整车质量评审标准(中、重型载货汽车类).docx

整车质量评审标准
（适用于中、重型载货汽车）

目 次
前言……………………………………………………………………………………………Ⅱ
1 范围………………………………………………………………………………………………………1
2 规范性引用文件…………………………………………………………………………………………1
3 概述 …………………………………………………………………………………………………… 1
4 整车质量评审标准……………………………………………………………………………………6
5 整车评审的标准化作业………………………………………………………………………………39
6 整车监督评审…………………………………………………………………………………………41

前 言
本标准是在参考国内外几个较大汽车制造企业整车质量评价相关文件的基础上，结合集团公司各品牌产品不同的结构特点和质量水平分别编制的。
本标准由XXXX汽车股份有限公司质量部提出。
本标准由XXXX汽车股份有限公司汽车研究院归口。
本标准主要起草人：
本标准由XXXX汽车股份有限公司质量部负责解释。

整车质量评审标准
1 范围
本标准规定了整车评审概述、整车质量评审标准、整车评审的标准化作业、整车监督评审等相关规定。
本标准适用于本公司设计开发的中、重型载货汽车。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1495 汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法
GB/T 4970 汽车平顺性随机输入行驶试验方法
GB/T 6323.4 汽车操纵稳定性试验方法 转向回正性能试验
GB/T 6323.6 汽车操纵稳定性试验方法 稳态回转试验
GB 7258 机动车运行安全技术条件
GB/T 12536 汽车滑行试验方法
GB/T 12480 客车防雨密封性试验方法
GB/T 12543 汽车加速性能试验方法
GB/T 12544 汽车最高车速试验方法
GB/T 12545.2 商用车燃料消耗试验方法
GB/T 12547 汽车最低稳定车速试验方法
GB 12676 汽车制动系统结构、性能和试验方法
3 概述
3.1 目的
制订整车质量评审标准，目的在于建立汽车批量生产产品统一的整车质量评审内容，评审原则，评审方法和评审标准；推行批量生产产品质量评审的标准化作业流程；建立规范的整车质量评审监督机制，确保公司产品满足市场和用户的需求。
3.2 职责界定
整车质量评审职责界定按表1规定。

表1 整车质量评审职责界定
　　　负责部门
评审类别
日常整车评审
监督评审(包括集中监督评审，标杆车型对比评审)
工厂/事业部质量分析科
●
●
质量管理部质量监督科

●
3.3 评审内容及评审时间规定
整车质量评审内容包括：整车静态评审、整车密封性评审、整车动态评审、整车电器性能评审、整车安全/法规要求评审。
a）评审内容按表2的规定。
表2 整车质量评审内容
序号
评审内容
评审类别
例行整车评审
日常监督评审(包括集中监督评审，标杆车型对比评审)
1
静态评审
1
整车标识标签质量
☆
☆
2
油漆零部件质量
☆
☆
3
塑料零部件质量
☆
☆
4
橡胶件质量
☆
☆
5
金属板金件及焊接表面质量
☆
☆
6
车身锈蚀表面质量
☆
☆
7
底盘锈蚀表面质量
☆
☆
8
外饰件及车身配合质量
☆
☆
9
内饰件及车身配合质量
☆
☆
10
整车装配调整质量
☆
☆
11
玻璃表面质量
☆
☆
2
整车密封性

