班组现场安全管理理论与实践培训203页.pptx

,班组现场安全管理方法与实 践,现场安全管理概述,现场安全管理主要方法,常见危险作业安全管理技术,承包商安全管理要点,松下公司现场安全管理实践,目录,现场安全管理述,01,现场安全管理概述,01,管理目的,02,管理内容,03,管理方法,04,管理要素,现场安全管理概述,作业现场是真正创造附加价值的地方，是制造产品、创造价值的场所，是生产力要素的集结地，是进行生产作业活动的载体。,事件发生的地点：生产线，车间，销售点还是办公室，会议室?,为什么要关注现场？,作业现场安全管理重点,：5S管理、定置管理、设备能源管理和安全卫生管理。,管理目的,现场安全管理概述,管理内容,管理目标,生产目标,安全目标,管理任务,计 划,组 织,协 调,治 理,优 化,规 范,管理内容,物 流,设 备,场 所,人 员,作 业,制 度,现场安全管理概述,管理方法,现场安全管理方法,提高工作有效性,提高危险识别力,使工作持续改进,提高工作规范性,目标管理法,动素分析法,信息控制法,危险预知法,头脑风爆法,PDCA循环法,定置管理法,5S管理法,目视管理法,标准化管理法,现场安全管理概述,管理要素,现场管理的要素4M1E,人力（Manpower）,员工是企业最大的财富，也是最重要的资源，如何选人、用人、育人、留人，是企业管理核心的课程,现场安全管理概述,管理要素,现场管理的要素4M1E,机器设备（Machine）,机器设备、工装夹具是生产现场的利刃，充分利用是管理者的职责之一。,现场安全管理概述,管理要素,现场管理的要素4M1E,材料（Material）,材料是企业生产的重要资源，大多数企业中，材料成本是产品成本的主要成分，因此材料应作为管理的重要要素。,现场安全管理概述,管理要素,现场管理的要素4M1E,方法（Method）,企业中的技术手段、工艺水准至关重要。企业文化、行事原则、标准规范、制度流程等与技术手段一起构成企业的KnowHow,可以统一归入“方法”这一资源之中，成为企业在同行竞争中取胜的法宝。,现场安全管理概述,管理要素,现场管理的要素4M1E,环境（Environment）,良好的工作环境、整洁的作业现场、融洽的团队氛围，有助于提升员工的工作热情，从而提高达成目标的机会。,现场安全管理主要方法,02,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,社会满意,客户满意,投资者满意,员工满意,5S现场管理,企业管理,优质环境,优秀员工,TPM,纳期短,低成本,TQM,核心竞争力,ISO9000,强执行力,安全生产,IE,高效率,优质产品,JIT,消除浪费,高效率,ERP,优秀的企业是管理出来的，而5S是企业管理的基础，它不断地为企业的成长输入养分，让企业之树长青。,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,清 洁,维持整齐场所，标准化、制度化、规范化,素 养,养成良好习惯，自觉遵守规章制度,整 理,区分多余物（去除）和必需品（保留）,整 顿,定位放置使用物品，使人、机、物协调,清 扫,清扫场所，做到无尘、异物、脏物，干净、明亮、整齐,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,整理（SEIRI）,将混乱的状态收拾成井然有序的状态,消除不安全因素,整理是为了改善企业的体质,文件、材料、零部件、车台柜架等各种物品都应纳入整理范围,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,整顿（SEITON）,整顿就是将寻找东西的时间减少为“零”,能在30秒内找到要找的东西，免除“寻找”的时间浪费，把要用的东西以最简便的方式放好,一目了然、能迅速取出、能立即使用,处于节约的状态,实验室整理整顿前后,现场安全管理主要方法,安全库存量与最大库存量的揭示,文件夹放置对错一目了然,现场安全管理主要方法,安全库存量与最大库存量的揭示,物品堆放限高标志,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,清扫（SEISO）,“清扫”，就是经常打扫，常保清洁。