山东荣信煤化有限责任公司回炉煤气净化脱硫环保工程脱硫改造项目施工方案.docx

精选资料一、 适用范围 1工程性质山东荣信煤化有限责任公司回炉煤气净化脱硫环保工程是该企业自筹资金建设的脱硫改造项目，该工程设计规模为65000Nm/h回炉煤气净化脱硫装置。2 编制依据2.1我公司与山东荣信煤化有限责任公司签订的工程合同。2.2宁波市化工研究设计院提供的施工图纸。2.3我公司质量手册及程序文件。2.4主要标准规范见下表序号名称标准号1 塔式容器 NB/T47041-20142 压力容器 GB150.1GB150.4-20113 钢制化工容器制造技术要求 HG/T20584-20114 压力容器焊接规程 NB/T47015-20115 石油化工施工安全技术规程 SH350520116 工业金属管道工程施工规范 GB50235-20007 工业金属管道工程质量验收规范 GB50184-20008 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-20119 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 GB50683-201110 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275201011 石油化工非埋地管道通则 SH3039-200312 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-200913 压力管道规范-工业管道 GB20801-200614 压力管道安全技术监察规程 TSG D0001-200915 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-201116 石油化工金属管道工程施工质量验收规范 GB50517-201017 承压设备无损检测第2部分：射线检测 JB/T4730.2-200518 承压设备无损检测第5部分: 渗透检测 JB/T4730.2-200519 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范 GB 50185-201020 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ229-91二、 工程项目概况1工程建设性质：改造2项目规模：本项目规模为65000Nm3/h回炉煤气净化脱硫装置，主要包括脱硫塔、再生塔、事故槽、循环槽、脱硫泵、硫泡沫泵、脱硫液预热器等非标及其成品设备、管道、阀门、电气、仪表、填料、附件等安装工程。合同工期90天。3主要工程内容：承包范围内规定的设备、管道、材料的接收、检验、保管、安装、防腐、保温、标识，压力容器和管道的检测及鉴定、阀门水压试验；单体试车、配合联动试车、并负责开工试车的保镖工作，直至到正常稳定生产期间的所有相关工作。4. 工程特点： 4.1脱硫塔、再生塔整体高度比较高，脱硫塔约38.84米，再生塔约49.5米，多为高空作业，塔体采用主材S30408+Q245R复合钢板制作，技术要求高，施工难度大，受检焊口多，尤其复合钢板的焊接要求高。4.2 仪表管、取样管等小管要求整体布局合理、美观，梯子、栏杆工程要求整体结构紧凑、美观。4.3 按合同要求，3个月内全面完成安装任务，分部、分项工程做到精雕细刻，确保优良。5. 施工条件5.1“三通一平”的情况该安装工程设备多，重量大，金属构件多，焊接量大。施工人员多，因此业主在“三通一平”方面应做到：有满足设备运输的主干道、有满足用电负荷要求的电源。5.2 厂家提供产品的准备情况非标及其标准设备、管道、阀门、电气、仪表等部件材料均已到货。5.3 施工图纸供应情况本工程工期紧，施工用图要一次供应齐全，满足提材料计划和施工的需要。