☆
☆
3
动态评审
1
驾驶操控性能
☆
☆
2
动力性能
☆
☆
3
振动及噪声
☆
☆
4
转向操纵性能
☆
☆
5
制动性能
☆
☆
4
整车电器性能
　淋雨前一次，动态后一次
☆
☆
5
整车安全/法规要求
　GB 7258相关项目
☆
☆
b）评审时间按表3的规定如下表（评审时间不包括车辆准备和整理记录、编制报告时间）。
表3 评审时间
评审内容
评审时间(分)
1.整车静态评审
120～180
2.整车密封性(淋雨)评审
60
3.整车动态评审(包括动态路试后底盘复评)
240～330
4.整车电器性能评审（淋雨前一次，动态后一次）
60
5.整车安全法规要求评审
60
合计∶
540～690
3.4 评审员/监督评审员要求
a) 评审员应该是具备资质的人员。
b) 评审员的岗位资格评价标准按表4的规定。
表4 评审员的岗位资格评价标准
岗位技能
岗位资格状态
上岗资格评价标准
熟悉上表中1,2,3,4,5项的内容
1/4状态
不能从事1,2,3,4,5项的评审工作,不具备上岗资格
熟悉上表中1,2,3,4,5项的内容,能够对1,2,3,4,5项当中的一项或全部项进行标准流程下的作业评审,但不能按规定时间完成评审
2/4状态
可做为1,2,3,4,5项当中的一项或全部项的实习评审员,在评审员岗位上进行观摩学习
熟悉上表中1,2,3,4,5项的内容,能够对1,2,3,4,5项当中的一项或全部项进行标准流程下的作业评审,且能按规定时间完成评审
3/4状态
能够做为1,2,3,4,5项当中的一项或全部项的评审员,具备上岗资格
熟悉上表中1,2,3,4,5项的内容,能够对全部项进行标准流程下的作业评审,且能按规定时间完成评审,并能对3/4状态以下的审核员进行业务指导
4/4状态
能够做为1,2,3,4,5项当中一项或全部项的评审员,具备上岗资格,优秀的可做为监督评审员
c）评审员/监督评审员岗位资格柔性评价按表5的规定。
表5 评审员/监督评审员岗位资格柔性评价
评审员资格状态
评审内容
1.整车静态评审
2. 整车密封性(雨淋)评审
3. 整车动态评审(包括动态路试后底盘复评)
4.整车电器性能评审
5整车安全法规要求评审
岗位资格
评审员A

1/4

1/4

1/4

1/4

1/4
不具备
评审员 B

2/4

2/4

2/4

3/4

3/4
1,2,3项实习评审员,4,5项评审员
评审员 C

3/4

3/4

3/4

3/4

3/4
1,2,3,4,5项评审员
评审员D

4/4

4/4

4/4

4/4

4/4
1,2,3,4,5项指导评审员
监督评审员 E

4/4
(优秀)

4/4
(优秀)

4/4
(优秀)

4/4
(优秀)

4/4
(优秀)
监督评审员
3.5 评审设备和设施要求
为有效地开展整车质量评审,需配备整车质量评审设备和相应的设施,评审设备和设施需位于评审区域周围，而且是已检定有效的。
3.5.1 有测试评审车辆异响的橡胶块路面和绳子路面，暂时不具备条件时，可选取社会上典型路面，和动态评审一并考虑。
3.5.2 有淋雨房能够对评审车辆进行100%的密封性测试，可借用检测线上的淋雨房完成密封性评审。
3.5.3 有灯光室和四轮定位的测试设备，四轮定位设备和前束调整设施可借用检测线上的设备和设施。
3.5.4 有外观质量评审区域－“灯光室”/“灯光房”，“灯光室”要求需符合3.5.13条款规定。
3.5.5 有底盘检查评审设备－举升机（四柱举升机），或地沟，地沟需配备相应的灯光，光照强度符合3.5.13条款规定。
3.5.6 有冷媒泄漏测试设备，对气刹车需有制动管路密封性测试设备。
3.5.7 有车门推拉、关紧力测试设备及相应的量具，工装夹具和速度计。
3.5.8 有油漆桔皮样板或桔皮仪、漆膜测厚仪、光泽计。
3.5.9 手电筒（淋雨测试用）。
3.5.10 反光镜（灯光室用，用于安全进出车辆）。
3.5.11 测量工具（如：间隙/平整度量具，塞尺等）。
3.5.12 投影仪、话筒、缺陷标识符号、信息板等（展示会用）。
3.5.13 灯光室要求
3.5.13.1 在离地面50 cm以上（离开车身30 cm距离）光照强度应该达到或者超过1100坎德拉（整个车辆周围）。
3.5.13.2 灯光室地面要求喷上低反射的油漆。
3.5.13.3 不同质量业务单元，其灯光室的尺寸不同。
3.6 评审缺陷和缺陷权重的定义
a）凡不符合本标准相关规定，用户会产生抱怨的问题均判定为缺陷。
b）根据用户抱怨程度的不同，缺陷分为4级，分别为轻微缺陷、一般缺陷、严重缺陷和致命缺陷，其缺陷扣分权重分别界定为10分，30分，50分和100分，以分值界定缺陷权重的目的是为了有一种统一的方法来确定问题的优先级，以迅速的实施纠正措施。
c）30分高频的重复性缺陷，50分缺陷，100分缺陷定义为优先级缺陷，10分缺陷，30分离散缺陷定义为非优先级缺陷。具体描述见表6。
表6 缺陷级别界定描述
缺陷级别
缺陷扣分权重
缺陷级别界定描述
缺陷优先级
轻微缺陷
10分
较小的顾客不满意项目（细微的外观项目，用户不一定感知）
非优先级
一般缺陷
30分
顾客感知的不满意项目（配合、外观）
离散的为非优先级;高频重复的为优先级
严重缺陷
50分
顾客肯定不满意的项目(功能性的、电器的、异响的、漏水的、可靠性的、索赔的、重大外观问题)
优先级
致命缺陷
100分
引起抛锚的、违反法规和安全规定的问题
优先级
d）缺陷严重程度不同，其关注度也不同，整车评审时应优先关注优先级问题，具体按表7要求。

