25T型铁路客车A4修规程.pdf

25T型客车A4修规程-0-目录1 总则.22 车体.73密接式钩缓装置.114 转向架（CW-200K）.155 轮对及轴承箱装置.216制动装置.337设备.448 车电装置.579 空调装置.7010油漆标记及落成要求.73附件A 零部件寿命及检修限度表.76附件B 电控制动机单车试验方法.79附件C 104电控检修、组装及试验技术条件.84附件D F8电控检修、组装及试验技术条件.89附件E 气路控制箱单车试验方法及技术条件.92附件F胶泥缓冲器密接式车钩回转结构分解工艺.95附件G 客车环保材料技术条件.98附件H 火灾报警器功能测试方法.109附件I火灾报警控制器检修方法.111附件J影视系统画面主观评价标准及系统故障处理方法.113附件K 电子防滑器检修试验技术条件.118附件L防滑器单车静止试验方法.130附件M 不同电器元件绝缘电阻值.132附件N 转向架防松螺母件扭矩.133附件O 制动系统用防松螺母件扭矩.135附件P客车用非金属材料阻燃技术条件.136附件Q客车用热固性树脂层压板等非金属材料技术条件.137附件R DC600V客车空调逆变器、充电机检修试验技术条件.141附件S轴端接地装置检修技术条件.148附件T 必换件明细表.15611总贝IJ1.1 25T型客车是在25K型客车基础上进一步提升技术性能和设施功能并达到持续运行速 度为160km/h的铁路客车，是实现铁路新一轮提速、继续增强铁路在国内客运市场竞争能 力的新型客车。随着现代化科学技术的发展，25T型客车的结构技术和设施档次均有了较 大幅度提高，采用了更多的新技术、新工艺、新材料、新装置。为使该型客车在运用中保 持良好性能和安全可靠，必须按技术状态进行定期检修。为保证检修质量，统一技术标准 和质量要求，根据当前维修单位的生产技术水平以及25T型客车零部件数量更多，系统配 套更复杂实际状况，特制定本规程。1.2本规程继续贯彻铁路客车检修体制改革的指导思想，借鉴国外高速客车先进的维修理 论和经验，以客车质量可靠性为基础，以使用效率为优先，实行以走行公里为主、时间周 期为辅的计划预防维修制度。彻底改变过去就地检测、现车检修、场地混乱的作业方式，按“异地检测、集中检修、实施换件修”的原则，推行新的客车检修生产模式。1.3 为保证高质量和高标准，满足旅客运输对客车的要求，在实施25T型客车检修时，须 具备一定的装备基础，建立高速转向架、轮对轴承、密接式钩缓装置、制动装置、空调电 器、逆变电源装置、蓄电池专业充放电室和轴温报警器及监控装置等检修工艺线，其装备 水平要与检修的工作量和检修标准相适应；并要有足够的配件储备，做到检修、运用和配 件储备管理微机化。1.4 按照统一领导、分级管理的原则，25T型客车A4级修单位对检修质量负全部责任。对本规程的内容须全面落实，严格执行。对于本规程无明确要求者，承修单位须在保证安 全、延长使用寿命和方便检修的前提下，制订相应的技术标准，并且不得低于本规程的要 求。1.5 如遇本规程的规定不明确或与现车实际有出入时，由承修单位和驻承修单位验收室共 同研究解决，并注明于“客车技术履历薄”内。如意见不一致时，先按承修单位总工程师 的意见办理，总工程师意见抄送验收室后交验出车，并将不同意见报上级主管部门核备。出车后若在质量保证期内发生质量问题由承修单位负责。1.6 25T型客车的修程分为Al、A2、A3、A4四级。1.6.1 A1级：安全检修，周期为运行20万km（2万km）或运行不足20万km,但距上次 A1以上各修程时间超过1年者。1.6.2 A2级：40万公里段修，周期为运行40万km（10万km）或运行不足40万km但距 上次A2以上各修程时间超过2年者。21.6.3 A3级：80万km段修，周期为运行80万km（10万km）或运行不足80万km,但已 做过一次A2,距上次A2修程超过2年者。1.6.4 A4级：大修，运行超过240万km（40万km）或距新造或上次A4超过10年者。1.7以客车走行公里确定各级修程检修周期循环如下：（万km）20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 o o o o o o ooAl A2 Al A3 Al A2 Al A3 Al A2 Al A41.8为确保安全，25T型客车的重要零部件实行寿命管理（如表1T）。该类零部件均 须有永久的制造厂代号、制造年月标记。