三、 施工作业准备1主要施工机具准备序号名 称规 格单 位数 量备注1汽车吊100T辆12汽车吊25T辆13夹板机5T辆14倒链5T台45倒链3T台66倒链2T、1T台各67逆变焊机ZX7-400T台108交流焊机BX-500台109焊条烘干箱Z-100台110等离子切割机台111空压机0.6/8台112保温筒台1513角向磨光机台1014电动试压泵630Kg/cm2台115卷板机5台216电锤台217经纬仪TDJ2台118水准仪DS3台119条式水平仪0.1/1000台220铁水平500台321铅坠20Kg个222螺旋千斤顶30T台423钢丝绳21.5根224钢丝绳15根625钢丝绳10根826活动架副827百分表套228探伤机台229自动洗片机RBM3-1台130观片灯LQ-1台231磁粉探伤仪CJEDII台12现场施工人员准备序号班组名称班组人员备注1非标设备班242设备班43防腐保温班84管道班165探伤检测班4高峰期总人数为56人3施工材料钢管、钢板、管件、阀门均已到货，质量和数量满足施工要求；氧气、乙炔、电焊机等施工机具到位；施工用电应能满足作业要求；安装用的辅助材料应能满足作业要求。四、 主要施工方案及特殊施工措施1脱硫塔与再生塔制作安装工艺1.1制造安装工艺流程：施工准备会审图纸、备料技术交底筒体卷弧胎具、胀圈、组装平台等技术措施准备划线、号料套裁筒体壁板分片制作塔内件、人孔、接管附件制作塔体单节筒体组对于基础上组对安装塔底分段预组对塔体筒节焊接质量检测安装塔内填料支撑等塔体分段吊装立式正装组对液体分布器及喷头喷淋试验焊缝无损检测、致密性试验。1.2施工准备：1.2.1仔细了解图纸中有关塔器的结构、细节尺寸及各技术样图之间的衔接和要求有无矛盾；1.2.2会审图纸，明确工艺、材料要求及特别的制作要求，并据此提供材料采购计划（塔体尽量采用原平板以提高塔体的强度和韧性）。1.2.3施工技术负责人组织人员进行技术交底和安全文明教育；详细明确塔器的具体制作步骤、图样、技术法规、标准规范，现场条件、质量标准、必要的技术措施等。1.2.4根据施工现场平面布置图（见附后）清理、规划制作场地，预留吊装机械等车辆行走路线，与建设单位沟通架设施工用用电线路、电焊机棚等临时设施；1.2.5铺设9*15.6 m钢板平台（见附后详图）用以制作单塔节及分段组对塔体；配置相应的施工设备、工具、准备工卡具、样板和检测量具、胎具、胀圈等；并将设备机具按施工现场平面布置图规定的位置就位；卷板机放置于规定场地，鉴于其放置处有电缆沟需铺设钢板垫板并找平；1.2.6现场的安全设施配置齐全、按施工现场平面布置图布置做好隔离防护措施；充分与建设单位协调沟通做好安全工作；保护好现有生产设施。1.2.7对到货复合钢板进行10进行超声波检测复验。1.3筒体壁板的预制与组对(因塔体直径较大，故筒体壁板采用分片制作、分段组对）：1.3.1放样划线：依设计尺寸合理的套裁下料以节约钢板,预留加工余量；1.3.2画线切割时，为保证筒体卷圆后的圆柱度，应用画规确定板边的垂直度，进行相应的矫平和方板，符合要求后对筒体接口的部位进行坡口加工，坡口采用带钝边的内侧打坡口，坡口质量按照设计和规范要求加工；1.3.3筒体板下料采用氧乙炔半自动切割机为主，手工氧乙炔切割为辅；不锈钢材料采用等离子切割机下料；1.3.4预弯：对下料加工完坡口的筒体板其两端用预制胎板（-20-2m*2m钢板）进行预弯，预弯质量以筒体卷弧样板进行控制，确保在误差内；1.3.5对预弯板头的筒体板在三辊卷板机上进行卷圆，当弯曲度达到要求后取下（注：卷板机为专用，卷制成型时严格控制卷制质量，使纵环边严格保持垂直），弯曲度以筒体卷弧样板检查；1.3.6卷板时制作20槽钢方形支架放于卷板机一侧（因现场不具备开挖卷板机底座基坑的条件）作卷板用支托架（见后附图）；1.3.7因塔体周长较大，故塔体筒节的纵缝在