,级值,频率,安全检查,操作规程,员工胜任程度,意识、技能、经验,控制措施,监控、联锁、报警、应急,5,每次作业或每月发生,无检查 作业 标准,不按标准检查 作业,无操作规程或从不执行操作规程,不胜任 无上岗资格证、无任何培训、无操作技能,无任何监控措施或有措施从未使用,无应急措施,4,每季度发生,3,每年发生,2,每年发生或经常发生,1,从未发生过,标准完善、按标准检查作业,操作规程齐全、严格执行并有记录,高度胜任 有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富、技能安全意识强,监控措施能满足控制要求,联锁从未失电或误动作,有应急措施每年至少演练二次,1.1,确定,危害事件发生的可能性,L,1.1,确定,危害事件发生的,可能性,分析表,等级,法律法规符合性,人员伤害情况,财产损失,/,万元,停工,企业形象,5,违反法律法规和标准,死亡,大于,50,部分装置 大于两套 或设备,国内外重大影响,4,潜在违反法规和标准,丧失劳动能力,大于,25,两套装置停工或设备停工,行业内、省内影响,3,不符合上级或行业制度与规定,截肢、骨折、听力丧失、慢性病,大于,10,一套装置停工或设备停工,地区影响,2,不符合企业安全操作程序和规定,轻微受伤、不影响工时,小于,10,影响不大、几乎不停工,公司及周边范围,1,完全符合,无伤亡,无损失,没有停工,形象没有受损,1.2,确定,危害,事件,可能,产生的后果,S,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,风险矩阵评价法,LS,法,L,S,1,2,3,4,5,1,1,2,3,4,5,2,2,4,6,8,10,3,3,6,9,12,15,4,4,8,12,16,20,5,5,10,15,20,25,风险度,等级,应采取的措施,/,行动,实施期限,2025,1,级,重大风险,在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估,立刻,1516,2,级,较大风险,采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查,测量及评估,立即或近期整改,812,3,级,一般风险,可考虑建立目标,建立操作规程,加强培训及沟通,2,年内治理,46,4,级,低风险,可考虑建立操作规程,作业指导书但需定期检查,有条件时治理,4,5,级,低风险,无需采用控制措施,需保存记录,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,1.3,风险等级判定及控制措施,分组练习,20,分钟,每个组选择一个本企业的生产单元,根据目前安全管理现状和危险源特征,确定发生事故的可能性,L,与严重性,S,并用,风险矩阵评价法,LS,法,进行风险评估,确定风险等级。,将结果写在白板纸上。,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价,法,LEC,法,在具有潜在危险环境中作业的危险性,以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础,将作业条件的危险性作为因变量,D,事故或危险事件发生的可能性,L,暴露于危险环境的频率,E,及危险严重,程度C,作为自变量,确定他们之间函数式。,D=L X E X C,作业条件危险评价法,根据实际经验得出,3,个自然变量的各种不同情况的分数值,采取对所评价的对象根据情况进行打分的办法,根据公式计算出其危险性分数值,据此划分危险程度等级,分析其危险程度的评价方法,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价,法,LEC,法,L,发生事故的可能性,大小,E,人体暴露在这种危险环境中的频繁,程度,C,一旦发生事故会造成的损失后果,D,=LEC,危险性的大小,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价,法,LEC,法,分数值,事故发生的可能性,10,极为可能,6,相当可能,3,可能,但不经常,1,可能性小,完全意外,0.5,很不可能,可以设想,0.2,极不可能,0.1,实际不可能,2.1,确定事故,发生的可能性,L,根据危险因素导致事故发生的可能性,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价,法,LEC,法,2.2,确定暴露,在危险环境,的,频繁,程度,E,根据人员在危险环境中暴露的时间,分数值,频繁程度,10,连续暴露,6,每天工作时间内暴露,3,每周一次,或偶然暴露,2,每月一次暴露,1,每年几次暴露,0.5,非常罕见地暴露,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价,法LEC,法,2.2,确定,发生,事故产生后果,C,根据分析出的事故导致后果,分数值,后 