将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态,清扫的对象：地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等现场存放的各种物品，达到“六面光”,机器、工具等设备设施，达到“漆见本色铁见光”，监测测量等用具达到精度准确，可靠有效,组立设备后面无防护板,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,清洁（SEIKETSU）,“清洁”，即维持整理、整顿、清扫成果,优美的环境必须大家来维持、保护，因此，必须将整理、整顿、清扫活动进行到底,就是制度化、规范化、标准化；管理公开化，透明化,组立设备后面无防护板,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,修养（SHITSUKF）,修养就是养成遵守既定事项的习惯,认真遵守执行规定，保持自身之美，就是修养,养成良好的5S管理的习惯，愉快、舒适地工作,求礼貌谦让、相互关心，遵章守纪、严守标准，强调责任意识、团队精神、诚信和信守承诺；提倡“讲良言，禁恶语”，讲的是以身作则,人人向上,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,安全（Safety）,安全就是要“以人为本”，遵照“安全责任制”的要求认真落实安全生产责任制，保证员工身心健康和企业经营的高速发展；,安全就是避免不可承受风险的伤害；安全就是要消除不安全因素，改善不安全状态，克服不安全行为。排除各种隐患和险情，使所有职工免遭不可接受风险的伤害，创建安全、舒适、健康的作业环境。,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,5S关系示意,场所,物品,定置,环境,机器,制度,人员,整理,整顿,清扫,清洁,素养,培养人才,不自觉的人为零,自觉推进,消除过剩库存,降低成本,浪费为零,消除浪费,严守交货期,推迟交货为零,提高生产性,消除不良,提高安全性,工伤为零,判断,危险因素,清洁的,作业环境,消除不良零部件,故障的事前防止,热情对应,提高满意度,投诉为零,信守约定,改善和提高企业形象,亏损为零,提高质量 优质服务,不良为零 故障为零,安全、质量,现场安全管理主要方法,5S推行目的与活动例表,概 要,目 的,活 动示例,整,理,发生源对策,层别管理,没有无用品、多余的物品,尽可能地减少半成品的库存数量,减少架子、箱子、盒子等,清除无用品，采取发生源对策,明确原则，果断消除无用的物品,防止污染源的发生,确保空间并逐渐扩大,整,顿,有效、整齐地保管物品,无寻找时间,做到必要时能立即取出需要的物品,决定正确的存放布局，充分利用狭窄的场所,在提高工作效率的同时创造安全的工作环境,高效地保管和布局,创造整洁的工作环境，创造高效的,(,质量、效率、安全,),物品存放的方法和布局,彻底进行定点存放管理，减少寻找物品的时间,清,扫,清扫、点检,环境的近况,维护设备的精度，减少故障的发生,创造清洁工作场所，提前发现设备的不完善,及时采取措施的体制,实现无垃圾，无污垢,维持设备的高效率，提高产品质量,强化对污染源的处置对策,清,洁,一目了然管理,标准化管理,创造一个舒适的工作环境,持续彻底地整理、整顿，,清扫，以保持或保障安全、卫生,强化功用设备的维护和管理,努力使异常现象明显化，并通过观察进行管理,修,养,培养良好的习惯,创造有规律的工作环境,创造能赢得顾客信赖的关系,创造纪律良好的工作场所,培养各种良好的礼节，,养成遵守集体决定事项的习惯,安,全,以人为本,“安全第一、预防为主”,“不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害”,增强人员安全意识,进行危险源辩识、风险评估、风险控制，消除不可承受的风险,以安全生产责任制为核心，完善各项规章制度和各种操作规程，做到有章可循,强化安全教育，遵章守纪，安全上岗作业,查隐患，抓治理，消除不安全状态,突发事件的消除，达到伤亡事故为零的目的,现场安全管理主要方法,整改对照,脚手杆堆放混乱,错 误,正 确,现场安全管理主要方法,整改对照,配电箱门无接地，箱体无接地，没有做到三相五线制,错 误,正 确,安装接地线，更换电缆,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,定置管理“三要素”,场所,：明确物品放置场所,标识,：地板划线定位、明确标识,办法,：摆放整齐、有条不紊,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,确定放置场所,放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；制作一个模型（1/50）便于布局规划；将经常使用的物品放在工段的最近处；特殊物品、危险品设置专门场所进行保管；物品放置100定位。,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,规定摆放方法（三定）,确定摆放方法，例如：架式、箱内、工具柜固定放置，充分利用空间。