表7 整车评审关注度
缺陷级别
评审类别
日常整车评审
监督评审(包括集中监督评审,标杆车型对比评审)
非优先缺陷
不关注
不关注
优先级缺陷
关注
关注
3.7 整车评审指标
3.7.1 ＷＤＰＶ：平均单车的缺陷扣分值。
3.7.2 Ｔ－ＰＰＨ：平均每百辆车的缺陷数。
3.7.3 Ｐ－ＰＰＨ：平均每百辆车的优先级缺陷数。
上述指标案例如下：在某工厂评审了两辆车：第一辆车评审情况为：10分缺陷50个，30分缺陷10个，50分缺陷3个，100分缺陷2个；第二辆车评审情况为：10分缺陷60个，30分缺陷20个，50分缺陷4个，100分缺陷0个．
ＷＤＰＶ＝[10×（50＋60）＋30 ×（10＋20）＋50 ×（3＋4）＋100 ×（2＋0）]／2＝1275
Ｔ－ＰＰＨ＝ [ （50＋10＋3＋2）＋（60＋20＋4＋0） ] ／2 ×100＝7450
Ｐ－ＰＰＨ＝ [ （3＋2）＋（4＋0） ] ／2×100＝450
3.8 整车评审的抽样量和抽样方法
工厂日常评审车辆必须是随机选择的，具备“合格”资质，等待发运的车辆，每月内评审工作应涵盖所有生产的质量业务单元，若存在多条装配线生产，还应涵盖各条装配线生产的产品；
评审样本的抽取应根据生产序列号抽取最新的车辆。
为了保证那些低频次的问题也能被发现，抽样样本数量按以下规定。
3.8.1 日常评审
a）重要质量业务单元每周评审一次，一次评审2辆样车；
b）一般质量业务单元每2周评审一次，一次评审2辆样车。
3.8.2 日常监督评审
日常监督评审根据各质量业务单元的过程保证和质量状况确定。
3.9 评审展示会的组织
按照评审时间和评审抽样数的规定,整车质量评审每一个工作循环为三个工作日，抽样时，从检测线报交工位已办理入库手续的车辆（或库存）中随机抽取，第一天抽样开始评审，第三天组织召开评审展示会，展示会后进行车辆修复。要求三个工作日内入库，相关工作流程按图1所示。
.检测线报交工位随机抽样
车辆入库
车辆返修后复检
评审展示会
车辆评审

图1 评审工作流程
评审展示会定义为例会制（具体时间由工厂／事业部确定）,会议内容为:
a) 展示评审车辆缺陷状况，各责任部门对缺陷进行确认 ；
b) 将优先级问题分解到各责任主体；
c) 各责任主体汇报上次优先级问题,对采取的短期措施和长期措施进行评审；
d) 通报ＰＣＲ跟踪和关闭情况。
3.10 整车质量评审缺陷改进响应流程
工厂及质量管理部监督科在整车质量评审和整车质量监督评审过程中，所有发现的优先级缺陷均需采取纠正和预防措施，纠正预防措施流程按图2。
激活问题解决流程