装用单位还须刻打装用标记（单位代号 和装用年月）。寿命期限以装用单位刻打的装用时间为准（装用时间不明时以制 造时间为准）。凡实行寿命管理并有质量保证期限的零部件在质量保证期限内发 生质量问题时，由装用单位负责。2T型客车A4修单位须对整车质量负责。经过A4修的25T型客车在运用或 低级修程中发生寿命管理零部件在质量保证期限内产生裂损等影响使用的缺陷 须更换时，由A4修单位无偿更换。A4修单位可继续向零部件生产厂进行质量追 溯。表IT 25T型客车重要零部件质量保证期与使用寿命序号名 称使用寿命质保期1构架30年1个A4修2轴箱30年1个A4修3转臂、箍30年1个A4修4轴箱节点橡胶套1个A4修1个A3修5钢弹簧1个A4修1个A3修6轴承1个A4修1个A3修7油压减振器20年1个A3修8油压减振器橡胶垫1个A3修1个A3修9空气弹簧胶囊、橡胶堆1个A4修1个A4修10压差阀20年1.5年11高度调整阀20年1.5年12高度调整阀调节杆装置1个A4修1个A3修13牵引支座30年1个A3修314制动金属编织软管1个A4修6年15总风金属编织软管1个A4修6年16制动缸膜板、皮碗1个A4修1个A3修17制动缓解指示器膜板1个A3修1个A3修18防滑排风阀2个A4修1个A3修19速度传感器2个A4修1个A3修20制动盘（磨耗到限除外）2个A4修1个A4修21牵引拉杆1个A4修1个A4修22牵引拉杆橡胶节点装置1个A4修1个A4修23横向缓冲器1个A4修1个A4修24扭杆组成关节轴承1个A3修1个A3修25扭杆组成中销轴1个A3修1个A3修26扭杆组成橡胶件1个A3修1个A3修27扭杆组成扭杆1个A4修1个A4修28扭杆组成扭臂1个A4修1个A4修29扭杆组成连杆1个A4修1个A4修30扭杆组成支承座1个A4修1个A4修31安全钢丝绳1个A4修1个A3修1.9 经 A4修的25T型客车，在正常运用、养护和维修的情况下，承修单位的修车质量须符合表1-2技术质量保证期的要求，表中没有规定的项目一律保证 D1级修。质量保证期内发生质量问题时，须返承修单位修理或承修单位赴配属 单位修理。遇有零小修理，经配属单位同意代为修理时，须由原承修单位负担修 理费用。表1-2 25T型客车A4修技术质量保证期序号保证内容保证期限1各梁、柱不锈穿及胡、焊、补强截换处不裂1个A4修2外墙板、顶板不锈穿及钾、焊、补强截换处不裂1个A4修3钢质门不锈穿1个A4修4通风器、空调机座等处不漏雨1个A1修5玻璃钢制品及同类产品不裂损1个A4修6钩体、钩舌、钩尾框不裂1个A1修7转向架构架不裂不漏1个A4修4注：1、凡由于运用中冲撞、脱轨、超员、超载、操作不良等情况而导致的损8经重新组装的轮对轮毂及制动盘毂不松动、轮座及 制动盘座不折损1个A4修9轴颈、防尘板座、轴身不发生横裂纹及车轮不裂1个A4修10轴承内圈不松动，零件不破损1个A1修11滚动轴承不燃轴1个A1修12茶炉体、水箱及各水管等不漏1个A1修13油漆、腻子不剥离2个A1修双组份涂料1个A4修14地板不塌陷、地板布不鼓泡2个A1修15车下配线及车上干线不因检查、修理不当而影响安 全使用1个A4修16高度调整阀、差压阀、制动缸作用性能良好1个A1修17制动主管不锈穿、不破裂1个A4修18制动支管不锈穿、不破裂1个A4修19空调机组及控制柜性能良好1个A1修20电开水炉性能良好1个A1修21电力连接器作用性能良好1个A1修坏，均不属于质量保证范围。2、空调机组及控制柜、电开水炉中的易损件除外。3、事故责任的确定按铁道部铁路行车事故处理规则办理。_1.10 25T型客车的材料及配件使用按下列规定办理：1.10.1 材料及配件须符合国家环保要求，并遵循以优代劣的原则。1.10.2 除铁道部批准改造的零部件外，要按现车的原结构检修。装用的零部 件须与设计规定一致，不得使用普通客车的配件替代25T型客车的专用零部件。凡属标准件、通用件代用时，须报铁道部核批。1.10.3 需要变更原设计材料或规格者，由承修单位鉴定、计算、校核，须在 保证产品质量的前提下，按有关规定办理。1.10.4 A4修选用客车重要材料配件，须按新造标准选用定点厂产品。1.10.5 橡胶件、紧固件、各销、套一律更新。橡胶件和各销、套须采用铁道 部认定的产品。1.11 25T型客车实施A4修时须为运用状态，并携带“客车技术履历簿”，如有 缺件或拆换配件者，由承修单位和送车代表共同确认。需补充或更换配件者另行 5计价。