预制的钢板平台上进行组对，采用立式组对，配以20槽钢预制胀圈（三套，详图后附）、外围带螺栓推动调整块的卡环等调整筒节圆度，达到要求后，将预先制作的加固弧板（板厚度同塔体板厚度、弧长为600mm）固定于纵焊缝上、中、下处，防止焊接时变形；1.3.8筒体板卷圆与组对时，配以25t轮胎式起重机辅助工作；1.3.9筒体板组对成节时，基准圆以塔体内径为准；每一节塔体均以此为基准进行组对，误差控制在允许范围内；1.4塔节制作与分段组对：1.4.1经与土建单位基础交接验收合格后；先行于基础上铺设脱硫塔基础环板和底板，组对找平后倒装下段塔体至13m处，脱硫塔上段分两段采用正装方式组对吊装；再生塔采取全部正装方式组对吊装，计划分成5段。1.4.2组对时依据设计图纸开口及接管图预排各塔节板，尽量使焊缝避开人孔和接管并保证相邻纵焊缝错开量大与规定值；1.4.3筒体组对前各塔节均用专制胎具放置水平钢平台上校验尺寸和预制质量，圆筒在卷圆后对接纵向焊缝形成的棱角大小，用弦长等于D/6、且不小于500mm的内样弧板检查，焊后不大于0.1板厚+2mm,且不大于5mm；所有塔节直径方向同一截面最大直径与最小直径差不大于设计直径的1%，且不大于30mm;对筒节的端口水平度进行检查，确保在误差范围内；1.4.4筒体环缝组对时，采用专用对口夹具、撑具、错边修正工具等以提高对口质量和速度，组对过程中，不时以经纬仪和线坠等校验塔节的垂直度，以保证整体组对时质量；1.4.5塔段组对完成后，做好标记依序摆放于塔器基础周围不碍于轮胎式起重机作业、又便于运输和吊装的位置（根据现场情况另行考虑）；并做好成品保护工作；1.4.6塔段焊接完成后，依设计要求对检测；并做好A、B类焊接接头进行射线检测，C、D类进行渗透检测，并做好相应的记录工作；1.4.7塔器对接焊缝组对时的错变量（两节通体组对时的纵、环焊接部位的对口错边量）： mm木材厚度 错边量纵向焊缝环向焊缝121/41/4122031/42040351.5塔内件及附件安装：1.5.1各塔内件及附件制作、安装原则上同塔节分段组对同步进行；其中填料、再分布器、塔盘支撑大部分为不锈钢件，故下料采用等离子切割机下料；1.5.2填料支撑板待材料进场后，经甲方确认材质后，先行校正不锈钢扁钢的直线度，如误差较大需涉胎具用压力工具进行分批校正，以保证填料支撑板制作后的平整度；1.5.3填料支撑为80*10的不锈钢扁钢制作而成，焊接采用手工电弧焊，角焊缝的腰高按较薄钢板的厚度，且为连续焊；1.5.4再分布器支撑装置安装时保证槽钢的上平面与支撑环板的上表面在同一水平面上。且上表面应平整，所有焊缝应磨平。1.5.5塔壁与内件支撑件焊接前，焊接区域四周各50mm范围内应进行100超声检测，且应无未结合缺陷存在。焊接后应对焊接接头以装配图C、D类焊缝处理。1.5.6填料支撑制作完毕后，依设计尺寸划线，确定各附件、填料塔盘固定件的位置，经检验无误后组焊附件、各固定件（组焊固定件前，尽量将塔体所有接管安装完毕）1.5.7开孔接管的中心位置偏差不得大于10cm,接管的外伸长度偏差不得大于5cm；其补强板的曲率应与罐体一致，距焊缝的位置应符合要求；1.5.8填料支撑结构安装应符合规定：1）支撑结构安装应平稳，牢固，2）各填料支撑结构的通道孔应符和要求，不得堵塞；3）填料支撑安装后水平度不得超过2D/1000，且不得大于4mm；1.5.9各喷淋管及喷头安装应符合求；喷头安装前应经供货厂家及建设单位确认有供货厂家提供的喷淋试验纪录，各喷头及喷淋管安装完毕后进行喷淋雾化试验，调整、试验达到雾化要求后作好记录；1.5.10各填料层安装完毕，确认安装牢固达到设计要求后，做好安装记录；1.6塔器安装：由于现场施工场地狭小，处于焦炉、化产生产区域内，而且施工工作同厂区正常生产同时进行，工期要求比较严格；再生塔直径较小（4600mm），高度较大约为49米，鉴于以上情况我施工单位决定采用分段制作、以轮胎式起重机分段吊装正装组对的施工方法安装再生塔，分段制作采用倒装法安装组合。