根据缺陷的类型和对顾客的影响程度来决定执行停车场的检查（至少检查25辆车无问题为止）

l 管理层检查停车场的检查结果报告，以及决定下一步行动。
l 优先级问题必须在展示会上进行展示,且在展示会上进行问题交流报告。
l 临时的对策措施和断点应在24小时内实施落实。
l 长期措施和断点到位。
l 将短期和长期措施的相关内容纳入作业标准和质量门检查标准。
l 对后序生产车辆进行跟踪确保问题 的关闭。

停止发运以及在整个停车场检查可能存在缺陷的车辆

50分/100分优先级问题输入工厂报警流程
30分优先级问题

是否是优先级问题

是

高频次(前10位)问题执行问题解决流程

用帕拉图方法来记录整理问题

非优先问题
是
否
整车质量评审

图2 纠正预防措施流程
4 整车质量评审标准
4.1 外观区域界定
4.1.1重卡外观分区示意图见图3的规定。

A区: 影响外观最明显的部位
描述：所有的水平外表面包括
车身外表面（含车门）底边以上500 mm向上至流水槽下沿区域

B区: 影响外观较明显的部位
描述：
① 车身外侧表面，离底边500 mm以下部位
② 前风窗上框沿及流水槽下沿以上至顶盖四周外侧面

C区: 人站立不易看到的部位或装饰性要求不高的部位
描述：
① 载货车驾驶室顶盖的上表面及后围外表面
② 开门时可见的车身门框口和立柱表面及门侧边

D区: 人站立时看不到的部位或对装饰性不作要求的部位
描述：
①被零件或装饰件覆盖或遮挡的表面
②前、后围和车门板内表面；驾驶室底板上下表面
③各门下边表面、底板下表面、顶盖内表面

图3 重卡外观分区示意图
4.2 静态评审
4.2.1 静态评审相关规定
a)“可见的”意指大约在180°范围内(如果几何上允许)距车1 m以外可以在多个不同角度可以看见的问题作为缺陷（无需弯腰，屈背，伏下，蹲下，瞄准等等）。钣金缺陷（除非凹陷/突点）以及塑料零件上的缩印/波纹应该在大约45°、90°和135°可见。
b) 评审员应该围绕车辆转2圈，一圈离开车辆大约1 m左右距离，第二圈离开车辆大约(2～3) m距离（所有的门板处于关闭状态）。离地面高度大于190 cm的车顶可以站在门槛，台阶上检查损伤，生锈，或者错误的安装（例如，天线、行李架等）。
c) 缺陷状态的尺寸通过测量确定。
d) 油漆剥落、划伤、以及金属裸露在一些设计上可以被允许相互运动的机械部件上可以接受（例如，锁扣、铰链零件）。
e) 串簇－在20 mm的范围内，大于5片（尺寸大于1 mm）。
f) 色差－相邻部件之间的差异。
g) 连续的状况（例如，油漆划伤超过一块板材）那么每一块板材上的问题作为一个单独的缺陷记录。
h) 同样的缺陷在单个的板材/零件上发生时, 作为一个问题记录
i) 同样的缺陷在不同的板材/零件上发生时,分别问题记录，除非有其它要求或说明。
j) 油漆桔皮– 用桔皮仪（推荐使用）或者标准桔皮样板（选用）。使用文件标准来测试整车的桔皮。如果使用桔皮仪，标准读数应该等于实际读数减去0.5个单位。“A区：每一个水平面记一个缺陷，每一个垂直面最多记录一个缺陷（右侧边，左侧边，以及后端）。“B”区：不论在水平面或者在垂直面都是记录一个缺陷。不包括PVC/防止剥落的涂层表面。
k) 油漆发花-每一个水平面记一个缺陷，每一个垂直面最多记录一个缺陷（右侧边，左侧边，以及后端）。
l) 基材－最底部的材料层 。
m) 评估内部A区油漆件表面时，评审员的背部紧靠在座椅靠背上。可以在所有正常的调节位置和乘坐位置进行评审。
4.2.2 标签评审标准，按表8的规定。
表8 标签评审标准
缺陷描述
缺陷种类和扣分值
不符合安全/政府法规
技术信息不清楚，不明确
其它（促销的，标识物，等等）
损伤、字迹不清
100
50
10
损伤、字迹可读
10
10
10
松动/没有完全粘住(易修复)
10
10
10
松动/没有完全粘住(不易修复)
50
50
10
未对齐（明显不同于其它车辆）
30
30
10
缺标签
100
50