果,100,大灾难,群死群伤,40,灾难,数人死亡,15,非常严重,一人死亡,7,严重,重伤,3,重大,致残,1,引人注目,不利于基本安全要求,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价,法,LEC,法,分数值,后 果,100,大灾难,群死群伤,40,灾难,数人死亡,15,非常严重,一人死亡,7,严重,重伤,3,重大,致残,1,引人注目,不利于安全要求,分数值,事故发生的可能性,10,极为可能,6,相当可能,3,可能,但不经常,1,可能性小,完全意外,0.5,很不可能,可以设想,0.2,极不可能,0.1,实际不可能,L-,可能性,分数值,频繁程度,10,连续暴露,6,每天工作时间内暴露,3,每周一次,或偶然暴露,2,每月一次暴露,1,每年几次暴露,0.5,非常罕见地暴露,E-,频繁度,C,后果,D=L X E X,C,2,、风险辨识思路方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价,法,LEC,法,2.4,风险,等级划分,D,D,值,等级,风险程度,大于,320,E,重大风险,极其危险,不能继续作业,160,320,D,较大风险,高度危险,需立即整改,70,160,C,一般风险,显著危险,需要整改,20,70,B,低风险,一般危险,需要注意,小于,20,A低风险,稍有危险,可能接受,例,：危险,源辨识与风险评价表,部门,/,车间：机修车间 工段：机修 作业活动：焊接气割作业,分析人员：分析日期：,序号,事故类别,危害因素,现有控制措施,风险评价,风险 等级,现有原料,可能存在,L,E,C,D,1,火灾、爆炸,-,在禁火区内擅自动火,动火许可证制度,1,6,40,240,高度,2,火灾,-,周围可燃物未能清楚干净,动火许可证制度,1,6,15,90,显著,3,火灾,-,高处动火火花飞溅,专人监护,1,6,15,90,显著,4,触电,-,电焊机两侧接线未能压紧,作业时认真检查,3,6,3,54,一般,5,触电,-,电焊机焊钳、焊把电线损坏、绝缘不好,定期检查,3,6,3,54,一般,6,尘肺,-,焊接时产生烟尘,作业时戴好防护口罩,6,6,3,108,显著,7,眼睛灼伤,-,焊接时产生紫外线,正确使用面罩或防护眼镜,6,6,1,36,一般,8,烫伤,-,操作时皮肤裸露、化纤工作服,正确配备、穿戴好防护用具,3,6,3,54,一般,9,烫伤,-,直接接触焊接、气割后的高温物件,集中注意力、戴好防护手套、工作鞋,3,6,3,54,一般,10,爆炸,甲苯、乙醇,设备、管道检修时未彻底清洗置换,检维修制度,1,2,15,30,一般,11,火灾、爆炸,粉尘,动火时设备、管道内粉尘未清理干净,动火许可证制度,1,2,15,30,一般,12,爆炸,氧气钢瓶和乙炔钢瓶未按规定要求放置,作业时认真检查,1,6,15,90,显著,13,火灾、爆炸,氧气、乙炔,氧气皮管、乙炔皮管老化开裂漏气,定期检查,1,6,15,90,显著,重大风险,较重风险,一般风险,低风险,低风险,LS,法,1,级,2,级,3,级,4,级,5,级,LEC,法,E,级,D,级,C,级,B,级,A,级,危险色度,红色,橙色,黄色,蓝色,蓝色,不可容许的 重大风险,极其危险,必须,立即整改,停止作业,较大,危险 较大风险,必须,制定措施进行控制管理,企业对较大以上风险因素应重点管控,中度 显著 危险,需要控制整改,企业,各级应引起关注,轻度危险,可以接受 或容许,车间班组应引起关注,稍有危险,需要注意,员工应引起注意,风险分级管理及控制措施,3,、风险控制与管理,3.1,风险控制思路,风险管理：,风险,控制,企业活动,法律法规,应急反应,作业控制,方,针,管理方案,培训与意识,目标及指标,危,险,不可接受风险,绩效测量与监测,审核,管理评审,风险管理因果,图,3,、风险控制与管理,3.1,风险控制思路,风险控制是根据风险等级采取相应措施,将风险控制在安全程度内,预防事故发生。,固有,危险源,控制,人为失误控制,安全目标管理,通过改进工艺、材料、环境等手段消除、控制危险源,主要采用人的安全化和操作安全化的方法进行控制,采用法律、经济、教育和工程技术手段进行控制,安全技术措施等级顺序,直接安全技术措施,间,接安全技术措施,指示性,安全技术,措施,管理,安全措施,本质安全,安全防护,检测,报警装置,警示标志等措施,操作规程,安全培训,个体防护,3,、风险控制与管理,3,、风险控制与管理,3.2,风险控制方法,固有危险源控制法,1,、消除法,消除危险源；,2,、限制法,限制能量或危险物资；,3,、保护法,进行故障,-,安全设计 不应优先采用；,4,、隔离法,分离、屏蔽；,5,、保留法,增加安全系数,减少故障和失误；,6,、转移法,转移危险源至无害地带,。