S13小迳凹隧道实施性施工组织设计.doc

精选资料
第一章 编制说明
1.编制依据和编制原则
1.1编制依据
（1）中华人民共和国行业标准《公路隧道施工技术规范》[JTJ 024-94]。
（2）中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》[JTG F80-2004]。
（3）中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》[JTJ 076-95]。
（4）中华人民共和国行业标准《环境空气质量标准》[GB 3095-1996]。
（5）中华人民共和国行业标准《爆破安全规程》[GB 6722-2003]。
（6）广州增城至从化高速公路(含街口支线) 第13合同段两阶段施工图。
（7）现场实地勘察及调查咨询资料。
1.2编制原则
（1）管理人员和施工队伍：组织精干、高效的项目管理机构，选派具有多年高速公路隧道工程专业施工经验的管理人员和技术人员组成强有力的项目管理集体。就近调集具有类似工程施工经验的专业施工队伍参加本合同段施工。
（2）施工组织：统筹安排施工，做到均衡生产，采用先进的组织管理技术，提高施工机械化程度，降低成本，提高劳动生产率，减轻劳动强度。
（3）机械设备配套：采用先进的机械设备，组成配套合理、高效的机械化作业线，充分发挥设备的生产能力。
（4）采取“四新”技术：结合工程特点，积极推广使用成熟可靠的新技术、新工艺、新材料、新设备，确保施工质量。
（5）实施项目法管理：通过对劳力、设备、材料、资金、技术、方案和信息的优化处置，实现造价、工期、质量目标效果。
（6）文明施工和环境保护：合理布置生产生活临时设施，施工生产按标准化作业，配合业主与地方搞好关系，做到文明施工。严格按照《环境保护法》要求，积极维护当地自然环境和生态环境，保持线路周围原有植被，最大限度地减少施工对自然生态的破坏，杜绝环境污染，防止水土流失。
第二章 工程概况
1.隧道概况
小迳凹隧道进出口分别位于广州市增城市派潭镇和从化市江浦镇境内，隧道洞身处于大金岭西南、小迳村以西，横穿小迳凹山体。隧道最大埋深约160m,设计为上下行分离式公路隧道。左线隧道起讫桩号为: ZK6+880～ZK7+785，全长905m；隧道平面线型进口为直线，出口为圆曲线，曲线半径R=1800m；纵面线型为+1.3%和-2.5%的人字坡。右线隧道起讫桩号为: YK6+875～YK7+785，全长910m；隧道平面线型进口为直线，出口为圆曲线，曲线半径R=2000m；纵面线型为+1.3%和-2.5%的人字坡。
隧道左右线进出口采用削竹式洞门，左线进口明洞及洞门段为20m，出口明洞及洞门段为17m，右线进出口明洞及洞门段均为13m。主洞建筑限界净空断面面积（不含仰拱）为68.53m2。隧道围岩主要有Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级，见“隧道围岩情况统计表”。
隧道围岩情况统计表
围岩级别
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
明洞及洞门
合计
左线长度m
366
140
93
269
37
905
百分比%
40.4
15.5
10.3
29.7
4.1
100
右线长度m
390
153
89
252
26
910
百分比%
42.8
16.8
9.8
27.7
2.9
100
2.自然特征
2.1地形地貌及地质特征
小迳凹隧道地处低山地区，隧道北侧大金岭山顶标高340.1m，隧址内小迳凹最高标高为257.7m，隧道洞身地面标高最大255.6m，隧道洞口标高92.08m,相对高差最大165.62m。山体走向基本与线路垂直，山坡植被主要为灌木、乔木和果树，洼地农作物以水稻为主，居民稀少。
工程场地属于华南准地台南岭构造体系佛冈——丰良纬向构造亚带清远——安流纬向断裂带南缘、增城隆起北缘，从化复式向斜为介于其间的次一级纬向构造，新华夏构造体系复合交接地带。路线区位于从化复式向斜的南翼。广州——从化断裂带的东侧，构造以纬向构造体系东西向压性断裂为主，其次为新华夏构造体系北东向压扭矩性断裂。该隧道施工区内未见较大断裂发育。区内岩、土层自上而下划分为第四系坡积层、残积层、寒武系全风化粉砂质泥岩和强风化云母片岩。
2.2气候特征
本区地处南亚热带海洋性季风气候带，气温受偏南季候风影响，夏长冬短，炎热多雨。多年平均气温21.6℃，平均最低气温12.1℃，平均最高气温28.5℃。年平均降水量约1680.5mm，日最大降水量284.9mm，时最大降水量101.1mm。4～6月多季风，占全年降雨量的46.7%，5～9月份多台风暴雨。年内降雨量分布不均匀，春旱、夏涝、高温、冷害、暴雨、台风、雷电等恶劣天气交替出现；主导风为夏季偏南凤，冬季偏北风，其余月份为东南、东北风。施工过程中可能遭到台风暴雨的影响和破坏。
2.3隧道主要工程量
见附件1“小迳凹隧道工程量”。
2.4工程特点
本隧道为较破碎岩石隧道，应采用光面爆破，尽量减少对围岩的扰动，控制变形，进出口段大部分为粘土层或全风化泥岩层，根据当前施工实际情况，左右线出口施工集中在6～8月，此时雨季已开始，难以避开（设计要求：应尽量避开雨季施工），会增加施工难度（洞口段可能会有涌水等现象发生）。全隧喷混凝土均采用湿喷技术。全隧施工时，仰拱混凝土应先施做，拱墙二次衬砌采用一次立模浇筑。隧道共弃碴17.968万m3，其中17.484万m3用于路基填料，弃碴利用率为97.3%，其余0.484万m3弃于有YK7+750线路右侧30米。本工程环保要求高，施工中产生的废碴、废液按有关环保要求进行处理，施工废水去污达标后方可排放。
第三章 施工总体规划及部署
1.施工人员配备
1.1主要管理及技术人员
见“主要管理及技术人员表”。
主要管理及技术人员表
序号
姓名
职 务
备注
1
孟宪彪
项目经理