位置错误（没有贴在规定的位置）
50
50

皱褶/气泡 > 3 mm
10
10
10
标签错误
100
50

4.2.3 表面油漆质量标准
a） 表面油漆质量标准缺陷定义，见表8。
表8 表面油漆质量标准缺陷定义
项目
定义
露底
零件表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。
颗粒
涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质，影响涂层外观质量的现象。
缩孔
涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。
针孔
溶剂不当或烘干条件不当引起穿破涂层的针孔状小孔穴。
杂漆
零件表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。
起泡
烘干后的漆膜表面出现起泡现象
发花
底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不匀产生的杂色现象。
色差
涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。
桔皮
涂层表面呈现桔子皮形状的不平滑现象。
坑包
由于磕碰产生的凸凹现象。
油漆脱落
由于油漆的漆膜的附着力不佳，造成漆膜从其板材底层脱落
涂层不干
由于涂料成分或烘干工艺不当引起漆膜干燥不良的现象。
水迹点
由于涂装时零件上的水点引起漆膜表面上产生凹点露底的现象。
补漆雾圈
涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈。
打磨痕
修补涂层缺陷时，用砂纸打磨后留下的痕迹。
流痕
涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。
划痕
成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。
缺漆
零件表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象
生锈
底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。
起皱
涂层表面呈现凹凸不平、无规则的线状折皱现象。
硬度
漆膜表面的硬度
附着力
漆膜附着在本体上的能力
厚度
漆膜的厚度
光泽
漆膜的光泽程度
鲜映性
涂装过的表面象镜面一样的反射能力
油漆开裂
腻子不干或过厚导致油漆表面出现裂纹
b）缺陷扣分标准按表9的规定。
表9 缺陷扣分标准

区域与扣分值
缺陷
尺寸
数量
描述
A
B
C
D
钣金/零件基材露底
>5 mm
任何
钣金/铝材等的基材暴露
50
50
30
10
<5 mm
任何

30
30
10
10
油漆剥落
任何
任何

10
10
10　
10
> 2 mm
任何

10　
10
10

> 2 mm
任何
底漆或者电泳层露出
30
10　
10　
10
> 4 mm
任何
底漆或者电泳层露出
50
30
30
10
任何
>3

30
10　
10　
10
腐蚀/表面生锈
任何
任何
可见的颜色改变
50
30
30
10
10
油漆开裂
任何
任何

50
30
30
10
缩孔 （针孔）
> 1 且 < 3 mm
任何

10
10　
10　
10
> 3 mm
任何

30
10
10
10
颗粒
<1 mm
任何
颜色改变并且/或手指甲感觉到
10
10　
10　
10
> 1 and < 2 mm
任何

10
10　
10　
10
> 2 mm
任何
直径或者高度达到尺寸
30
10
10
10
> 1 mm
>5
一连串（在20 mm内）
30
30
10
10
> 3 mm
>2

30
30
10
10
> 4 mm
任何
直径或者高度达到尺寸
50
30
10
10
> 20 mm
任何

50
50
30
10
色差
任何
任何
相邻的零部件之间色差(色差在标准之内不扣分)
10
10
10　
10
油漆桔皮
>100 mm
任何
< 6.0 级“A”区水平面
30
10
10　
10
>100 mm
任何
< 5.0 级“A”区垂直面
30
10
10　
10
>100 mm
任何
< 7.0级 在水平表面
< 6.0 级在垂直表面
10
10
10　
10
>100 mm
任何
< 4.0 级“A”“B”区的水平/垂直表面
50
30
10　
10
>100 mm
任何
< 5.0 级在垂直表面
30　
10
10　
10
>100 mm
任何
>2 级以上的桔皮差异在相邻的部件上
30
30
10　
10
杂漆
> 1 mm
任何

10
10
10　
10
任何
任何

30
10
10
10
> 3 mm
任何

30
10
10
10
油漆脱落（附着力差）
任何
任何

50
50
30
30
打磨痕
任何
任何
油漆表面有打磨印/打磨线/打磨点，油漆的表层被打穿露出底层，以及较差的点修补
10
10
10
10
任何
任何
砂纸印，未抛光
50
30
10
10
表9（续） 缺陷扣分标准