1.12 有关轮对、轴箱、轴承、制动及空调装置的检修，除按本规程执行外，可参照铁道部颁发的下列规程和规则执行：客车车电装置检修规程空调客车三机检修及运用管理规程铁道车辆轮轴探伤工艺规程以上规程和规则如与本规程的要求有抵触时，均以本规程为准。1.13 25T型客车实施E修时，配属或承修单位不得随意改变客车的原设计结构。对部文规定需加装改造的项目，须认真执行，并纳入检修及验收范围；配属单位 的加装改造项目，承修单位与委修单位须签定技术协议，并作为验收依据。经多 年运用，不能满足旅客正常需要的客车，须进行翻新改造。1.14 本规程适用于25T型及其他构造速度为200km/h的客车。1.15 本规程是25T型客车A4修和验收的基本依据，须严格执行。前发有关文 件、电报、标准、规则及规程如与本规程相关内容有抵触时，均以本规程为准。62车体2.1 钢结构2.1.1 超过下列限度者焊修、挖补、截换或更新。2.1.1.1钢结构各梁及侧墙立柱、盖板锈蚀深度不超过原型厚度的30%。2.1.1.2 墙板、端板及金属平地板锈蚀深度不超过原型厚度的30%。2.1.1.3 顶板、波纹地板锈蚀的剩余厚度不小于1.0mm。2.1.1.4 从板座磨耗、腐蚀不大于2mm,后从板座上下平面锈蚀剩余厚度不小 于 8mm。2.1.2 钢结构各梁及各板有裂纹时焊修、补强或截换。2.1.3 车体通风器分解检修，作用良好。2.1.4 裙板检修：2.1.4.1 裙板门，腐蚀面积小于本身面积1/3时截换，超过者更新。2.1.4.2 折页锈蚀厚度超出本身厚度1/3时，更新，且须与图纸相符。2.1.4.3 裙板支撑锈蚀严重者更新，数量和安装尺寸须与图纸相符。2.1.4.4 安装后的裙板门需作用灵活。2.1.5 钢结构修补或截换时，须使用与母材相同或近似的材料。2.1.6 焊修使用的焊条、焊丝须高于或与基体金属强度及耐腐蚀性相当。2.1.7 钢板截换、挖补、补强时须用经抛（喷）丸或化学防锈处理后的钢板。2.1.8 钢结构焊接或密接时须符合TB/T 1581机车车辆修理焊接技术条件 和TB/T2911车辆修理密接技术条件。2.1.9 雨檐下部密封胶不良及车体分解后钢结构内部外露的各梁柱与墙、顶板 接触处的缝隙、地板上、下表面与各梁、柱接触处的缝隙密封不良时须堵缝。2.1.10 钢结构各板须按下列要求除锈并做防腐处理：2.1.10.1 车体外皮须抛（喷）丸或手工除锈。2.1.10.2 钢结构墙板、顶板、地板、分解的封闭结构外露表面锈蚀或防锈漆 不良时，须除净锈垢和不良涂层。2.1.10.3 车体内外表而除锈部位清洁度须达到S a2级标准，局部不得低于S al 级标准，对不易抛（喷）丸除锈的部位或局部达不到标准者，须进行手工除锈，表面清洁度不低于S t2级标准。2.1.10.4 各除锈表面须在除净锈垢后4h内涂刷高性能防腐涂料，防腐涂料涂 7层须覆盖完全，不露底，已清除的防腐涂层须补涂。2.1.10.5 钢结构各结合处夹锈厚度超过2mm时须做除锈和防腐处理。2.1.11 底架各梁下垂及弯曲不超过下列限度：2.1.11.1 牵引梁下垂20mm。2.1.11.2 边梁水平弯曲15mm。2.1.11.3 底架中部下垂25mm。2.1.12 墙板表面凹凸不平在1m长度内超过5mm时须调修到3mm以内，侧顶板 超过10mm时调修到8mm以内，中顶板不得有积水现象，墙板松动时紧板。2.1.13 枕外铁地板凹凸不平在1m内超过10mm时，调修到10mm内，松动时紧板。2.1.14钢结构检修后须按TB/T1802铁道车辆漏雨试验方法进行试验。2.2 通过台及风挡2.2.1 通过台及风挡须全部分解检修，并须清除不良涂层和锈垢，涂刷防锈漆。2.2.2 不锈钢脚蹬、翻板检修2.2.2.1 翻板、脚蹬、围板开裂者补焊，变形调修。2.2.2.2 撑簧机构分解检修，试验，内部弹簧作用不良或损坏者更新。2.2.2.3 撑簧机构管壁需清洗或抛光处理，内部衬套松动者施胶或点焊使其牢 固。2.2.2.4 翻板、脚蹬、围板等不锈钢零部件需清洗干净或做抛光处理。2.2.2.5 撑簧机构安装后作用灵活，关闭时须平整，翻板下平面与支承而密贴，局部缝隙不大于3mm。2.2.3侧 门扶手、风挡扶手、栏杆等配件齐全，组装牢固，作用良好。2.2.4 折棚风挡检修2.2.4.1 折棚风挡分解检修。2.2.4.2 棚布总成、框架总成、踏板总成上的塑料磨耗件、橡胶密封条、左右 滑板、板簧、拉簧、弹簧及与车体连接的所有紧固件更新。2.2.4.3 不锈钢、铝合金件拆卸后进行检查，表面抛光，铝合金件须氧化处理，变形时调修，裂纹或缺陷无法修复者更新。