生产平衡大纲.doc

一；相 關 的 概 念
概念1: 平衡率
用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔
概念2: 可供工時
可供工時=可供時間 *人數-借出工時
(可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間)
概念3:投入工時
投入工時=可供工時 - 計劃停線工時
稼動率=投入工時/可供工時 *100%
計劃停線工時=計劃停線時間*人數
計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間
概念4:設定產能
設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S)
設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
概念5:實際產量
實際產量是可供時間內所產出的良品數
1)人均產能=實際產量/投入時間/人數
2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數
概念6:平衡損失
平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能
概念7:平衡率100%代表﹕
1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔
2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)
3.平衡損失時間為零
4.設計效率最大化
5.前后流程的設計可以更完善(如下)
概念8:高效率
1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模
2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的
概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出;
II. 不增值(無效)c增值(有效)
概念10:多能工
二:平衡的手法
工時測量工具 方法及作用
a) 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔
b) 通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔
c) 形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題
山積表
將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法.
程序改善
程序分析使用的圖表:
工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖
程序分析技巧
通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要
ECRS”四大原則:
取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?”
合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?”
重排(Rearrange); 取消’合並’重排
簡化(Simplify); 確認必要’簡單方法/設備’生產.
五大內容:
工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費
搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線
檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法
貯存分析—使物料及時供應
等待分析—減少和消除引起等待的因素
六大步驟:
選擇—確定研究對象
記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作
分析—用5W1H、ECRS分析改進
建立—建立新方法的模擬圖
實施—按模擬圖實施新方法
維持—將有效的方法標準化
損失分析
計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.
損失的種類:
平衡損失(流程排位所造成的損失)
操作損失(生產中異常及不良造成的損失)
稼動損失(計劃停線損失)
總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失
作業條件改善
治工具改善
打破平衡
Steps 1: 改善工作準備
Steps 2: 消除生產浪費
Steps 3: 方法研究改善
Steps 4: 山積表平衡
Steps 5: 建立新的模擬流程
Steps 6: 實施新的模擬流程
Steps 7: 改善總結報告:
Steps 8: 標準化
流程化作業
1. 平衡率目標
2. 平衡改善小組的職責
3. 標準流程
4. 標準時間記錄表
5. 標準山積表
6．标准报告书