,定 点,产品按机能或按种类区分放置；便于拿取和先进先出。,定 类,确定使用数量；做好防潮、防尘、防锈、防撞等措施。,定 量,现场安全管理主要方法,1、5S-TPM,实施要领,规划流程、合理布局、划线标识、定置定量定类、完善标识、自我检查、陪同检查、追踪改善、绩效评估、持续改进,现场安全管理主要方法,现场定置定位管理（示例）,车间物品实行定置摆放（按定置图摆放）。,工位器具、料箱摆放整齐不能超高，人行通道两边物品或物品锐边不得突出。,危险部位应设置安全标志。,定置摆放,三要素、三定,现场安全管理主要方法,现场定置定位管理（示例）,安全通道,车间安全通道应以醒目的划线界定。,车间的安全通道其人行道宽应不小于lm。车行道宽应不小于1.8m。,车间通道不得有l处以上(含l处)被堵塞或占道超过道路宽度的13。两条通道的交叉路口堆放物品不得超过通道宽度的13。,车间通道不得有3处以上(含3处)被占。车间通道占道不得超过总长度的5。,现场安全管理主要方法,现场定置定位管理（示例）,作业区域地面状况,地面平整，无障碍物和绊脚物，坑、壕、池应设置盖板或护栏；,地面无积水、积油或垃圾杂物；,脚踏板应完好，牢固且防滑。,现场安全管理主要方法,现场定置定位管理（示例）,定置管理,工具柜管理模型,小材料管理模型,现场安全管理主要方法,现场定置定位管理（示例）,定置管理,目视化管理-零部件存放,目视化管理-消防器材模型,现场安全管理主要方法,PMRZ：灵活运用颜色的可视化管理（清晰的标识）,环境赏心悦目，提高效率！,现场安全管理主要方法,PMRZ：灵活运用颜色的可视化管理（清晰的标识）,提高识别能力，自然自觉遵守管理！,现场安全管理主要方法,PMRZ：灵活运用颜色的可视化管理（清晰的标识）,避免差错、防止危险发生！,现场安全管理主要方法,落实规范 持之以恒,台车,1,台车,2,台车,3,台车,4,台车,5,台车,1,台车,2,台车,3,台车,5,台车,4,台车,1,台车,2,台车,3,台车,4,台车,5,台车,2,台车,5,用白线划分的部品放置场,横竖（,XY,轴）白线划分设置,5,台设备的位置（场所的规则）,稍微越线或稍微倾斜可以吗？,稍微,这样的程度,(,渐渐扩大,),终于什么东西都放在放置场了，反正都放在附近了，什么是原来的姿态全然不知了！,（,1,）,（,2,）,（,3,）,（,4,）,台车,1,现场安全管理主要方法,生产现场5S活动表,活动内容,五分钟,5S,活动,1,检查你的着装状况和清洁度,2,检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其他,3,用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其他重要的地方,4,擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污,5,重新放置那些放错位置的物品,6,将标识牌、标签等擦干净，保持字迹清晰,7,确保所有工具都放在应该放置的地方,8,处理所有非必需品,十分钟,5S,活动,1,实施五分钟,5S,活动的所有内容,2,用抹布擦干净关键的部件及机器上的其他位置,3,固定可能脱落的标签,4,清洁地面,5,扔掉废料箱内的废料,现场安全管理主要方法,TPM全员设备管理,通过全员参与，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而达到应急的和计划外的维修最小化，全面提高生产系统的运作效率,现场安全管理主要方法,【TPM五大要素】,TPM致力于设备综合效率最大化的目标：设备停机率为零,TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；设备全过程管理,TPM由各个部门共同推行；要求各部门职责明确，全员参与,TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人,TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进,现场安全管理主要方法,推进TPM基本要求,没有好的工作技能，全员参与将是一句空话,提高工作技能,改进精神面貌,改善操作环境,精神面貌好，才能形成好的团队共同促进，共同提高,现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，缩短设置调整时间TPM活动提倡全员参与，鼓励员工提出合理化建议，评价指标是人均提案件数和员工提案参与率。