2.2.4.4 分解、清洗铝合金框架上的所有零件，对框架涂漆表面涂漆打磨处理 后，重新涂漆。2.2.4.5 折棚风挡安装紧固，连挂机构作用良好，踏板渡板牢固，作用灵活。82.3 车端阻尼装置2.3.1 车端阻尼装置须全部分解检修，清除锈垢，检修合格后涂防锈漆和面漆（缓冲杆除外）。2.3.2 摩擦梁各零件超过下列限度时更换：2.3.2.1 摩擦梁腐蚀深度超过原型厚度的20%时。2.3.2.2 磨耗板磨耗厚度超过2.5mm时。2.3.2.3 支座封套磨耗深度超过0.2 mm或偏磨严重时。2.3.3 支座和摩擦梁间焊缝有裂纹时，须清除裂纹重焊。2.3.4 弹簧检修须按原型图样规定和TB/T1752车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件执行,检修后须达到原设计性能并按图纸规定的最大荷重压缩三次后，不得产生永久变形。2.4木结构及内装饰2.4.1 木配件、玻璃钢件、隔热材、PVC钙塑件、地板布等非金属材料中的内 装饰板更换时，均采用阻燃材料或进行阻燃处理，并须符合附件P客车用非金 属材料阻燃技术条件和TB/T2402铁道客车非金属材料的阻燃要求。2.4.2内墙板、小间木地板、窗口下部隔热材全部分解，如发现木骨架、隔热 材、电线、钢结构及防锈漆状态不良时，须继续分解。2.4.3 木配件检修2.4.3.1 车内各木质配件使用硬木，也可使用落叶松、红松。2.4.3.2 木制配件须做防腐、防火处理。2.4.3.3 含水率：车内设备件、地板为（12 4）%；梁、柱、承木、垫木为（16+4）%2.4.3.4 木质配件在修补时外露表而不得使用钢钉连接。胶连接时使用耐水胶 合剂，非外露部分木配件更换时须做防腐处理。PVC钙塑垫板可使用木质材料代 用。2.4.3.5 木配件按现车规格检修，检修后根据部位的要求分别达到牢固、耐用、平整、严密、美观。2.4.3.6内墙板、装饰板、间隔板为胶合板者须无腐朽、脱胶及破损。不良时 检修或更换，塑料贴面板外露部分不得挖补，损坏时更新，颜色及纹路须近似。2.4.3.7 墙、顶、地板内部承木及垫修配齐全。2.4.4 厕所、洗脸间、茶炉间、厨房等处玻璃钢破损时采用相同材料修补或更 9新，检修后保证外观和使用性能。2.4.5 各类工程塑料板老化时更新，破损时修补或更新，检修后保证外观和使 用性能。2.4.6 地板布接缝须严密，铺装须平整。2.4.7 铝制品配件变形时须调修或更新。各铝制品的外露面须抛光并进行氧化 处理；原喷塑件须脱塑后重新喷塑。2.4.8 玻璃棉隔热材吸水、挤压成堆或外包密封层破损时须更换。隔热材须安装严密、平整、牢固。103密接式钩缓装置3.1 密接式钩缓冲装置须全部分解检修，清除锈垢。3.2 连挂系统检修3.2.1车钩连挂部分必须分解检查并清洗。1）拆卸螺母1和垫圈2（更换新品），取出解钩手柄。将解钩风缸转动到钩体外侧。2）在钩舌槽中顺时针转动钩舌，直至可以取出钩舌。3）钩舌探伤检查不得有裂纹，钩舌外圆表面磨耗深度不大于2.Ommo4）用压缩空气和干净皮革片清洗钩体腔和 钩舌。5）在钩体腔内壁、钩舌上涂润滑脂。6）将钩舌逆时针转入钩体，解钩手柄插入钩 图3-3连挂系统示意图舌，安装垫圈2和螺母1并紧固。7）摆正解钩风缸位置，用轴销3将解钩手柄与风缸活塞杆固定。3.2.2将开钩气缸从钩体上拆卸下来后，按图3-4示结构将内部各件分解，清理重新润滑。更换气缸内的0型密封圈及安装用紧固件。图3-4开钩气缸组成3.2.3 钩体检修 3.2.3.1 钩体探伤检查为了陈述方便特对钩体的关键区域和普通区域进行说明，关键区域1为钩尾法兰30mm 处开档处，关键区域2为钩体凸圆锥体根部（R 25处），钩尾法兰30mm处未开档处。钩体11凸锥外表面，钩体凹锥内外表面，钩体除电器连接器吊装座外的外表面为普通区域。图3-5A钩体关键区域示意图图3-5B钩体关键区域示意图 图3-5C钩体关键区域示意图a 检查范围和评定标准a.1须对钩体关键区域1和2进行探伤检查，探伤方法为湿法连续探伤。钩体关键区域1 和2应符合GB9444-88铸钢件磁粉探伤及质量评级方法中2级质量等级之规定。钩体 普通区域以目测为准。a.2钩体有下列情形时须更换a.2.1钩体关键区域1存在横向裂纹，纵向裂纹三5mm。a.2.2钩体关键区域2存在横向裂纹三5mm,纵向裂纹三8mm。a.2.3钩体普通区域横向裂纹超过该处宽度的1/5时。