2
刘春冬
常务副经理

3
陈立军
项目总工程师

4
李太春
项目副经理

5
李太春
安全副经理

6
白金
总会计师

7
孟宪鹏
综合办主任

8
王冠
工程部部长

9
王祥宇
安质部部长

10
徐晓冰
计划合约部长

11
李成业
测量主管

12
曲宏伟
试验室主任

13
张大利
物资部长

14
王建明
测量员

15
关呈树
隧道工程师

16
张羽强
路基工程师

17
王茂盛
桥梁工程师

18
赵敬奎
专职安全员

19
黄坤明
地质工程师

1.2施工人员配备
结合本隧道的工程数量、工程特点、工期要求，按照专业化、机械化作业的原则配备施工队伍，各队组成钻爆、支护、衬砌、运输等机械化作业生产线，实行弹性编制，按三班制安排施工。施工高峰期劳动力数量见“小迳凹隧道施工劳动力安排表”。

小迳凹隧道施工劳动力安排表
工班
序号
人员及组别
数量
职 责 分 工
掘

进

班
1
钻爆组
40
钻孔、装药、起爆
2
出碴组
18
装碴、运碴
3
支护组
26
超前锚杆、喷砼、锚杆、挂网、立钢拱架
4
风水组
5
供水、排水、供高压风、通风、管道延伸与维修与保养
小 计
99

衬

砌

班
1
防水组
4
安装透水管、焊接、铺设防水板
2
钢筋组
20
制作，安装钢筋、型钢、槽钢
3
浇筑组
18
开砼输送泵、安装、拆卸管路、砼浇筑、振捣
4
模板组
10
拆模、台车就位、立模、安装挡头板与止水带、模板整平及刷脱模剂
5
养护组
2
砼养护
6
附属组
10
洞口防护、沟槽等附属工程
小 计
64

保

障

班
1
管理人员
4
现场管理、调度
2
安全组
2
安全
3
运输组
4
各种材料运输、汽车保养
4
电工组
4
电气设备安装与维修
5
机修组
4
各种机械设备维修
6
杂工组
6
洞内外环境清理
小 计

技

术

室
1
技术员
4
全面技术工作
2
质检员
2
质量、自检签证
3
测量组*
6
施工测量、监控量测
4
试验组*
4
取样、送检
小 计
40

合计
104

注：*见以下解释
试验
本标段试验工作由标段设立的试验室负责，同时每隧道对配备试验人员2名，负责对进场材料的取样、送检以及砼、砂浆试块的制作、送检。
测量
本隧道配备测量工作分两级进行，第一级为项目部隧道测量班，由3人组成，负责控制点、水准点的测设工作，同时负责对施工中的测量放线进行复核；第二级为施工队测量组，每隧道队由3人组成，负责施工过程的测量放线工作，同时将测量成果上报项目部测量班。通过两级测量，保证本隧道测量工作的精确性。
2.主要机械设备
见“小迳凹隧道主要机械设备表”。
序号
设备名称
规格型号
进场数量
性能
备注
1
装载机
ZL50C
2台
良好