,消除,预防,减弱,警告,连锁,隔离,无害化工艺技术,无害代替有害,自动化作业,遥控技术,安全阀,安全,屏,护,漏电保护,熔断、防爆,低,毒代替高毒,避,雷装置,消除,静电,降温降压,遥控,作业,安全,罩,隔离,作业室,防毒面具,连锁装置,系统防护,安全标志,安全色,区域警示,3,、风险控制与管理,风险管理措施的选择,清除,替代,工程技术控制,隔离人员或危害,程序 操作规程,减少接触时间,个体防护,消除危险,降低,危险,个体防护,技术手段,管理,手段,重大,安全风险应填写清单、汇总造册,按照职责范围报告属地负有安全生产监督管理职责的部门,。,3,、风险控制与管理,健全安全风险公告警示和重大安全风险预警机制,定期对红色、橙色安全风险进行分析、评估、预警。,落实企业安全风险分级管控岗位责任,建立企业安全风险公告、岗位安全风险,确认,依据,安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库,。,通过企业对安全风险辨识与评估,实现对安全风险有效管理,3,、风险控制与管理,企业应采用信息化手段,建立风险数据库,实现智能安全。,3,、风险控制与管理,风险辨识,风险评估,风险分级,风险控制,风险监控,生产作业过程中危险能量及有害物质,对风险导致事故概率与后果进行评估,根据评估结果风险分为重大风险等四个等级,根据风险等级制定控制措施和控制办法,建立风险数据库,进行动态监控,控制风险,对生产作业过程中风险进行控制,预防事故发生,我们想听听您的,观点,小组讨论,15,分钟,风险分级管控对企业安全管理会有哪些促进,风险分级管控的关键是辨识风险及有效控制,辨识风险与控制风险需要借助工具,三、作业风险管控工具,风险系统分析,辨识与控制作业现场风险的安全管理工具,1,、风险,系统分析,安全管理的盲点在于不能发现和认识生产作业过程中的风险。,1,、风险,系统分析,危险源,的识别,既要考虑直接风险,还要考虑再生风险。,电,卷扬机,带电,转动,滚筒运动,绳索拉动,系统方法识别生产作业场所的危险源,1,、风险,系统分析,选定一台设备或作业过程,用系统方法识别危险源。,练习,关注：一种危险能量是否转换为另一种危险能量,安全管理工具,作业安全分析,Job Safety Analysis,辨识与控制作业现场风险的安全管理工具,1,、作业安全分析意义,作业,安全分析,JSA,安全生产的根本是将风险控制在安全范围内,如何,辨识、控制风险,由谁辨识、控制风险,只有现场作业人员辨识、控制风险,才能从源头控制风险,风险,控制方法论,必须有,一种简单易行,现场作业人员能够掌握,工具化的,风险辨识与控制方法,1,、作业安全分析意义,作业,安全分析,JSA,事故发生在生产作业现场,事故因素蕴含于作业过程中,如果生产作业人员掌握简单易行的,作业风险识别与控制方法,。事故就会从根源得到控制,安全管理工作方法论,2,、作业安全分析,作业,安全分析,JSA,JSA,是一个识别作业过程中的潜在危险因素,进而提出控制措施,从而减少甚至消除事故发生的工具,识别风险,制定,措施,明确职责,什么是作业安全分析,控制风险,2,、作业安全分析,作业,安全分析,JSA,作业安全分析,控制生产作业过程中风险,作业分解,识别风险,制定措施,告知人员,落实到人,3,、作业安全分析方法,作业,安全分析,JSA,作业安全分析方法,JSA,把一项作业分成几个步骤,识别每个步骤中可能发生的问题与风险,进而找到控制风险的措施。,步骤,A,风险,A,措施,A,步骤,B,风险,B,措施,B,步骤,C,风险,C,措施,C,步骤,-,风险,-,措施,-,3,、作业安全分析方法,作业,安全分析,JSA,生产作业人员,参与生产作业全过程,识别风险,评估风险,制定措施落实到人,共同实施,实现在生产作业过程中控制风险,安全工程师,技术支持,3,、作业安全分析方法,作业,安全分析,JSA,120,1.,明确要进行的,JSA,的作业任务,2.,把作业按顺序分成几个步骤,3.,分析每个步骤中可能的危害因素,4.,分析可能发生的危险,5.,制定消除或降低危险的方法与控制措施,6.,交流与实施控制措施,六个基本步骤,121,明确要进行,JSA,的,作业,任务,1,将任务按,顺序,分成,几个步骤,识别每个步骤的危害,制定控制危害的措施,将,JSA,分析结果与员工沟通,定期评审 和持续改进,2,3,4,5,6,接触没有控制的危险能源,分析评估风险,控制危险源,危害控制策