a.3钩体有下列情形时不用焊修钩体普通区域允许存在的裂纹为孤岛型毛细裂纹，横向W5mm或横向裂纹不超过该处 宽度的1/10,纵向a.4钩体有下列情形时须焊补a.4.1钩体关键区域1存在纵向裂纹5mm。12a.4.2钩体关键区域2存在横向裂纹5mm,纵向裂纹8mm。a.4.3钩体普通区域存在的裂纹，横向5mm或横向裂纹超过该处宽度的1/10,纵向15mm,且不满足更换要求的。b缺陷的焊修b.1具体部位及要求钩体关键区域1,2发现有缺陷，单个缺陷的清除后最大面积不大于5平方厘米，缺陷 清除后总面积不大于10平方厘米和深度不超过10mm的允许焊补后不经热处理；单个缺陷 清除后最大面积不大于10平方厘米，缺陷清除后总面积不大于15平方厘米和深度不超过 10毫米的允许焊补，但需经回火热处理；否则应作更换处理。钩体普通区域发现有缺陷，单个缺陷的清除后最大面积不大于5平方厘米和深度不超 过10mm的允许焊补后不经热处理；单个缺陷清除后最大面积不大于10平方厘米和深度不 超过10毫米的允许焊补，但需经回火热处理；否则应作更换处理。b.2 要焊修的缺陷必须在焊修前全部除去。焊修部位必须开出坡口，以便实施焊修。在 不能从铸件壁厚两侧施焊的地方，焊修部位的最大深度必须在焊缝底部到铸件壁背面留有 至少3mm的本体金属。当缺陷贯穿壁厚，且可从铸壁两侧施焊时，则应使用双“U”或双“V”型坡口从铸壁的两侧进行焊修。除非产品的专用技术条件规定禁用，不然的话，如果缺陷 贯穿铸件且无法从两侧施焊时，可在无法施焊的一侧垫以光滑和洁净的铜垫板进行焊修。b.3 缺陷可以用能获得健全焊缝的、在热处理后可使焊缝具有与母材金属相同的最低要 求的力学性能的电弧焊方法来焊修。b.4 E级钢铸件温度低于4 时不准焊修。但允许局部预热，达到温度要求后进行焊修。b.5 焊修E级钢铸件缺陷用的焊接材料应是GB/T 5n8-1995的E8515、E8516、E8518、E9015、E9016、E9018或相当牌号的焊条。3.3 安装吊挂系统3.3.1安装吊挂系统回转机构进行分解检查，更换橡胶件，分解的具体步骤见附件F密 接式车钩回转结构分解工艺。3.3.2安装吊挂系统回转机构分解检修要求如下：1）按操作说明依次拆下水平复原弹簧盒、钩尾销螺母、钩尾销垫圈、支架、钩尾销，分离车钩拉杆和安装座。2）从车钩拉杆拆下关节轴承、轴承套、轴承挡圈、弹性挡圈及橡胶套等件。弹性挡圈 及橡胶套更换新品。检查关节轴承、轴承套、轴承挡圈的状态，磨耗或局部擦痕影响使用 13时更换新品。3）安装座探伤检查无裂纹。4）检查钩尾销表面，如果发现深度超过3mm的擦痕，或探伤发现横向裂纹者应进行更 换。5）复原弹簧盒分解，更换橡胶密封圈及紧固件，弹簧做压力试验。6）分解支架与支撑弹簧盒，磨耗时焊修。7）套1、套2更换新品。3.4 胶泥缓冲器检修3.4.1 缓冲器须分解检修，各部不得有裂纹。3.4.2 查看碟簧组成是否有磨损，有则需要进行更换处理。3.4.3 检查车钩拉杆与拉杆配合的丝扣是否良好，磨损时过丝检修，或更新。3.4.4 壳体进行探伤检查，即检查壳体法兰螺栓孔附近是否有裂纹，出现裂纹者更新。盒 体磨耗时可焊修。3.4.5 对弹性胶泥芯子进行性能测试，不满足要求时更换新品。3.5 钩缓装置的组装3.5.1钩缓装置各紧固件更新。3.5.2组装时各磨耗部位涂抹润滑脂。3.5.3组装完毕后，将解钩手柄拉动至车钩全开钩后释放，反复3次，须符合下列要求：3.5.3.1解钩手柄、钩舌和解钩风缸动作须灵活、无卡滞。3.5.3.2每次释放解钩手柄后，钩舌都能灵活复原至连挂位。3.5.4缓冲器组装后应保证弹性胶泥芯子处于压缩状态。3.5.5车钩连挂系统与缓冲系统用M30的螺栓螺母连接，组装时应加弹簧垫圈、平垫圈及 防松开口销。应采用测力扳手作业，紧固扭矩为600700N m。3.5.6钩缓装置用M38的螺栓螺母安装在车体上，组装时应加弹簧垫圈、平垫圈及防松开 口销。应采用测力扳手作业，紧固扭矩为800900N m。在空簧充风状态下测量车钩圆锥 顶尖距轨面高度，须在850880mm范围内，且钩体不得有上翘现象。3.5.7钩缓装置组装后须转动灵活，方向摆角17。、垂直摆角4。，撤销外力后可自 动对中复原。3.5.8连挂状态下，两车钩的连挂间隙不得大于5m限144 转向架（CW-200K）4.1 转向架须全部分解，清除锈垢，各部件检修合格后涂刷防锈漆（衬套、摩 擦部位及特殊要求者除外）。4.2 差压阀、高度阀4.2.1检修总则4.2.1.1差压阀、高度阀须全面分解检修。