2
挖掘机
PC200
2台
良好

3
自卸双桥汽车
15T
8台
良好

4
电动空压机
LWJ—20/8
8台
良好

5
内燃发电机
200kw
2台
良好

6
内燃空压机
10m3
1台
良好

7
气腿式凿岩机
YT-28
50台
良好

8
湿喷机
SSP-6
2台
良好

9
搅拌机
C500
2台
良好

10
电焊机
BXI-250F-2
4台
良好

11
高扬程水泵
2.2-11kw
4台
良好

12
管棚风钻机
HQJ100
2台
良好

13
拓普康全站仪
GTS-102N
2台
良好

14
水准仪
79OP
2台
良好

15
收敛仪
JSS30
2台
良好

16
钢筋调直机
GQ6-12
2台
良好

17
防水板热焊机
TH-501
2台
良好

18
斜流通风机
HTF-(B)110KW
2台
良好

19
注浆机
JZB-2
2台
良好

20
混凝土输送泵
PBT-60
2台
良好

21
钢筋切割机
GQ-400
4台
良好

22
钢筋弯曲机
GWC-40型
2台
良好

23
仰拱栈桥

2座

24
衬砌台车
10m
2台
良好

25
型钢冷弯机
GWC-40
2台
良好

26
小型机床

小迳凹隧道主要机械设备表
3.施工队部署
考虑到本隧道进出口地形、地貌特点及营区、钢筋加工场地、施工便道情况，并根据隧道工程量数量及工期安排设置2个施工队（隧道一、二队），以左右洞的两个出口段各安排一个隧道施工队：
小迳凹隧道左线出口段（ZK6+880～ZK7+785）单洞长905m，由隧道一队施工；右线出口段（YK6+875～YK7+785）单洞长910m，由隧道二队负责施工。
4.临时工程
4.1施工便道
利用256省道凤一小径村村路口引入红线内，通过主线永久占地部分新修建便道到隧道口，施工便道长度为2.5km。施工便道标准为：顶宽3.5m，每隔300～400m设错车台一处，左右间隔设置，便道基础采用片石填筑，顶面填10cm厚泥结碎石，两侧设排水沟，便道高出两侧地面50cm。
4.2施工供电
根据隧道施工生产及生活用电数量计算，在本隧道出口设2台600KVA的固定变压器，通过既有小径支线，架设高压线杆接入洞口变配电间。另外配备200KW内燃发电机2台备用。隧道内照明及机械用电采用三相五线制。
4.3施工及生活用水
本隧道施工用水拟在洞口附近打井，利用地下水，通过水泵抽到洞顶蓄水池，洞顶蓄水池布置高度要达到要求，一般高差在50米左右，可以满足施工生产使用的水压力，生活用水采用水井方案。
4.4施工队驻地
隧道一队在隧道左线出口处设置空压机房钢筋加工等场地，营区设在距洞口100m左右的线路左侧，隧道二队在隧道右线出口处设置空压机房钢筋加工等场地，营区设在距洞口150m左右的线路右侧。
4.5拌和站
本隧道湿喷砼采取自拌，其余砼全部由S256省道边自建拌和站（75m3/h）集中拌合。
4.6炸药库
本标段设炸药库一处，拟设置在线路里程K7+785洞口右侧500m处,占地面积1000m2，由广东中人爆破工程有限公司配备安全监视设备并派专人负责看守，同时制定严格的炸药领用制度，防止出现意外事故。
5.施工进度计划
5.1工期安排
（1）小迳凹隧道左线
计划开工日期：2009年5月30日；
计划完工日期：2010年9月 30日。
（2）小迳凹隧道右线
计划开工日期：2009年6月10日;
计划完工日期：2010年9月 30日。
5.2施工进度指标
开挖及初支：Ⅱ级别围岩180m/月，Ⅲ级别围岩200m/月，Ⅳ级围岩60m/月，Ⅴ级围岩按40m/月。
仰拱及仰拱填充、防排水工程、二次衬砌在确保安全、质量的前提下与掘进平行、流水作业，月进尺与掘进进尺基本一致，其开始和完工时间均滞后掘进1个月左右。
5.3施工进度安排
本隧道要求工期18个月。计划于2009年5月30日进场做施工准备、临建、设备安装等工作，2009年6月20日开始出口明洞开挖及洞门施工。2009年7月15日进行暗洞直立面开挖、喷混凝土、砂浆锚杆及大管棚施工，2010年9月30日完工，总工期为18个月（550天）。根据现场施工调查与洞口实际情况，由于本隧道净距较小，采取左洞先行，左右洞安全距离在30m～50m。施工进度安排见“小迳凹隧道施工进度表”及附件3“小迳凹隧道施工进度网络图”。
小迳凹隧道施工左进度表
项目名称
工程量（m）
起止时间
持续时间（天）
施工准备
1项
左洞
2009.5.30～2009.6.20
22
右洞
2009.6.10～2009.7.4
25
出口明洞工程
20
左洞
2009.6.21～2009.8.15
55
右洞
2009.7.5～2009.8.20
47
暗洞开挖及初期支护
585
左洞
2009.7.15～2010.7.31
382
右洞
2009.8.5～2010.8.15
377
二次衬砌及洞内沟槽等
585
左洞
2009.7.30～2010.9.5
403
右洞
2009.8.15～2010.9.20
392
进口明洞工程
20
左洞
2010.7.20～2010.9.5
48
右洞
2010.8.15～2010.9.20
37
收尾清理
1项
左洞
2010.9.6～2010.9.16
11
右洞
2010.9.21～2010.9.30
10
第四章 进洞专项施工方案
1.明挖段及进洞施工总体施工方案
根据以上施工特点及设计要求，洞口段开挖应在做好截排水系统后进行。洞口明挖部分采用挖掘机自上而下逐段、逐层开挖，汽车运土，人工配合刷坡，并随开挖随支护（支护方式详见设计图），开挖时应随时检查边仰坡有无滑动、开裂等现象，视情况减缓坡度，不得采用掏底或者上下重叠开挖。施工前，应清除洞口与上方有可能滑坡坍塌的地表土、灌木及山坡危石等。明洞分段开挖长度控制在10m以内，分层厚度不大于2m。明挖段采用挖掘机分段、分层开挖，人工配合刷坡，洞口暗洞施工采用长管棚超前预支护，短台阶法开挖。待衬砌台车就位后，即进行明洞仰拱及二次衬砌砼施工，以确保洞内施工安全。具体工艺流程图见“洞口段施工步骤图”。
洞口段施工步骤图
施工准备
交桩复测
定位测量
布控测网
施工测量放样
清除洞口危石
明挖段上台阶施工
暗洞初期支护、
挡墙砌筑
明、暗洞衬砌
砌筑洞口截（排）水沟
图纸
审核
边仰坡防护
暗挖进洞及明挖段下台阶施工
明洞防水洞顶回填
大管棚超前支护
洞口环保工程绿化

