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卧式单级离心泵检修规程

1.总则
1.1结构特点
卧式单级离心泵主要有泵壳、转子、叶轮、轴承及密封等组成；
1.1.1泵壳体是卧式，由吸入室和排出室组成。在壳体的两端分别设有支承转子的轴承室、机械密封室；
1.1.2转子结构：
转子由主轴、叶轮、轴套、轴承、联轴节组成，各配件以不同的配合方式装配在轴上;主轴为光轴，叶轮为闭式，轴承为双列向心球面滚子轴承，其润滑方式为油浴;
1.2设备完好标准：
1.2.1电流表、压力表工作正常稳定;
1.2.2机封或填料压盖部位的温度正常，机封无泄漏，填料密封渗漏正常，标准为小于0.5cm3/s;
1.2.3检查泵和动力机的轴承温升正常，轴承温升一般不超过周围温度35℃，最高不能超过75℃;
1.2.4检查泵和动力机的声音和振动。
1.3危险源辨识
1.3.1 危险源：VCM液体、硫酸、盐酸、碱、庚烷、热水、浆料、次钠、氯气、氢气、物体碰撞、打击、触电。
1.3.2 防范措施：按规定穿戴劳动防护用品，检修前泄压排尽、置换、质检分析合格，断电挂牌，签票交出后方可作业，甲级防暴区作业使用防爆工具。

2 检修周期与内容
2.1检修周期
2.1.1 根据设备点巡检结果及设备运行状况，可以调整保养检修周期；
2.1.2检修周期（见表1）
表1 保养检修周期
检修类别
日常保养
正常检修
检修周期（月）
6
18

2.2检修内容
2.2.1检查机械密封；
2.2.2双支承泵检查清洗轴承、轴承箱、挡油环、挡水环、油标等，调整轴承间隙；
2.2.3检查联轴器及泵的对中；
2.2.4 检查清理冷却水、油封和润滑等系统。
2.2.5解体检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀情况；泵轴、叶轮必要时进行无损探伤；
2.2.6 检查清理轴承、油封等，测量、调整轴承油封间隙；
2.2.7检查测量转子的各部圆跳动和间隙，必要时做动平衡校验；（外委）
2.2.8 检查并校正轴的直线度；
2.2.9 测量并调整转子的轴向窜动量；
2.2.10 检查泵体、基础、地脚螺栓及进口法兰的错位情况，防止将附加应力施加于泵体，必要时重新配管。

3 检修与质量标准
3.1 拆卸前准备
3.1.1 掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料；
3.1.2 备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料；
3.1.3 切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，达到设备安全与检修条件；
3.2 拆卸与检查
3.2.1 拆卸附属管线，并检查清扫；
3.2.2 拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记；
3.2.3 测量转子的轴向窜动量，拆卸检查轴承；
3.2.4 拆卸密封并进行检查；
3.2.5 测量转子各部圆跳动和间隙；
3.2.6 拆卸转子，测量主轴的径向圆跳动；
3.2.7 检查各零部件，必要时进行探伤检查；
3.2.8 检查同流部分是否有汽蚀冲刷、磨损、腐蚀结垢等情况。
3.3 检修标准
3.3.1 联轴器
3.3.1.1 半联轴器与轴配合为H7/js6；
3.3.1.2 联轴器两端面轴向间隙一般为2～6mm；
3.3.1.3 安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位；
3.3.1.4 安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力；弹性圈与联轴器柱销孔的直径间隙为0.6～1.2mm；
3.3.1.5 联轴器的对中要求值应符合表2要求；
表2 联轴器对中要求表 mm
联轴器形式
径向允差
端面允差
刚性
0.06
0.04
弹性圆柱销式
0.08
0.06
齿式
叠片式
0.15
0.08

3.3.1.6 联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过4块；
3.3.1.7 热油泵预热升温正常后，应校核联轴器对中；
3.3.1.8 叠片联轴器做宏观检查。
3.3.2 轴承
3.3.2.1 滑动轴承
a.轴承与轴承压盖的过盈量为0～0.04mm（轴承衬为球面的除外），下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上，轴承衬不许加垫片；
b.更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60°～90°，接触面积应均匀，接触点不少于2～3点/cm2；
c.轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣，裂纹、剥离等缺陷；
d.轴承顶部间隙值应符合表3要求；
表3 轴承顶部间隙表 mm
轴径
间隙
轴径
间隙
18～30
0.07～0.12
＞80～120
0.14～0.22
＞30～50
0.08～0.15
0.08
0.16～0.26
＜50～80
0.10～0.18