,现场安全管理主要方法,2、一点课、一点改善,一点课：一种在现场进行安全培训的教育方式,三块内容,：基础知识、改善案例和各种问题更好的传递知识，分享经验，加深员工理解让员工记得住，学得会，忘不掉“一点改善”，持续改进,现场安全管理主要方法,中粮包装无锡工厂班组改善工作统计,类别 年份,一点课,一点改善,减少成本,2007,年,37,0,据粗略估计，每年可节约成本,200,余万元。,2008,年,543,221,2009,年,665,341,2010,年,1-9,月,606,405,现场安全管理主要方法,3、反三违,不安全行为 80%90%,不安全状态 20%10%,事故多起因于违章行为,现场安全管理主要方法,3、反三违,固守旧有的不良作业传统和工作习惯,违反有关规章制度、操作规程、操作方法,习惯性违章,现场安全管理主要方法,3、反三违,作业性违章,装置性违章,指挥性违章,违章分类,现场安全管理主要方法,常见作业性违章行为,01,不按操作规定进行操作,02,不按规定使用个人劳动安全防护用品,03,着装不符合规定,04,攀、坐、站、倚、行位置姿态不符合安全规定,05,随意挪用现场安全设施或损坏现场安全标志,现场安全管理主要方法,常见作业性违章行为,06,吊物、传运物件操作方法，违反规程规定,07,起重作业操作方法、指挥信号违反规程或现场施工安全操作措施规定,08,使用的安全工具、安全用具不合格,09,工作中不遵守劳动纪律，从事与生产无关的活动,10,其它不符合“三不伤害”的作业行为,现场安全管理主要方法,常见装置性违章,01,安全防护装置不全、有缺陷或不符合规程规定,02,安全标志、设备标志不全、不清晰或不符合规定,03,作业现场不能保证满足规程规定的安全距离,04,生产、施工现场的安全设施不全或不符合规程规定,05,生产、施工场地环境不良,现场安全管理主要方法,常见作业性违章行为,06,施工机具、设备、工器具、脚手架结构等不符合安全要求或强度不够,07,安全防护用品、用具配备不全、数量不足、质量不良,08,易燃、易爆区、重点防火区，防火设施不全或防火措施不符合规定要求,09,易燃易爆物品存放位置、地点、环境不符合安全规定,10,设备在非安全状态下运行,现场安全管理主要方法,常见指挥性违章行为,指派不具备安全资格的人员上岗，不考虑工人的工种与技术等级进行分工,没有工作交底，没有安全技术措施，没有具备生产、作业安全的必备条件，或应办工作票、操作票、事故应急抢修单而不办，即组织生产,擅自变更经批准的安全技术措施或工作票、操作票、事故应急抢修单,不按“安规”要求填写、签发工作票、操作票、事故应急抢修单等,对职工发现的装置性违章和技术人员拟定的反装置性违章措施不闻不问，不组织消除,擅自决定变动、拆除、超出力运行，而没有相应的技术措施和安全保障措施，或是让职工冒险作业,不按规定给职工配备必须佩带的劳动安全卫生防护用品,不顾职工身体实际情况，强令加班加点，超负荷劳动。,现场安全管理主要方法,3、反三违,（一）习惯性违章特点,特 点,方便性,传染性,隐蔽性,误导性,阻碍性,潜伏性,顽固性,现场安全管理主要方法,3、反三违,跨越或省去一个或几个正常的操作程序步骤,省力、省时,方便性,传染性,从众心理，跟风效仿,现场安全管理主要方法,3、反三违,指挥者、管理者不重视,违章得不到及时纠正,潜移默化，误导作用,误导性,阻碍性,逆反心理，总以为自己的习惯性方式好用、管用,缺乏新思维、新观念、新机制学习和接受能力,现场安全管理主要方法,3、反三违,违章不一定都会发生事故,量变到质变需要积累,潜伏性,顽固性,一旦形成习惯，往往不容易纠正,现场安全管理主要方法,三违原因,现场安全管理主要方法,皮特森-人失误致因分析,同事的压力,上级的评价,个人的价值,性情、精神,方面的问题,事故造成的后,果、事故的发生,按当事人的,态度逻辑地,决策,下意识发生,失误的倾向,认为可,能性小,决策错误,尺寸、力、,范围、感觉,一致性、,人的能力、,希望的操作,操作的设计,操作,矛盾的表示,人机学原因,才能、身体、,精神状态、酒、工,作压力,任务、信息、,担心、危险性,动机、态度、,兴奋、,生物节律,在某种状态下,承受负荷的能力,过负荷,人失误,事故,伤害、损坏,管理方面缺陷：方针、,责任、监督、检查、训练、,对危险的认识、其他,现场安全管理主要方法,违章心理分析,骄傲自大，争强好胜,情绪波动，思想不集中,技术不熟练，遇事惊慌,盲目自信，思想麻痹,“不信邪”、“不在乎”、“耳边风”、“找麻烦”,盲目从众，逆反心理,工作枯燥，厌倦心理,错觉、下意识心理,心理幻觉，近似差错,环境干扰，判断失误,疲劳作业连头转，代替他人作业,现场安全管理主要方法,3、反三违,（二）习惯性违章原因,主观原因,侥幸心理,麻痹心理,马虎心理,取巧心理,逞能心理,蛮干心理,无知心理,麻木心理,逆反心理,从众心理,奉上心理,唯心心理,习惯性违章,现场安全管理主要方法,3、反三违,