2.施工方法
2.1截水天沟施工
截水天沟设在距离边仰坡开挖边缘线5～10m外，材料采用M7.5浆砌片石，要求在土石方开挖之前砌筑完成，以免沟身开挖完成后雨天积水并下渗造成边仰坡浸水性失稳。截水沟靠山体侧应与山体顺接，坑洼处应采用经监理工程师认可的材料回填到沟墙顶标高，以确保地表水顺畅流入截水沟。
隧道采用沟身断面60×60cm，圬工厚度为30cm的截水天沟。截水天沟布置详见“小迳凹隧道从化端洞口平面布置图”。
从化端洞口平面布置图

2.2洞口段开挖及防护
首先复核图纸，进行原地面复测，准确定出洞口位置、明洞暗洞分界位置，按设计位置放出边、仰坡及洞脸开挖边线。在洞口边、仰坡开挖边缘线外5～10m处设截水沟一道，防止雨水冲刷洞脸，并在坡顶上部按要求埋设观测桩，定时观测下沉情况。

做好截排水系统后，人工配合挖掘机按照设计坡度、尺寸进行洞门土方开挖，自卸车运土。开挖防护从上到下逐步分层进行，分层厚度不大于2m，边开挖边防护。开挖时注意测量地面标高，当开挖高度低于洞顶开挖线2～2.5m时停止开挖，预留核心土以便提供可作为管棚施工的工作平台，且在套拱范围内刷垂直坡。开挖时，注意与路基分界里程处边坡顺接，施工边仰坡坡度根据图纸为1:0.5，开挖到位及时对洞口衬砌外开挖范围内的边仰坡进行锚喷挂网加固，其加固参数为：10cm厚C20喷砼，挂&6钢筋网（20320cm），&22砂浆锚杆L=3.5m（1203120cm梅花形布置）。见“左右成洞面防护图”。