e.轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。
3.3.2.2 滚动轴承
a.承受轴向和径向载荷的滚动轴承与配合为H7/js6；
b.仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/k6;
c.滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6；
d.凡轴承止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02～0.06mm；
e.滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过120℃，严禁直接用火焰加热，推荐采用高频感应加热器；
f.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无噪音，保持架完好。
3.3.3 密封
3.3.3.1 机械密封
a.压盖与轴套的直径间隙为0.75～1.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为1～2mm;
b.密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra3.2；
c.安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度为Ra1.6；
d.静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持1～2mm升温轴向间隙；
e.弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求；
f.机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反；
g.压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜；
h.静环装入压盖后，应检查确认静环为偏斜。
3.3.3.2 填料密封
a.间隔环与轴套的直径间隙一般为1.00～1.50mm；
b.间隔环与填料箱的直径间隙为0.15～0.20mm；
c.填料压盖与轴套的直径间隙为0.75～1.00mm；
d．填料压盖与填料箱的直径间隙为0.10～0.30mm；
e.填料底套与轴承的直径间隙为0.50～1.00mm；
f.填料环的外径应小于填料函孔径0.30～0.50mm，内径大于轴径0.10～0.20mm；切口角度一般与轴向成45°；
g.安装时，相邻两道填料的切口至少应错开90°；
h.填料均匀压入，至少每两圈压紧一次，填料压盖压入深度一般为一圈盘根高度，但不得小于5mm。
3.3.4 转子
3.3.4.1 转子的跳动
a.单级离心泵转子跳动应符合表4要求
表4 单级离心泵转子跳动表 mm
测量部位直径
径向圆跳动
叶轮端面跳动
叶轮密封环
轴套、平衡盘
≦50
0.05
0.04
0.20
﹥50～120
0.06
0.05
﹥120～260
0.07
0.06
﹥260
0.08
0.07
3.3.4.2 轴套与轴配合为H7/h6，表面粗糙度Ra 1.6；
3.3.4.3 平衡盘与轴配合为H7/js6；
3.3.4.4 根据运行情况，必要时转子应进行动平衡校验，其要求应符合相关技术要求。一般情况下动平衡精度要达到6.3级；
3.3.4.5 对于多级泵，转子组装时其轴套、叶轮、平衡盘端面跳动须达到表5的技术要求，必要时研磨修刮配合端面。组装后各部件之间的相对位置须做好标记，然后进行动平衡校验，校验合格后转子解体。各部件按标记进行回装；
表5 多级离心泵转子跳动表 mm
测量部位直径
径向圆跳动
端面圆跳动
叶轮密封环
轴套、平衡盘
叶轮端面
平衡盘
≦50
0.06
0.03
0.20
0.04
﹥50～120
0.08
0.04
﹥120～260
0.10
0.05
﹥260
0.12
0.06

3.3.4.6 叶轮
a.叶轮与轴的配合为H7/js6；
b.更换的叶轮应做静平衡，工作转速在3000r/min的叶轮，外径上允许剩余不平衡量不得大于表6的要求。必要时组装后转子做动平衡校验，一般情况下，动平衡精度要求达到6.3级；
表6 叶轮静平衡允许剩余不平衡量表
叶轮外径/mm
≦200
﹥200～300
﹥300～400
﹥400～500
不平衡重/g
3
5
8
10

c.平衡校验，一般情况在叶轮看上去重，但切去厚度不得大于叶轮壁厚的1/3；
d.对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应留有0.10～0.40mm间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于1～2mm。
3.3.4.7 主轴
a.主轴颈圆柱度为轴颈的0.25‰，最大值不超过0.025mm，且表面应无伤痕，表面粗糙度Ra 1.6；
b.以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm；
c.键与键槽应配合紧密，不允许加垫片，轴与轴键槽的过盈量应符合表7要求。
表7 键与轴键槽过盈量表 mm
轴径
40～70
﹥70～100
﹥100～230
过盈量
0.009～0.012
0.011～0.015
0.012～0.017

3.3.5 壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙值应符合表8要求；
表8 口环、托瓦、轴套配合间隙表 mm
泵类
口环直径
壳体口环与叶轮口环间隙
中间托瓦与中间轴套间隙
冷油泵
＜100
0.40～0.60
0.30～0.40
≧100
0.60～0.70
0.40～0.50
热油泵
﹤100
0.60～0.80
0.40～0.60
≧100
0.80～1.00
0.60～0.70