区域与扣分值
油漆流挂
> 3 mm ＊ > 4 mm
任何
长度或者宽度达到尺寸
10
10
10　
10
> 3 mm ＊> 10 mm
任何
电泳露出
50
10
10
10
> 3 mm ＊ > 20 mm
任何

50　
30
30
10
油漆划伤
任何
任何
可见，以及可以用手指甲感觉
10
10
10　
10
任何
任何
可见，以及可以用手指甲感觉，底漆暴露造成颜色改变
30
30
10　
10
> 10 mm 长度
任何
底漆暴露造成颜色改变
50
50
10
10
缺漆
> 50 mm在一个方向
任何
可见的颜色改变（除了密封胶处）
30
30
10
10
> 100 mm在一个方向
任何
可见的颜色改变（除了密封胶处）
30
30
10
10
任何
任何
电泳露出
30
30
10
10
其它缺陷（雾圈，发花，起皱等）
任何
任何

10
10
10　
10
4.2.4 塑料／橡胶零件表面质量标准，见表10。
表10 塑料／橡胶零件表面质量标准

区域与扣分值
缺陷
描述
A
B
C
D
模具印（分模线）
任何有害的尖锐的突出物
50
30
10
10
缩印
和周边的零件相比显示出明显的差异
10
10
10

4.2.5 金属零件及焊接表面质量标准
a）缺陷定义，按表11。
表11 金属零件及焊接表面质量标准缺陷定义
项目
定义
毛刺
锋利的焊接飞溅或者锋利的装饰边缘
凸点/凹陷
不同尺寸的板材上的凹凸痕，深度在0.5 mm以上
材料多余
板金表面严重的变形
锉刀印
钢铁表面小的，线状的，或者圆沟状的刮擦
印凹痕
焊极造成的钣金板材表面受压变形
周遭变形
边缘的不一致或变形
折印
细微的金属表面的缺陷
凸点/凸痕
小的板材表面的向外突出
较差的金属表面处理/锉刀印
由于差的技术或工艺造成的板材表面的打磨或者处理印记
焊滴/焊珠
在板材表面已经凝固的较小的熔融物质
表面材料突出
钣金表面焊点印周围金属材料的突起
波纹/冲压印
板材表面的变形
焊丝/焊接飞溅
位于焊接表面或者边缘处的锋利的焊接溅出物
b）金属件缺陷扣分标准见表12。
表12 金属件缺陷扣分标准