左线出口成洞面防护图

右线出口成洞面防护图

2.2.1砂浆锚杆施工方法
本隧道&22砂浆锚杆主要用于洞口明挖段防护，砂浆锚杆施工工艺见“砂浆锚杆施工工艺框图”。
砂浆锚杆施工工艺框图
布 设 孔 位

砂 浆 拌 制

机 具 调 试

锚 杆 加 工

钻 孔

清 孔

注 浆

锚 杆 入 孔

安 设 垫 板

钻孔：施工时采用风枪钻孔。孔位偏差应不大于15mm，孔深偏差不大于50mm，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，孔径直径应大于锚杆直径15mm。
锚杆在坡面开挖和初喷混凝土后打设，钻孔时确保孔口坡面整平，使坡面与钻孔方向垂直，间距1.2×1.2m，梅花形布置。
锚杆锚固：锚杆埋设前，对锚孔进行检查，孔位、孔深、沿直度、孔径、方向必须合格。同时应用高压风、水清孔，使孔干净无积水残碴。此外要检查锚杆钢材、直径、长度应符合设计要求，锚杆端头应加工螺纹长度不小短于10cm。锚杆埋设采取先注浆后插杆施工，砂浆强度≥20MPa，配比试验选定，用牛角气泵胶管从孔底倒插式注浆，浆满后快速插入锚杆到埋设长度，然后用半干硬砂浆封实孔口，并安设垫板，上好螺帽。锚杆埋设后24h以内不许碰撞，不许悬挂重物，锚杆砂浆掺膨胀及早强剂，以提高其早期强度，埋设24h后，拧紧螺母，使垫板紧贴岩石。
2.2.2钢筋网施工
钢筋网加工：钢筋网按照设计要求加工成方格网片，纵横钢筋相交处可点焊成块。
工艺流程：钢筋网一般在初喷砼、锚杆完工之后安设，施工时运至工作面进行敷设，网片要紧贴初喷面，砼保护层厚度必须满足设计要求。网片与网片间、网片与锚杆间要焊接牢固。
钢筋网施工工艺流程见“钢筋网施工工艺框图”
钢筋网施工工艺框图
安装
运输
焊接
除锈、去油污
调直
下料

技术要点：钢筋必须经试验检测性能合格；使用前要作钢筋除锈和去污处理；钢筋网节点与锚杆间采用电焊焊接牢固，网片间用铁丝扎紧或焊接，在喷射作业时不得走动；钢筋网铺设随砼初喷面起伏，并与壁面接触密实；复喷砼后，将钢筋网完全覆盖，钢筋网不得外露，而且要有3～5cm厚保护层。复喷后喷砼面应平整。