（二）习惯性违章原因,客观原因,习惯性违章,岗位培训不到位,作业环境不安全,管理制度不完善,社会环境不理想,现场安全管理主要方法,3、反三违,（三）如何反习惯性违章,与,安全标准化作业,相结合：引起重视，接受教育，有章可循,与,安全培训教育,相结合：事故案例教育、班前5分钟讲安全、各类活动,与,安全生产监督考核,相结合：违章纠查队、发现违章行为及时制止,开展分析“吓一跳”活动,加强法制教育,心理咨询、亲情教育,把执行安全规程纳入考核范围：与工资、晋升、荣誉、机会挂钩,反习惯,现场安全管理主要方法,峰峰集团“杜绝违章作业”经验,班组职工要做到“杜绝违章作业”，必须对自己所从事的工作和所操作的设备进行安全检查，做到“二坚持、三懂、四查”,“二坚持”,一是任何情况下都要坚持安全技术操作规程,二是任何情况下都要坚持标准化作业。,现场安全管理主要方法,“三懂”,一懂自己操作的设备结构、性能、原理,二懂自己所辖工艺流程,三懂发生意外或事故的防护措施,“四查”,一查自己所操作的设备运行状况是否良好,二查自己岗位的清洁工作是否符合安全生产、文明生产的要求,三查自己的操作、作业环境是否存在不安全因素或隐患,四查自己是否按劳保规定正确穿戴劳动防护用品,现场安全管理主要方法,4、三不伤害,“三不伤害”：不伤害自己、他人，不被他人伤害,基本方法,以无事故或最大限度地减少事故为目标,以人的安全行为为对象，以按章操作为主要内容,分析辨别作业过程各种致害因素，制定控制措施,现场安全管理主要方法,培养安全习惯是“三不伤害”的重要措施,加强联系，养成及时沟通习惯,工作语言应清楚、准确、有效,搬运重物必须互相照顾、同起同落、步调一致,推行安全生产确认制,用反复核实、联系复诵、确认表、标识提醒,养成“预见”的习惯,养成工作完毕检查的习惯,保持安全文明的工作环境,养成动作均匀平稳的工作习惯,正确使用防护用品,现场安全管理主要方法,4、三不伤害,“三不伤害”卡,“三不伤害”对策,现场安全管理主要方法,5、危险预知，追求“0事故”,危险预知活动（Kiken Yochi Trainning，简称KYT）,1,2,3,全员参与的“自我管理”活动,适用于企业生产全过程的所有作业,针对生产的特点和作业工艺的全过程，以其危险性为对象，以作业班组为基本组织形式而开展的一项群众性的安全教育和训练活动,现场安全管理主要方法,5、危险预知，追求“0事故”,危险预知训练的目的,1,2,3,提高员工感知危险的敏锐程度,提高员工工作中的注意力,解决员工本来“知道”“会做”，但没做的问题,4,5,6,加强员工付诸实践的热情,建立预防型、参与型的企业安全文化,提高员工解决问题的能力,现场安全管理主要方法,作业过程分析,72,曾经发生事故的作业,危险和危险设备作业,使用新设备,/,材料,/,工艺,/,技术的作业,确定分析作业项目,进行作业调查,进行作业观察,进行分析研究,作业过程改进,操作复杂困难的作业,/,紧张的作业,调查作业过程、内容,调查与作业有关的规程和制度,调查设备、工艺和环境情况,调查曾发生的事故及其原因,目视作业全过程并记录动作要素和时间,录象动作全过程，然后放映，观察和记录,采用,5W1H,分析法从原因、对象、地点、时,间、人员、方法六方面依次进行系统提问,和考察,取消,（,Eliminate),合并,(Combine),重组,(Rearrange),简化,(Simple),现场安全管理主要方法,危险预知和控制四步法,查找危险因素，预测可能出现的事故,分析本质原因，共同制定对策,实施治理和控制措施,实现事故为0的目标,现场安全管理主要方法,5、危险预知，追求“0事故”,现场安全管理主要方法,5、危险预知，追求“0事故”,作业准备确认,作业方法确认,设备运行确认,设备关闭确认,多人作业确认,与设备开启相同，按照标准化作业规程关,闭设备的方法，确认后才允许关闭设备。,运转是否平稳；,有无异常振动、噪音或其他预示危险的征兆；,各种运行参数的显示是否正常等。,按照标准化作业规程，对作业方法进行确认，,确认无误后才允许启动设备。,设备的操纵、显示、安全装置是否正常可靠；,工器具摆放是否到位，现场是否清洁整齐；,材料物品的堆放是否妥当,作业通道是否顺畅等。,人员作业位置、作业方法；,作业时的指挥联络形式；,作业中出现异常情况时的对策。,安全操作规程确认,现场安全管理主要方法,例1：作业员在脚手架上搬运材料行走,不安全的状态,不安全的行动,脚踏板不稳,脚踏板潮湿,零乱的残余材料,扛着货物看不见脚底下,站在脚踏板的边缘,滑 踩 空,坠 落,死亡重伤,（打寒战）,危险因素,现 象,结 果,（事故的类型）,因为做、因为、做 成为、做,现场安全管理主要方法,实践-手指口唱,手指口唱效果鉴定试验结果,发生错误%（百分比）,什么都不做,只口唱,只手指,手指口唱,1.0,2.0,3.0,2.38,(100),1.00,(42),0.75,(32),0.38,(16),现场安全管理主要方法,实践-手指口唱,通过手和身体相接触（骨肉情感）指差唱和，进一步增强亲近感、整体感,以全员为对象，进行确认“手指齐呼”口号。