区域与扣分值
缺陷
尺寸*
数量*
描述
A
B
C
D
凸点/凹陷
< 20 mm
任何

10
10

> 20 mm
任何

30
30

多余的材料
任何
任何
比较其它车有明显差异
10
10
10

孔/板材错位
任何
任何

10
10

>1 mm
任何
如果有潜在的腐蚀可能I
10
10

折印（较大的半径上）
任何
任何

10
10

较差的金属表面处理/锉刀印
< 10 mm
任何

10
10

> 10 mm
任何

30
30
10

波纹/冲压印
任何
任何
与其它车辆有明显差异*
10
10^

注：* 仅适用于外部表面
c）焊接缺陷扣分标准见表13。
表13 焊接缺陷扣分标准

区域与扣分值
缺陷
尺寸S*
数量
描述
A
B
C
D
焊丝/焊接飞溅/毛
任何
任何

10
10
10
10
任何
任何
任何有危害的 (用布擦该表面时，布会被钩住)；飞溅有尖锐突出物
30
10

焊缝开裂
任何
任何

50
50
50
50
焊孔
> 1mm
任何
穿透所有钣金层
50
50
50
50
焊滴/焊珠
<1mm
任何

10

> 1 且 < 2mm
任何

10

> 2mm
任何
直径和高度符合尺寸要求
30
10

> 1mm
>5
一连串（20毫米范围内）
30
30

> 3mm
>2

10

> 4mm
任何
直径和高度符合尺寸要求
30

> 20 mm
任何

50

凹痕（每块钣金一个缺陷）
> 1mm 深度
任何

10

焊点表面突出
> ½ mm 高度
任何

10

4.2.6 底盘／车身锈蚀表面质量标准
4.2.6.1 相关要求
a) 评审员不受距离限制。
b) 不适用车身膨胀胶结缝部位。
c)不适用铰链处的密封胶。
4.2.6.2 底盘底部防腐涂层缺陷扣分标准（底盘包括轮罩区域），见表14。
表14 底盘底部防腐涂层缺陷扣分标准
缺陷
尺寸*
描述
扣分值
漏涂/底盘胶的错涂（引起电泳层的外露）
> 10 mm
1 – 2处
10
> 10 mm
3 - 5 处
30
> 10 mm
> 5 处
50
任何
每一处在任意方向超过50 mm
50
漏涂/密封胶错涂
任何
断面上有孔或者可见部分，每个断面上记一个缺陷
10
任何
整个密封胶漏涂，一个断面记一个缺陷（潜在腐蚀）
50
4.2.6.3 车身生锈/金属裸露扣分标准见表15。
表15 车身生锈/金属裸露扣分标准
缺陷
尺寸
数量
扣分值
结构件生锈
任何
任何
30
金属裸露
>15 mm
任何
30
4.2.6.4 折边边缘，金属边缘，以及其它连接处的用胶缺陷扣分标准见表16。
表16 折边边缘，金属边缘，以及其它连接处的用胶缺陷扣分标准