2.2.3喷射砼施工
洞口边、仰坡及开挖线至截水天沟外1m范围内均采用喷射砼防护，湿喷混凝土施工工艺详见“湿喷混凝土施工工艺框图”。

湿喷混凝土施工工艺框图

混
凝
土
拌
合
砂、石子
水泥
水

外加剂
筛网Ф10m(滤出超径石子)
风压控制在0.45～0.7MPa
液体速凝剂（配比试验确定）
受喷面
湿式混凝土喷射机
60～180cm
运输车运送

1、喷射砼前先将坡面松石清理干净，对超长的杆体进行切除处理，确保受喷面洁净平整。
为减少回弹，改善施工作业环境，喷射砼采用湿喷。
2、施工准备：
水泥：采用普通硅酸盐水泥，标号大于等于42.5。
骨料选择：砂：采用天然砂;碎石：碎石场中过筛的碎石，粒径不大于10mm。
配合比：测定骨料含水量，调整理论配合比，确定施工配合比。
减水剂：采用高效减水剂，掺量应根据试验确定。
速凝剂 ：湿喷一般采用的是液态速凝剂，选用初凝时间不大于6分钟，终凝时间不大于10分钟，经国家技术部门批准生产的合格速凝剂，并现场取样检验合格后才能使用。
现场试验：正式喷射前，先进行实际试验，测定其实际初凝及终凝时间，制作试件，检测试件强度，以选取最优的配合比及验证操作工艺。
3、操作要点：
(1)分两次喷射，一次封闭坡面，喷射厚度不小于4～6cm，二次喷到设计厚度。岩面有较大坑洼时，迎结合初喷予以找平。
(2)采用湿喷作业，控制骨料的粒径、施工配合比和速凝剂加入的数量。
(3)施喷前先清理坡面松石，喷射口距坡面1m左右，喷射应垂直坡面，由下向上，以螺旋状沿横向往复移动，一圈压半圈。
(4)喷射前在喷射坡面上埋设&6钢筋头，用预埋钢筋来检查喷射厚度并检查喷层是否平顺，如有漏喷应补喷。
(5)喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间一般不少于7d。
(6)做好安全作业，防止一切意外事故。
(7)混凝土和易性控制：湿喷机要求混凝土坍落度8～15cm，故混凝土在拌和生产时加减水剂，使出仓坍落度达18cm，混凝土运输到工作面，坍落度损失值为3～8cm确保混凝土的坍落度满足喷射要求，从湿喷机顺利喷出。
(8)速凝剂的掺入：湿喷机体上有一可调解流量的计量泵及速凝器。计量泵将从容器内引入的速凝剂通过胶管压入喷嘴，依靠喷射管中的压缩空气将速凝剂雾化后与物料混合，并与料束一同送至受喷面，水泥与其发生反应而迅速凝固。
(9)喷头与受喷面的距离：喷头距离坡面为0.6～1.8m时较适宜。由于喷头压力大，将喷头固定在机械手上进行作业，若人工掌握喷头，两人操作或用简易支架进行操作。
（10）回弹率应予控制，拱部不超过40%，边墙不超过30%，挂钢筋网后，回弹率限制可放宽5%。应尽量采用经过验证的新技术，减少回弹率，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。
(11)压力要求：湿喷机要求工作气压应控制在0.1～0.15MPa，根据经验当输料管长在30m以内时，工作气压不得小于175kPa；输料管每增加15m或喷射高度每增加8m，工作气压需要增加35kPa。水压应比风压大0.05～0.10MPa左右。若工作气压控制不好，会造成回弹量增大。喷射应对工作气压进行试验，先取最优稳定工作气压，获得最优喷射效果。
(12)喷射角度：喷头应保持与受喷面垂直，若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但绝不允许与受喷面的夹角小于45°，如果喷头与受喷面的角度太小时，会形成混凝土物料在上滚动，产生凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷射混凝土的质量。
(13)喷头运动方式：喷头应作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状运动，后一圈压前一圈三分之一。喷射路线应自下而上，呈“S”形运动。
4、有水地段喷射砼时应采取以下措施：
(1)当涌水点不多时，用开缝摩擦锚杆进行导水处理后再喷射；当涌水范围大时，设树枝状排水导管后再喷射；当涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射。
(2)改变配合比，增加水水泥用量先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再在导管附近喷射。
5、网喷混凝土按下列要求进行：
(1)网喷混凝土在坡面先素喷3cm厚混凝土再挂网，然后再喷射达到设计厚度。
(2)开始喷射时，减少喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得少于3cm。
(3)喷射中如有脱落的岩块或被钢筋网架住时，应及时清除后补喷。
6、喷射混凝土质量控制及检验：
(1)入场(库)的水泥带有厂方的品质试验报告，必要时应进行复检。
(2)速凝、减水、早强等外加剂，应附有厂方的合格证，使用前均应进行检查，发现结块、变色、变质等异常现象时，及时进行处理。
(3)按下列规定检查混合料的配比和级配：每班作业前对所使用的均衡器进行检查和校正；混合料的实际配比和级配情况，每个作业班至少检查2次，不符合要求时必须及时进行调整。
2.3超前长管棚支护及管棚导向套拱
2.3.1管棚导向套拱施工
1、明洞开挖至洞口10m左右时预留开挖土，以做导向墙及大管棚施工工作平台，且在导向墙范围内刷垂直坡，避免2m长导向墙侵占洞身，影响洞身初期支护。
2、在明洞外轮廓线以外施做2m×0.8m导向墙，同时在导向墙内预埋4榀I18型钢拱架和&150导向管，拱架间距为60cm，由于管棚长度为40m，考虑钢管下挠度，导向管埋设上仰角度为1°～3°，以配合大管棚使用。
3、I18工字钢之间采用螺栓连接，并将端头连接钢板骑缝焊，仰坡中预埋锚固筋要与I18工字钢焊接，避免在浇注混凝土时移位。
4、&16固定钢筋与孔口管、I18工字钢采用双面焊接，焊缝长度大于5d。
5、套拱与二衬之间要求预留不少于20cm厚度，预留的沉降量满足不侵限，确保二衬厚度。
6、套拱模板下部采用&50的脚手钢管支承，拱脚基础处挖到设计标高后，地质情况及允许承载力与设计要求不符时，应及时进行处理。土质地基应整平夯实，土层松软时，应加碎石，人工夯实，如不满足要求可考虑使用扩大基础浇注，保证模板置于稳固的地基上，确保模板牢固、安全。模板在使用之前要先进行打磨、整修、去除油污，使模板光洁平整。模板严禁无支承直接连接在钢拱架上。
7、套拱浇注顺序为先墙后拱，一次性浇注完成，混凝土的振捣采用插入式振捣器，浇筑砼要分层进行，其厚度不应超过40cm，以25cm为宜。
8、在砼强度达到设计强度75%后，方可拆模。
9、由于工期及台车因素，需先行施工暗洞，根据现场实际情况，考虑雨季施工及洞口周边安全及稳定，如现行措施无法达到安全稳定要求，则采取套拱加长措施，加长长度根据现场实际情况而定，一般考虑在5m左右。
套拱内I18工字钢与孔口管安装详见“套拱安装示意图”。

2.3.2长管棚施工
小迳凹隧道左右线出口（Ⅴ级围岩）地段均采用长管棚（L=40m）超前支护，钢管设置于衬砌拱部，管心与衬砌设计外轮廓线间距要求大于30cm，平行路面中线布置。长管棚结构及施作参数见“长管棚设置示意图”。
长管棚设置示图