4.2.1.2所有橡胶件须更新。4.2.1.3各部件须分解检查，局部磨耗须施修，有裂纹者及无法修复者更新。4.2.1.4各阀紧固件有锈蚀或螺纹损坏时更换。4.2.1.5各阀外表面须清洗除锈。各内腔和气路须用压缩空气吹净。4.2.1.6组装须在洁净的环境内。4.2.2差压阀4.2.2.1滤尘网、密封垫更新。国产差压阀弹簧、柱阀组成更新。4.2.2.2进口单向阀的胶垫损坏、弹簧衰弱时更新。4.2.2.3阀体内须无损伤，单向阀在阀体孔内能灵活滑动。4.2.2.4组装时单向阀圆周各爪部位与阀座孔接触处及弹簧表面、螺纹各连接处均须涂少 量硅脂。4.2.2.5检修后在三阀一缸试验台进行试验，合格后方可装车。4.2.2.5.1将阀的一侧接600 kPa的压力空气，另一侧接风缸，用肥皂水检测阀体表面及 连接处不得有漏泄（对阀两侧封闭进行）。4.2.2.5.2动作压差试验：让阀的一侧配管通大气，另一侧的配管通过差压阀经压力空气，测定从通大气端的通路开始排气时的供气压力值。该测定须对阀的两侧通路分别进行。要 求供气压力值为：应用于CW-200K转向架的差压阀为（120 10）kPa,应用于S W-220K转向 架的差压阀为（15020）kPa。4.2.3高度阀4.2.3.1止何阀垫不平整时须磨平.弹簧衰弱、自由高不符合要求时更新。4.2.3.2滤网更新。网板清洗干净，防尘挡板锈蚀严重者更换。4.2.3.3过滤器状态须良好，经清洗后仍作用不良者更新。4.2.3.4主轴组成各零件状态须良好，尼龙套圆柱面有压痕时应改变90。位置后再与活 15塞进行组装。主轴组成作用不良时，须用专用工装进行拆装，主轴与弹簧支架孔拆前应作 标记，以免组装时损伤零件。4.2.3.5活塞组成的锥簧衰弱时更换，膜片阀与阀口接触面须研磨平整。4.2.3.6组装时阀杆端部与减振器支架两侧位置须均匀(可用增减阀体两端的调整垫片来 进行调整)。4.2.3.7主轴组成后旋转连杆应在45范围内作用灵活。4.2.3.8组装后从上侧注入硅油，油而在进、排气阀中心处5mm高度，硅油规格须符合 表4-1要求。表4-1硅油参数表序号项目规格要求1(10+0.5)(25)2度温度系数VTC 0.603凝固点粘-50 4密度/(g-c m-3)0.973(25)5色泽无色透明6体积膨胀系数0.95 XI0-3/7酸碱度中性4.2.3.9注油后静置24 h,观察阀体表面，不得有渗油现象。4.2.3.10在三阀一缸试验台进行试验，合格后方可装车。4.2.3.11高度阀调节杆组成须更新，进口阀的高度阀调节杆允许用同类国内产品代替。4.2.3.12高度调整阀试验要求：4.2.3.12.1 气密性试验4.2.3.12.1.1在供气阀充至600 kPa压力空气后，对阀体表面、供排阀与阀体连接处以 及钾钉处涂以肥皂水，不得有冒泡现象。4.2.3.12.1.2当风缸充至600kPa压力空气后，对阀的排气口及贯通阀的阀盖处用肥皂水 进行漏泄试验，不得有冒泡现象。4.2.3.12.1.3把总风阀关闭后，打开供气阀与供气管的连接，对供气阀的供风口进行问 流漏泄检查，不得有冒泡现象。4.2.3.12.2 性能试验4.2.3.12.2.1 试验标准杆长为140 mm,室温(205)。164.2.3.12.2.2不感应区试验：将检测端置于高度阀未给气或排气的任一位置，给气通路 向大气开放，将空气弹簧通路与600kPa的压缩空气连接，并将检测端轻轻地向排气方向移 动，测出空气由排气口开始排出时的检测端位置.然后，将空气弹簧通路向大气开放，对给 气通路一侧，也按此法进行，测出空气由空气弹簧通路开始排出时的检测端位置.要求所测 定的两个位置的距离为614 mm。4.2.3.12.2.3动作滞后时间试验：杠杆从水平位迅速向上或向下变位20mm处开始计时至 供、排气阀开始供排气的时间须为（3l）s。（S AB阀不做该试验）。4.2.3.12.2.4流量试验：总风压力500kPa,打开供气阀开始计时，至40L风缸的空气压 力达到200kPa时为止所需时间。或者把风缸充满。500kPa压力空气后，打开排气阀开始 计时，至压力空气降到300kPa时所需时间。该时间须小于40 so4.2.3.12.3气密性试验不得有漏泄现象，否则更换密封件。4.2.3.12.4高度调整阀装车时不得转动阀体两端的六角形零件。4.2.3.12.5高度阀调节杆清除污垢、杆件及螺母无损坏，平垫圈、弹簧垫圈须全部换新,组装、调整后螺母须紧固，安全链配件齐全。