3.3.6 转子与泵体组装后，测定转子总轴向窜动量，转子定中心时应取总窜量的一半；对于两端支承的热油泵，入口的轴向间隙应比出口的轴向间隙大0.5～1.00mm。
3.3.7拆装注意事项
1． 拆卸设备零部件时，不得直接敲击设备或零件的外表面，应垫木板或铜棒。
2． 拆装设备的某一零部件时，其它零部件必须上紧、脱离或做好支撑，以避免产生滑动伤人。
3． 拆装大型部件时，底部应有垫板，并放置稳固。装配时，严禁手插入连接面或探摸螺孔，取放垫铁时，手指应放在垫铁的两侧。
4． 在装拆侧面机件时，应先拆下部螺钉，装配时应先紧上部螺钉；重心不平衡的机件拆卸时，应先拆离重心远的螺钉，装时先装离重心近的螺钉；装拆弹簧时，应注意防止弹簧崩出伤人。有回转机构的部位应提前卡死，防止其转动。
5． 组装前要对所有零部件进行清理清洁，确保箱体里没有杂质，零件上没有毛刺等异物，按标记好的顺序回装。
6． 拆解和紧固螺栓时要用力矩倍增器和力矩扳手进行，使用力矩倍增器时人员要站在两侧，防止倍增器脱出伤人，紧固螺栓时力矩要打到规定扭矩。
4 试车与验收标准
4.1 试车前准备
4.1.1 检查检修记录，确认检修数据正确；
4.1.2 单试电机合格，确认转向正确；
4.1.3 热油泵启动前要取暖，顶热速度不得超过50℃/h，每半小时盘车180°；
4.1.4 润滑油，封油、冷却水等系统正常，零附件求全好用‘
4.1.5 盘车无卡涩现象和异常声响，轴封渗漏符合要求。
4.2 试车
4.2.1离心泵严禁空负荷试车，应按操作规程进行负荷试车；
4.2.2 对于强制润滑系统，轴承油的温升不应超过28 ℃，轴承金属的温度应小于93℃；对于油环或飞溅润滑系统，油池的温升不应超过39℃，油池温度应低于82℃；
4.2.3 轴承振动标准见SHS 01003-2004《石油化工旋转机械振动标准》；

4.2.4 保持运转平衡、无杂音，封油、冷却水和润滑系统工作正常，泵及附属管路无泄漏；
4.2.5 控制流量、压力和电流 在规定范围内；
4.2.6 密封介质泄漏不得超过下列要求：
机械密封：轻质油10滴/min,重质油5滴/min；
填料密封：轻质油20滴/min，重质油10滴/min。
对于有毒、有害、易燃易爆的介质，不允许有明显可见的泄漏；对于多级泵，泵出口流量不小于泵最小流量。
4.3 验收
4.3.1 连续运转24h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要；
4.3.2 达到完好标准；
4.3.3 检修记录全、准确，按规定办理验收手续。

5 维护与故障处理
5.1 日常维护
5.1.1 严格执行润滑管理制度；
5.1.2 保持封油压力比泵密封腔压力大0.05～0.15Mpa；
5.1.3 定时检查出口压力，振动、密封泄漏，轴承温度等情况，发现问题应及时处理；
5.1.4 定期检查泵附属管线是否畅通；
5.1.5 定期检查各泵螺栓是否松动；
5.1.6 热油泵停车后每半小时盘车一次，直到泵体温度降到80℃以下为止，备用泵应定期盘车。
5.2 故障与处理（见表9）
表9 常见故障与处理
序号
故障现象
故障原因
处理方法
1
流量扬程降低
泵内或吸入管内存有气体 泵内或管路有杂物堵塞 泵的旋转方向不对 叶轮流道不对
重新灌泵，排除气体 检查清理 改变旋转方向 检查、修正流道对中
2
电流升高
转子与定子碰擦
解体修理
3
振动增大
泵转子或驱动机转子不平衡 泵轴与原动机轴对中不良 轴承磨损严重，间隙过大 地脚螺栓松动或基础不牢固 泵抽空 转子零部件松动或损坏 支架不牢引起管线振动 泵内部摩擦
转子重新平衡 重新校正 修理或更换 紧固螺栓或加固基础 进行工艺调整 紧固松动部件或更换 管线支架加固 拆泵检查消除摩擦
4
密封泄漏严重
泵轴与原动机对中不良或轴弯曲 轴承或密封环磨损过多形成转子偏心 机械密封损坏或安装不当

填料过松
操作波动大
重新校正

更换并校正轴线 更换检查 比密封腔前压力大0.05～0.15Mpa 重新调整 稳定操作
5
轴承温度过高
轴承安装不正确 转动部分平衡被破坏 轴承箱内油过少、过多或太脏变质 轴承磨损或松动 轴承冷却效果不好
按要求重新装配 检查消除 按规定添放油或更换油 修理更换或紧固
检查调整

6 设备部件图与备品备件清册
6.1 设备部件图（见图1）

图1 卧式单级离心泵部件图