为的是把重要的事项灌输在人的头脑里，同时步调一致地提高整体意识，团结意识。（提倡全员的危险的重点、团队行动目标意识等）。,“手指齐呼”是通过全体人员手指着对象齐呼确认，使小组成员步调一致，提高小组的整体,感和连带感的方法。一般是在早、晚的碰头会上手指齐呼,“每个人都是不可缺的！”,“好！”等标语口号。,现场安全管理主要方法,纵拳的形状 伸出食指,攥拳！,常见危险作业安全管理技术,03,常见危险作业安全管理技术,1、案例启示,益海粮油新疆阿克苏粮油公司油罐爆炸,2010年3月26日,酸化油车间油罐爆炸,3人死亡，其中一人炸飞100米远,动火作业,引爆挥发性气体爆炸,常见危险作业安全管理技术,1、案例启示,75%的死亡事故源于危险作业,危险作业风险未受到足够重视,作业许可制度缺失,危险作业前基本未制定作业方案,危险作业前未组织危险有害因素辨识,危险作业现场缺乏检测和监护,培训不到位，作业人员、审批人员缺乏必备能力,应急准备不充分，应急救援不力,作业后缺乏现场验收和评估，未吸取教训，悲剧一再重演,常见危险作业安全管理技术,2、常见危险作业,动火作业安全许可,动土作业安全许可,断路作业安全许可,设备检修作业安全许可,高处作业安全许可,吊装作业安全许可,受限空间作业安全许可,盲板抽堵作业安全许可,临时用电作业安全许可,外来施工人员现场作业安全许可,熏蒸作业安全许可,中粮集团危险作业安全许可标准,常见危险作业安全管理技术,3、常见危险作业安全管理要点,按照规避、消除、减轻先后次序，尽可能减少危险作业的风险、频次、持续时间和作业人员数量，避免危险作业为首选,作业类型,职责要求,作业前管理,作业中管理,作业后管理,许可证管理,动火,受限空间,起重吊装,常见危险作业安全管理技术,3、常见危险作业安全管理要点,基本作业流程,作业单位,许可人员,提出作业需求,落实责任制,承包商管理,实施风险辨识,制定控制措施,制定现场处置方案,签发作业许可证,开始进行危险作业,现场监护,作业结束,清理现场,办理许可证,安全技术交底,现场逐项检查,确认符合作业条件,委派现场监护人,常见危险作业安全管理技术,3、常见危险作业安全管理要点,作业前,风险分析和制定方案,A,办理作业许可和安全技术交底,B,配备应急资源,C,作业前条件检查,D,常见危险作业安全管理技术,3、常见危险作业安全管理要点,按照危险作业许可要求作业,A,过程监护和监督,B,应急处置,C,作业过程,常见危险作业安全管理技术,3、常见危险作业安全管理要点,作业后,清理现场、验收,A,总结、改进、,存档,B,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,预防对策,作业分布,危害分析,常见危险作业安全管理技术,危害分析,能直接或间接产生明火的工艺设置以外的可能产生火焰、火花和炽热表面的非常规作业,电焊,气割,氧气焊,氩弧焊,角磨机磨光及切割,切割机切割,钻孔,锤击、打磨、喷沙,等离子切割,烘烤,切削,喷灯、火炉,煨管、熬沥青、炒沙子,临时用电或使用非防爆电动工具,使用雷管、炸药等进行爆破作业,在易燃易爆区使用非防爆的通讯和电气设备,（1）动火作业,常见危险作业安全管理技术,危害分析,美国每年因动火作业,：,12630起火灾,直接财产损失3.1亿美元,死亡31人,（1）动火作业,常见危险作业安全管理技术,美国每年因动火作业,：,12630起火灾,直接财产损失3.1亿美元,死亡31人,危害分析,（1）动火作业,常见危险作业安全管理技术,作业分布,（1）动火作业,特级动火,生产运行状态下,带压不置换,易燃易爆装置、管道、储罐、容器,一级动火,易燃易爆场所特级之外,管廊动火,二级动火,特级和一级之外,禁火区动火,全部停车，清洗置换，分析合格、有效安全隔离的易燃易爆场所,固定动火区动火,食堂,实验室,机修车间,易燃易爆场所举例,火灾危险性分类,使用正己烷的浸油装置区,甲类,正己烷储罐区,甲类,玉米淀粉干燥装置区,乙类,玉米粕干燥及包装区,乙类,玉米淀粉包装间,乙类,麸质饲料、蛋白粉包装间,乙类,玉米糊精干燥装置区,乙类,玉米糊精包装间,乙类,沼气储气柜区,甲类,环氧乙烷装置区,甲类,酒精储罐区,甲类,酒精蒸溜装置区,甲类,环氧乙烷储罐区,甲类,其他易燃易爆区,常见危险作业安全管理技术,作业分布,（1）动火作业,特殊危险场所举例,爆炸区分类,盛装正己烷设备及输送管道,0,区,正己烷储罐,0,区,淀粉干燥装置及输送管道,20,区,粕成品罐及输送管道,