4.3 必须更新的零部件明细见附件T必换件明细表中附表T-1。4.4 转向架各部件的焊修须符合TB/T1581机车车辆修理焊接技术条件要求。4.5 构架检修4.5.1构架侧梁封闭断面4条纵向角接焊缝须进行超声波探伤检查。以下部位须进行磁粉探伤检查：、侧梁封闭断面4条纵向角接焊缝；、上端 板与上盖板间对接焊缝；、帽筒与侧梁立板间R 90大焊缝；、侧梁与横梁连接处 环焊缝；、上端板、下盖板与帽筒间焊缝；、定位座与侧梁间焊缝；、牵引拉杆座 与横梁的连接焊缝；、制动吊座与横梁的连接焊缝；、横梁（钢管）；、盘形制动吊 座所焊加强板；、构架端蛇行减振器座补强。磁粉探伤按3.5kg提升力执行。4.5.2 构架裂纹不超过截面周长15%时打磨、焊修或焊后补强，焊修后焊缝须 打磨并再次探伤确定无裂纹。构架母材裂纹：深度2mm时打磨圆滑过渡即可；深度2mm时更新。4.5.3 构架各安装座弯曲变形时调修或调修后补强；各部（包括组焊件）裂损 时焊修、补强或更换，腐蚀、磨耗深度超过原型厚20%时更换；组焊件原焊缝 裂纹时焊修。侧梁下盖板腐蚀面积超过400mm2且深度超过原型厚度20%时更换。4.5.4 各衬套压装后不得有裂纹、缺损、松动，组装后允许比基体表面凹入Immo174.5.5 构架附加空气室泄漏时焊修，焊后热处理，并进行800kPa压力空气充气试验，保压30分钟，压降不超过5kPao4.5.6 构架须划线检查，划线标准详见图4-1及表4-2o有变形时调修。图4-1 CW-200K型构架组成尺寸检查示意图表4-2 CW-200K型构架组成尺寸检查表/mm序号测量项目尺寸要求测量数据1轴箱节点座中心纵向尺寸1740+1A1A2一次二次2轴箱节点座中心横向尺寸2000+1B1B2一次二次3轴箱节点座中心对角线尺 寸之差2|C1-C2|一次二次4空气弹簧座横向跨距2000+1D一次二次5定位座下表面距空气簧座 表面距离290+1.5E一次二次6定位座下表面四个角的高 度差W 4mm一次二次7闸片托吊座孔高低差同一横梁3mm,一次18同一构架5mm。二次操作者构架编号检查员验收员4.6油压减振器 4.6.1油压减振器按铁道部有关规定实施专业化集中检修。4.6.2油压减振器须细分解检修，表面抛丸处理。4.6.3减振器橡胶减振垫更新。4.6.4防尘罩变形时调修。4.6.5各种油压减振器须作性能试验，阻力系数值超出标准值的15%,示功图不对称率 超过10%,示功图有畸形或突变，平放24h漏油，筒体变形时送修。各种减振器名称、型 号及阻力系数见表4-3o表4-3 CW-200K型转向架减振器参数表名称型号阻力系数/(kN.s.m-1)阻尼力/速度/kN.(m.s-1)一系垂向减振器DIS PEN 2170-00KON I 96A-1842153.75/0.25二系横向减振器DIS PEN 2171-00KON I 96H-1825251.875/0.075抗蛇行减振器DIS PEN 2172-00KON I 04R-161325010/0.044.7 牵引支座4.7.1所有焊缝探伤检查，裂纹时焊修。焊修后焊缝须打磨并再次探伤确定无裂纹。4.7.2各部位腐蚀深度超过原设计厚度20%时焊修、补强或更换。4.8 转臂、箍4.8.1转臂及箍须清除锈垢后对表面进行探伤，不得有裂纹存在。腐蚀厚度超过20%时更 新，更新时转臂与箍需同时更新。检修完后内孔表面重新涂底漆。4.8.2轴箱节点装置更新。更换时需将转轴、转轴套、橡胶节点整套更换。4.9安全钢丝绳须状态良好，钢丝折断、腐蚀严重时须更换。4.10上定位座外观检查，表面不得有裂纹，丝扣良好，腐蚀厚度超过20%时更新。4.11转向架组装194.11.1定位节点、转臂和箍须原位组装。同一转向架各位置节点刚度值相差值应W 0.2MN/mo4.11.2轴箱弹簧根据自重试验高度选配，同一转向架上其高度差不得大于4mm,同一轮 对及转向架同一侧上其高度差不得大于2mm。4.11.3同一轮对上车轮滚动圆直径之差不大于0.5mm,同一转向架上车轮滚动圆直径之 差不大于5mm,同一辆车上车轮滚动圆直径之差不大于10mm。4.11.4转向架两侧固定轴距之差不大于1mm,其对角线差不大于1.5mm。4.11.5 调整构架与轮对的横向间隙，确保同一轮对上两车轮外侧面与构架基准块的间隙 差不大于2mm,并同时保证节点处锁紧板与定位座下部间隙大于2.5mm,否则需在V型槽 两侧加紫铜垫调整。然后紧固橡胶节点的螺母，紧固力矩为450500N.M,并上紧压板。