施工工艺见“超前大管棚支护工艺流程图”。
超前长管棚施工工艺框图

说明：
(1)按要求施作好管棚导向套拱并预埋好导向管。
(2)搭钻孔平台安装钻机
对大管棚孔位进行编号，从一侧顺次编号；
利用预留的开挖土，在其上用枕木或钢管脚手架搭设钻机工作平台，并随钻机位置进行搭建或拆除；
钻机平台要着实地，钻机要与钻机平台连接成整体，确保钻机稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量；
钻机定位：钻机要求与已设定好的预埋导向管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
(3)钻孔
根据导向墙中预埋的导向钢管进行钻孔。掌子面必须按要求先喷一层素混凝土作为止浆墙，以确保掌子面在进行压力注浆时不出现漏浆、坍塌；
为避免钻杆太长，钻头因自重下垂或遇到孤石钻进方向不易控制等现象，开钻上挑角度控制在1°～3°，并随时用测斜仪量测角度和钻进方向；
为了便于钢管顶进以及注浆扩散，钻头直径采用&130mm；
钻孔由两台钻机进行施工，先施做编号为奇数孔用于注浆，后施作偶数孔用于检查注浆质量，两台钻机先由低孔位向高孔位对称进行施工，并钻好一个奇数孔位安装一根钢花管；钢花管采用&108壁厚6mm热轧无缝钢管；注浆孔采用梅花形布置，孔径10mm，孔距为30cm，尾端3m范围内不设注浆孔。隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50％，相邻钢管的接头至少错开1m；待编号为奇数的孔位施工完成后进行注浆，再施做编号位偶数的孔位，并由高孔位向低孔位对称进行施工，同时钻好一个孔位顶进一根无缝钢管。钢管接头采用内套管焊接连接，为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管；编号为偶数的第一节钢管采用6m钢管，以后每节均采用6m长钢管，管棚入土长度为40m。
若钻进时出现坍孔、卡钻、涌水，需补注浆后再钻进；
钻机开钻时，先宜低速钻进，待成孔10m后可加快钻进速度，但要根据地质情况对钻进速度进行调整，避免成孔卡钻现象及保证成孔质量；
钻进过程中经常用检测钻杆角度及位置；
钻进过程中确保动力器，扶正器、合金钻头按同心圆钻进；
认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。作为开挖洞身的地质预探预报，作为指导洞身开挖的依据。
(4)清孔
首先用地质岩芯钻杆配合钻头(&130mm)进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔；
再用高压气通过钻杆，从孔底逐渐向孔口清理钻渣；
(5)管棚注浆
管棚安装完毕后，即进入注水泥浆，利用浆液的渗透作用，将周围岩体预先加固及堵住围岩裂隙水，既能起到超前预支护的作用，同时又加强了管棚的强度和刚度。
注浆设计
a、灌注浆液：水泥——水玻璃浆液；本隧道水泥采用42.5（R）普通硅酸盐水泥；
b、注浆参数：水泥浆水灰比为1：1（重量比）；水泥浆与水玻璃体积比1：0.5；注浆压力初压为0.5～1.0MPa，终压为2.0MPa；
c、浆液扩散半径：不小于0.5m；
d、注浆前应进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得钢管棚注浆施工经验。
管棚注浆施工
a、注浆配合比
合适的浆液配比既能提高浆液的扩散加固范围又能控制浆液的胶凝时间，上述注浆设计中，注浆参数及单根钢管注浆量均已得到，实际施工进浆速度一般为20～30L/min；
b、注浆压力
每根管的注浆结束与否，不能以时间来判断，而是以注浆压力来控制，当进浆量小于20～25L/min；注浆压力逐步升高，达到设计终压后稳定10min以上，该管注浆才可结束。注浆结束后及时清除管内浆液，并用30号水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。
c、注浆工艺
注浆过程应派专人负责，填写《注浆记录表》，记录注浆时间、浆液消耗量及注浆压力等数据，观察压力表值，监控连通装置，避免因压力猛增而发生异常情况。
d、堵孔止浆
1）钢管自身的封堵：在钢管最外端3m范围内不设置注浆孔，孔口用厚3～5mm钢板凿孔焊接注浆管等直径小导管来封堵，注浆口采用橡胶塞塞堵。
2）钢管与孔壁间空隙的封堵：利用自制工具将早强水泥砂浆塞入孔口封堵，封堵材料装入孔内不小于1m长度，确保封堵质量。
e、注浆效果评定
1)对注浆加固区进行钻孔取芯，观察注浆充填情况。
2)在进行无孔钢管钻孔时观察孔内涌水颜色及涌水量，水颜色如较澄清或夹带水泥渣块，涌水量小于0.4L/min，则注浆效果较好，如涌水为泥浆颜色或涌水量较大时，应补注或重注。
2.4明洞二衬及仰拱施工
施工采用仰拱与铺底先行于衬砌的施工方案，仰拱先行，再施工拱墙，以利于衬砌结构的整体受力，并起到早闭合、防塌方作用。仰拱施做，势必影响到车辆的运行，为此采取仰拱栈桥做为过渡通道，以保证掌子面正常施工。洞口段开挖到隧底标高后，要立即进行基底地基承载力试验，当地基承载力达到要求时，即可浇注仰拱混凝土。本隧道仰拱回填采取C15片石混凝土回填，回填时机应在仰拱强度达到70%后进行。
仰拱砼达到设计强度的100％后，衬砌台车才能移至仰拱之上。衬砌台车就位后，再进行绑扎边墙及拱部钢筋，外模及挡头模安装，砼输送泵一次连续浇注成形等施工步骤。外模及挡头模的拉杆利用衬砌钢筋。仰拱及填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，强度达到设计强度的100%后允许车辆通行。
钢筋绑扎要充分考虑钢筋保护层厚度，严禁保护层厚度小于设计尺寸；混凝土浇注前，钢筋保护层厚度要作为重点检查项。拱圈混凝土强度应达到混凝土设计强度等级的100%，且拱顶回填高度达到要求时，方可拆除明洞拱架。
2.5明洞防水施工
明洞段衬砌混凝土强度达到设计强度的100%时，可以拆除衬砌模板并进行明洞防水施工。在明洞砼达到设计强度后及时进行回填，明洞防水施工：现在明洞衬砌外侧施作2cm砂浆找平层，以确保防水卷材帖服，牢固。然后外贴可粘结ECB防水卷材加土工布，防水层铺至墙顶开挖或墙脚泄水孔处，再施工2cm厚M20砂浆保护层。
2.6明洞回填
当防水施工完毕后及时对洞外侧进行回填，先从边墙底面回填M7.5浆砌片石高5m至挡墙或临时边仰坡处，洞口处与洞内侧沟盖板顶平齐，再回填土石，两侧应对称分层夯实。每层厚度不大于0.3m，其两侧回填面高差不大于0.5m，回填至拱顶平齐后，再分层压实填筑至设计高度，最后夯填50cm厚粘土隔水层。使用机械碾压时，必须用人工夯填至拱顶标高1.0m以上，方可按机械方式夯填。