20,区,淀粉成品罐,20,区,麸质饲料成品罐及输送管道,20,区,蛋白粉成品罐及输送管道,20,区,糊精成品罐,20,区,糊精干燥装置及输送管道,20,区,沼气储气柜及输送管道,0,区,环氧乙烷装置及输送管道,0,区,酒精储罐,0,区,酒精蒸溜装置及输送管道,0,区,环氧乙烷储罐,0,区,带压不置换容器,其他易燃易爆粉尘、气体和液体的,20,区和,0,区的特殊危险场所,常见危险作业安全管理技术,预防对策,（1）动火作业,教育培训,应急准备,技术措施,管理措施,常见危险作业安全管理技术,预防对策,（1）动火作业,管理措施,辨识相关法规标准，做好合规性评价,明确相关人员职责，严格落到实处,作业人、审批人、监护人、检测人、应急人（都要经过培训）,合理划分动火作业级别与区域等级,不同等级对应合理控制措施,明确动火作业流程,加强票据管理,一点、一票、一监护,常见危险作业安全管理技术,预防对策,（1）动火作业,管理措施,30m之内,无可燃气体,15m之内,无可燃液体,无空洞、窨井、地沟、水封，否则要清理、分析、封盖,10m之内,无可燃物，都要清理干净/覆盖,墙壁、地面、导槽等能穿透火花、热量和火焰的开口与缝隙要覆盖,5m（氧气瓶与乙炔瓶间距）,10m,15m,30m,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,管理措施,风险规避,首选不动火作业,A,尽可能减少动火作业,B,尽可能在指定的动火区开展动火作业,C,尽可能减少动火作业的持续时间,D,尽可能减少现场作业人员的数量,E,常见危险作业安全管理技术,风险规避,消除危险源,工程措施,管理措施,个体防护,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,技术措施,可靠切断（停止 运行易燃易爆设施）,盲板、扇形阀、眼镜阀、插板“可靠”,闸阀、盘型阀、三杆式蝶阀“不可靠”,置换吹扫（停气动火）,蒸汽置换、氮气置换、惰气置换“可靠”,直接置换、空气置换“最不安全”,置换介质与被置换介质的密度和体积关系,正压动火（不停动可燃介质容器表面动火）,非常危险，尽量不要采用,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,技术措施,物料清洗和铲除（粘结在设备内壁的易燃、有毒物质）,清水灌洗/加热水煮/蒸汽冲洗化学清洗/人工铲除,动火取样分析,取样时间：动火前30min，动火作业期间,取样点的位置（气体与空气密度比）,足够的保险系数（爆炸下限的20%）,检测方法不正确=没有检测,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,应急准备,事前制定现场处置方案，明确：,可能出现的紧急情况,应急措施,联络方式,逃生与救护方法,配备消防器材,从事必要时请专职消防队到现场,动火作业现场要通风良好，产生可燃物及时清理,作业完毕之后，监护人要确认现场无火种（通常监护30min）之后才可离开现场,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,应急准备,建筑及厂房的自动喷淋系统完好,所有烟雾探测和报警系统都不能关闭,作业点的探测器可以覆盖起来，以免作业时误报警,所有自动喷淋系统不得关闭,作业点上方的喷头可以用湿巾覆盖起来，以免误动作,自动消防系统,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,教育培训,所有管理层、执行层都应经过培训，开展年度能力与意识评价，确认符合性,负责人、签发人、许可人、监护人、检测人、执行人,作业人员特种作业持证上岗,培训主要内容,作业现场主要风险,典型事故案例,设备操作程序,现场应急处置方案,个体防护设备的使用,动火审批负责人及其联系方式,不需要办理许可的定点动火作业场所,动火作业许可证的归档,每次作业之后，或者定期开展动火作业反思回顾并持续改进,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,防火、灭火措施不落实,不动火,周围的易燃杂物未清除,不动火,附近难以移动的易燃结构未采取安全措施,不动火,凡盛装过油类等易燃液体的容器、管道、未经洗涮干净、排除残存的油质,不动火,凡盛装过气体受热膨胀有爆炸危险的容器和管道,不动火,凡储存有易燃、易爆物品的房间、仓库和场所，未经排除易燃、易爆危险的,不动火,在高空进行焊接或开始焊接作业，下面的可燃物品为清理未采取保护措施的,不动火,未配备相应灭火器材的,不动火,动火前,“,八不,”,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