4.11.6螺栓组装前须涂油脂（涂锁固胶件除外），紧固后须留有1扣以上的余量（其中防 松螺母紧固后，应确保螺栓杆端螺纹露出螺母至少2扣以上）。各螺母的紧固扭矩须符合附 件2要求。紧固后须用白色记号笔涂打23mm宽的防松标记，长度覆盖整个防松螺母侧面,并向螺栓和母材上各延伸510mm,螺母侧面和螺栓上标记方向平行于螺栓轴线方向，母 材上的标记方向需与螺母侧面垂直。涂打时注意保证宽度均匀且连续无中断。4.11.7 转向架组装后，基础制动装置必须运用灵活，各部间隙须均匀，闸片与摩擦盘的 间隙和为23mm（允许单侧闸片不离开盘，但须处于缓解状态）。4.11.8 圆、扁开口销均须使用新品，劈开后因受结构限制，不能转动1周时须卷起。4.11.9各转动磨耗部位组装前涂润滑脂。205轮对及轴承箱装置5.1 轮对检修5.1.1 外观检查5.1.1.1 轮对各部位须进行外观检查，并测量各部尺寸。5.1.1.2 清除各部位的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出金属基本而。5.1.2 探伤5.1.2.1 车轴下列部位须施行表面复合磁化磁悬液探伤：a）轮对解体后的车轴各部位。b）轮对解体后的车轴经旋削或磨削加工，其加工部位表面。c）轮对不解体时，轮对的轴颈、防尘板座及轴身如经车削或磨削加工后，须进行2次复探，轴颈及防尘板座的2次复探可采用单向（轴向）磁化磁悬液探 伤。5.1.2.2 车轴、车轮须按下列规定施行超声波探伤检查：a）新制车轴组装前，须对车轴施行全轴超声波穿透探伤检查。b）距轮对第1次组装时间达到4年时，须对车轴施行全轴超声波探伤检查，并对车轴的轮座镶入部、盘座镶入部和轴颈卸荷槽部位施行超声波探伤检查。c）车辆颠覆或重车脱轨时，均须对全车轮对施行全轴穿透超声波穿透探伤 检查，并对车轴的轮座镶入部、盘座镶入部施行超声波探伤检查。d）轮对组装后须对轮座、盘座镶入部施行超声波探伤检查。e）须对轮桐部分进行超声波探伤检查。5.1.3 轮对有下列情况之一时须退轮检修：5.1.3.1 轴端无组装钢印或无组装单位钢印时（进口轮对除外）。5.1.3.2 轮对经磁粉探伤或超声波探伤检查确认，有下列情况之一的：a）轮座、制动盘座上有裂纹或车轴上的裂纹延伸进轮座、制动盘时。b）轮毂与轮座、制动盘毂与制动盘座接触不良，其轴向长度有1处或2处 之和超过80mm时（原轮、制动盘与原轴不得重装）。c）车轴透声不良或检查难以判断时。5.1.3.3 轮座与轮毂内侧面有透油或透锈时。5.1.3.4 轮对内侧距及其3处之差超过规定限度时。215.1.3.5 轮位差超过规定限度时。5.1.3.6 出现其他须退轮、退盘检修的故障时。5.1.4 凡有下列情况之一时须更换车轮：5.1.4.1 轮辆厚度小于规定限度时。5.1.4.2 踏面及轮缘裂纹、缺损、剥离经旋修无法消除时。5.1.4.3 辐板、轮毂、轮辆裂纹无法消除或在原铲槽处及其两端再发生裂纹时。5.1.4.4 轮毂长度小于170mm时。5.1.4.5 车轮辐板孔周向存在裂纹时。5.1.5 车轮踏面及轮缘5.1.5.1 须按磨耗（LM）型踏面的外形加工及测量。5.1.5.2 新组装或经重新组装的轮对，其车轮踏面及轮缘须符合原型；检修轮 对的车轮踏面磨耗深度及轮缘厚度须符合检修限度。5.1.5.3 新组装或经重新组装的轮对，同一轮对的两车轮直径差不得大于 0.3mm。同一车轮相互垂直的直径差不得大于0.3mm,同一车轮踏面与轴颈画的 距离差不得大于0.4mmo5.1.5.4 车轮踏面及轮缘有裂纹、缺损、剥离、擦伤、局部凹下等缺陷或超过 规定限度时，须将缺陷全部旋除。5.1.5.5 车轮踏面及轮缘加修后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25|j mo5.1.5.6 车轮踏面及轮缘加修后，须进行动平衡试验，轮对残余不平衡值W50g-mo5.1.6 凡有下列情况之一时须更换车轴：5.1.6.1 车轴裂纹超过规定限度不能修复时。5.1.6.2 车轴有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火超过规定限度时。5.1.6.3 车轴弯曲或轴颈、防尘板座、轮座、制动盘座、轴身等有1处尺寸超 过规定限度不能修复时。5.1.6.4 轴颈或防尘板座有电焊打火时。5.1.6.5 轴颈由于燃轴而辗长或弯曲时。5.1.6.6 卸荷槽尺寸超过规定限度时。5.1.6.