3. 明挖段施工施工要点
洞门及洞口附近的排水、截水设施配合洞门施工提前做好，并与洞外排水系统连通，以免地表水冲刷坡面；
洞门及明洞段衬砌应同时施工，仰拱须超前施作，且全段一次灌注，严禁分幅施工；
洞口仰坡和边坡坡度的施工允许偏差为±5％；洞口土石方不使用集中药包爆破，以免影响仰坡、边坡的稳定，对土质、风化剥落的坡面和坡脚，予以防护；
洞门及明洞段衬砌结构钢筋保护层：拱墙及仰拱不小于50mm，洞口段衬砌的养护采用喷雾法。
明作段挡墙结合开挖工作及时开展，保证出、入口两侧山体的稳定，给安全施工提供条件。
第五章 暗洞施工方案
1.暗洞开挖总体施工方案
本隧道根据现场施工调查与洞口实际情况，采取从隧道出口端掘进，两个洞口暗洞开挖纵向间隔30～50米，左洞先行，全部按“新奥法”组织施工，开挖采用光面爆破技术，对不同围岩地段按“施工方法适用条件判定表”进行不同施工方法的选用，并根据围岩揭示情况进行调整。根据设计要求，明挖段采用明挖台阶法开挖；Ⅱ、Ⅲ级围岩采用全断面法；Ⅳ、Ⅴ级围岩采用台阶法开挖。各级围岩根据地质情况预留足够的沉降量，考虑Ⅴ级预留20cm，Ⅳ级预留15cm，Ⅲ级10cm。
2.各级围岩开挖方法及工艺
2.1Ⅱ、Ⅲ级围岩段
采用全断面开挖法一次开挖成型，Ⅲ级围岩部分地段采用&42超前小导管和&22超前锚杆超前预支护，其施工流程如下图。
全断面工艺流程图
测量放线定出隧道轮廓线

钻眼、装药连线

引爆炸药、开挖出断面轮廓

通风

排除危石

初喷

安装初期支护内排水设施

下一循环作业
安装拱部锚杆

喷射拱部砼

监控点量测

埋设监控测点
出渣

安装边墙锚杆
喷射边墙砼

说明：
测量放线定出轮廓
按设计资料复合洞内导线点、水准点坐标。在掌子面上定出隧道中