区域与扣分值
缺陷
尺寸
数量
A
B
C
D
在断面上有任何未黏着，孔（大于1 mm）或者任何可见的部分（每个断面上记一个缺陷）^
任何
任何
30
10

密封胶开裂（潜在腐蚀）
任何
任何
30
10

密封胶开裂(无潜在腐蚀)
任何
任何
10
10

漏水孔被密封胶堵住
任何
任何
10
10
10
10
4.2.6.5 密封胶表面质量缺陷扣分标准见表17。
表17 密封胶表面质量缺陷扣分标准

区域与扣分值
缺陷
尺寸
数量*
A
B
C
D
气泡（未开裂）
> 3 mm
任何
10
10

手指印（按下的痕迹）
> 30 mm
任何
10

松（挂），多余的胶
> 5 mm
任何
10
10

旁视图side view
结缝seam
杂乱的起壳或波纹

高度改变以及长度大于60 mm
任何
10
10

较差的接缝处及末端处的处理-和其它车辆比较明显差异
任何
任何
10
10

角落处的刮揩-和其它车辆比较明显差异
任何
任何
10
10

4.2.7 外饰/车身配合标准
4.2.7.1 相关规定
a) 整车评审员需要围绕车辆走两圈，一圈离开车辆1 m左右，另一圈离开车辆(2～3) m（所有车门必须关闭）, 观察所有的饰件板材：间隙、不平行、平整度、左右两侧差异、饰件表面的缺陷等等。
b) 在评审时不允许采用瞄准和蹲下的方法。
c) 所有的配合只有引起评审员注意时才需要被测量。
d) 油漆条纹－每侧每个板件最多记1个缺陷。
e) 清洁：每车最多记录一个缺陷。
f) 一体式保险杠－保险杠和翼子板具有最小设计间隙不大于3mm并且不超过1.0mm的设计平整度。
g) 左/右差异－2个配合面必须能在同一位置可见。仅适用于加油小门和在车辆前部或后部可见的部件，如果由于车身配合导致风噪或漏水，每种缺陷将会被单独记录。
h) 对于”>”情况，测量值需大于标准的0.5mm。
i) 配合原则：
——所有非特别说明的接触(车身板件与其它车身板件或外饰件接触)将被记为10分的缺陷。
——每个部件最多记2个缺陷( 每种状况最多计1个－最差的) . 状况 ：平均 间隙，平整度(阶差平行度，阶差一致性，逆风向)，直线度，间隙，左/右差异。
——当评价左/右差异时，每个相关部件计算1次。
——同侧差异－不适用“一个部件最多计2个缺陷”的规则。
——当外饰件不独立于车身件时，最多记1个（当车身和外饰有同样缺陷时）。
j) 依据相应的DTS决定适用哪条标准，如果工程没有配合定义，则按照具有设计间隙的情况评估(表19)。
k) 分界面的定义：零件的分界面应按照其自然分界线断面划分。相同车型在各工厂应使用相同的定义。建议参考DTS来决定分界面的定义。
4.2.7.2 外饰件标准
a）缺陷定义
观测到的所有外饰板材和部件：饰条、饰件（例如：大灯外部、保险杠、面罩、窗饰板/贴花、扰流板、标徽、带有饰条的玻璃，非一体式的保险杠、饰条、行李架、天窗、后视镜底座、拉手, 可见的板件(非车身同色)。外饰件固定扣分值的缺陷列表见表18。
表18 外饰件固定扣分值的缺陷列表
缺陷
扣分值
断裂/ 需更换
50
贴花纸气泡(< 10 mm)^
10
贴花纸气泡> 10 mm)^
30
脏(无法清除)
30
前雨刮片的起始位置相对于标记位置大于等于5 mm（风噪）
30
功能性的失效
50
松脱*
10
松脱*
50
漏装
50
相邻部件的色差（未油漆的零件/镀铬件）
10
差的油漆条纹（气泡、跳跃、错位）
30
分模线(任何有害的，有尖锐突出)
50
表18（续） 外饰件固定扣分值的缺陷列表
缺陷
扣分值
零件位置不正确（与同车或其它车相比有明显差异）
10
差的油漆条纹（错误的颜色）
50
安全/车辆法规不符合要求
100
波纹/变形 /皱褶
10
错误选装/零件
50
注：
^ 必须能够在约1 m以外180度角度内多个角度(2个或以上)可见。
* 需要特殊努力才能修复 －需要任何形式的工具或设施，特殊的知识和/或其它资源。
b）外饰配合
1）设计上有间隙的外饰件配合－同一平面/不同平面，扣分值见表19。
表19 设计上有间隙的外饰件配合质量评审标准
缺陷
描述
扣分值
A 和 V 间隙（指间隙呈Ａ状或Ｖ状）
> 4 mm
50
> 3 mm
30
> 2 mm
10
直线度
> 4 mm
50
间隙－ 左右差异
> 4 mm
50
> 3 mm
30
> 2 mm
10
阶差的平行度
> 4 mm
50
> 3 mm
30
> 2 mm
10
天窗前边缘与车顶平整度（天窗高）
> 2 mm
50
注：
* 只适用在车辆前后部时观察到的左右差异;
** 在同一水平线上比较;
+评审员评审时不受任何距离的限制。
阶差的平行度指具有相同设计偏置的整个分界面。
2）接触零部件(零件/部件相互配合（0～ 0.25） mm间隙)／同一平面/不同平面。扣分值见表20。
表20 接触零部件配合质量评审标准
缺陷
描述
扣分值
间隙
> 3 mm
50
> 2 mm
30
> 1 mm
10
> .5 mm^
10
平整度－同一平面
平整度一致性(左/右差异)*,** - 不在同一平面
> 4 mm
50
> 3 mm
30
> 2 mm
10
注：
*只适用在车辆前后部时观察到的左右差异。
**在同一水平线上比较。
3） 门/翼子板/后翼子板与门槛饰板的配合 ，扣分值见表21。
表21 门/翼子板/后翼子板与门槛饰板的配合质量评审标准
缺陷
描述
缺陷扣分值
A 和 V 间隙
> 3 mm
30
4）轮罩和外饰件边缘的配合，扣分值见表22。
表22 轮罩和外饰件边缘的配合质量评审标准
缺陷
描述
缺陷扣分值
间隙(无设计间隙)
> 4 mm
30
A和V间隙（有设计间隙）
> 4 mm
30
c）外饰件表面缺陷扣分标准
1）划伤/损伤（出现在未喷漆的，有皮纹的外饰零件/部件*），扣分值见表23。
表23 外饰件划伤/损伤质量评审标准
缺陷
描述
扣分值
划伤/损伤
表面的变化
10
表面的变化并且用手指能够感觉到，大于等于5 mm
30
表面的变化并且用手指能够感觉到，大于等于10 mm
50
注：
*.没有皮纹的外饰油漆外饰件/部件（镀铬零件）的划伤 - 参照外部油漆标准
2）外露的镀铬零件上的杂质，扣分值见表24。
表24 外露镀铬件杂质质量评审标准

区域与分值
缺陷
尺寸
数量
A
B
杂质
>