,动火前要指定现场安全负责人,现场安全负责人和动火人员必须经常注意动火情况，发现不安全苗头时，要立即停止动火,发生火灾爆炸事故时，要及时扑灭,动火人员要严格执行安全操作规程,动火中“四要”,01,02,03,04,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,动火人员和现场安全负责人在动火后，应彻底清理现场火种，确保火种完全熄灭，留守现场1530分钟才能离开现场,动火后“一清”,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,班组危险作业过程中的监督检查,01,02,03,04,05,危险作业是否办理了作业许可,作业单位监护人员是否到位,作业单位是否对作业人员进行了现场安全教育和作业的技术交底,作业人员是否持证上岗，是否按照技术交底要求实施，有无违章作业,作业人员是否了解作业中存在的危险、危害因素，是否了解相应的防范措施,常见危险作业安全管理技术,（1）动火作业,班组危险作业过程中的监督检查,06,07,08,09,10,作业人员是否正确使用相应的劳动防护用品,作业时使用的设备设施是否完好，有无存在缺陷,使用的特种设备是否经过质检部门检测，是否在有效期内,现场安装后，有无经过安检人员确认，有无确认记录和签字,作业现场使用的电气设备是否符合国家或行业标准要求等,常见危险作业安全管理技术,（2）受限空间作业,预防对策,作业分布,危害分析,常见危险作业安全管理技术,（2）受限空间作业,危害分析,根据国家安全监管总局统计，2001年到2009年8月，我国在受限空间中作业因中毒、窒息导致的一次死亡3人及以上的事故总数为668起，死亡人数共2699人，每年平均300多人。,01,09,年,8,月全国受限空间内中毒、窒息死亡,3,人的事故,228,370,436,323,382,321,252,214,173,58,88,109,81,94,82,66,51,39,0,50,100,150,200,250,300,350,400,450,500,2001,年,2002,年,2003,年,2004,年,2005,年,2006,年,2007,年,2008,年,2009,年,1-8,月,死亡人数,事故起数,常见危险作业安全管理技术,（2）受限空间作业,危害分析,受限空间是指各种设备内部（炉、塔釜、罐、仓、池、槽车、管道、烟道等）和隧道、下水道、沟、坑、井、池、涵洞、阀门间、污水处理设施等封闭、半封闭的设施及场所等。,常见危险作业安全管理技术,（2）受限空间作业,危害分析,作业环境情况复杂,受限空间狭小，通风不畅，不利于气体扩散,受限空间照明、通信不畅，给正常作业和应急救援带来困难,还容易发生触电、机械损伤、淹溺和坍塌掩埋等,事故危险性大，发生事故后果严重,有毒有害、易燃易爆气体：硫化氢、一氧化碳、甲烷（沼气、瓦斯）,事故后受空间限制，救援受到限制,盲目施救造成伤亡扩大,据统计，我国受限空间作业事故中死亡人员有50以上是救援人员,常见危险作业安全管理技术,（2）受限空间作业,危害分析,19.5-23.5%正常氧气浓度,15-19%工作能力降低、感到费力,12-14%呼吸急促、脉搏加快，协调能力和感知判断力降低,10-12%呼吸减弱，嘴唇变青,8-10%神智不清、昏厥、面色土灰、恶心和呕吐,6-8%8分钟以上100%死亡，6分钟50%可能死亡，45分钟可能恢复,4-6%40秒后昏迷、抽触、呼吸停止，死亡,缺 氧,常见危险作业安全管理技术,（2）受限空间作业,危害分析,环境,可燃性气体浓度超过最低爆炸限度的10%,空气中易燃性粉尘相对集中，从而使可视距离在1.5米以内模糊,氧气浓度在23%以上,火源,电动工具,焊接、切割,吸烟,静电,易燃易爆,常见危险作业安全管理技术,（2）受限空间作业,危害分析,硫化氢（H2S）在以下含量(PPM)时人体的症状,10 容许浓度 8 小时,50-100 轻微的眼部和呼吸不适 1 小时,200-300 明显的眼部和呼吸不适 1 小时,500-700 意识丧失或死亡 30-60 分钟,1000 意识丧失或死亡 几秒钟,中毒窒息,（H2S、CO等气体）,常见危险作业安全管理技术,（2）受限空间作业,危害分析,高温高湿（低温）,噪音,作业场所湿滑,坠落、尖锐锋利的物体,物理危害,常见危险作业安全管理技术,（2）受限空间作业,危害分析,松散的物料，如谷物等,管道或阀门中可能释放大量物质（物料、流体吞没）,下水道水流,吞没危险,常见危险作业安全管理技术,（2）受限空间作业,危害分析,中毒窒息,火灾、爆炸,淹溺,坍塌,化学腐蚀,触电,机械伤害,其他（物体打击）,常见事故类型,常见危险作业安全管理技术,（2）受限空间作业,作业分布,密闭设备,船舱、储罐、车载