脱硫塔直径较大（6200mm），高度为38米，采用一次倒装成型的方式进行，再生塔采用正装和倒装相结合的方式进行。1.6.1再生塔安装施工分三阶段进行：再生塔安装分3段进行，采用25吨轮胎式起重机在塔器土建基础上进行组对安装塔底基础环、底板，（此阶段施工同塔体分片制作同时进行）。外加工塔件进厂，如上下椭圆封头、塔盘、空气分布器等，同时塔内件塔盘支撑件制作材料到货；塔体外部法兰组件、人孔等零星部件到货。塔高0-5米为第一阶段，先制作安装裙座，再采用25吨轮胎式起重机安装下椭圆封头、空气分布器、塔盘及塔盘支撑，最后在下椭圆封头上吊装预组对好塔段进行正装。塔高533米为第二段，采用倒装法，制作倒装用吊架吊杆、吊耳等；根据塔体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于临时底板上吊起一级塔体最上一节板开始逐层安装塔体壁板，利用电动葫芦吊装，在安装的过程中逐步增加电动葫芦的数量。第二段组合完毕后，采用200吨轮胎式起重机对预组对好塔段与第一段进行正装施工（塔内件、人孔、附件已安装完毕）。塔高3349米处为第三段，采用倒装法，利用第二段制作吊杆、吊耳等；根据塔体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于临时底板上吊起一级塔体最上一节板开始逐层安装塔体壁板，吊装使用电动葫芦，在安装的过程中逐步增加电动葫芦的数量。待第三段组合完毕后，采用300吨轮胎式起重机对预组对好塔段与原组合好塔段进行正装施工（塔内件、人孔、附件已安装完毕）。1.6.2脱硫塔安装一次倒装法进行采用25t轮胎式起重机组对安装塔底基础环板，待环板与环板外侧地脚螺栓组件组合完毕并由土建单位在底板下部铺设6mm水泥浆后安装底板。提前利用扁铁制作塔体内部栅板组件，同时塔内件再分布器到货，塔内件再分布器支撑装置、填料支撑架制作材料到货；塔体外部法兰组件、人孔等零星部件到货。制作倒装用吊架吊杆、吊耳等；根据塔体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于底板上吊起一级塔体最上一节板开始逐层安装塔体壁板，利用电动葫芦吊装，在安装的过程中逐步增加电动葫芦的数量。1.7塔体制作必要的质量保证技术措施：1.7.1人孔、接管与塔器壳体的角焊缝由于有补强圈难以检测，故在整个人孔、接管装配过程中有专人清理、焊接和对操作过程记录；1.7.2人孔、接管壳体开孔及、焊接时，内部预先采取支撑加固（槽钢、-16弧板加固） ，以防开口和焊后变形；1.7.3下料尺寸要仔细计算并根据加工方法留出加工余量；坡口前要严格检查板材的方正，且坡口时要严格空制坡口角度，减少坡口对板材尺寸的不必要失误影响；1.7.4调整好卷板机，使上下辊位置保持平行，避免出现锥度；调整好辊子中心距；卷板机进料时应使板料边缘与辊子中心线平行，两端对板应同步压紧；1.7.5筒体卷弧时，板头严格以预制胎具（30mm厚钢板预制弧度胎板）压制，卷板时以校样弧板(弧长不小于500mm)校验钢板弧度，确保所有筒体弧度一致；1.7.6卷板时卷板机放置平整，调试正常，操作时两轴运转一致；1.7.7组对时利用下脚料多设几处临时加固点，筒体设弧板(下脚料作弧板不小于400mm,亦可将塔内支撑环板与塔体提前组对以加固塔体保证筒体圆度）支撑，必要时以胀圈用千斤顶支撑,组对塔节时严格控制垂直度，垂直度偏差不超过0.3%且不大于3c m；1.7.8焊接时注意纵焊缝与环焊缝的焊接顺序与尺度，以尽量减少焊接热影响造成的变形，必要时采取相应措施：对长焊缝的底层焊道，采取分段退焊法；焊接引弧要求采用回弧法，熄弧时填满弧坑；上下层焊道接头错开等；1.7.9塔体焊接时要注意焊接顺序，防止焊接变形；对接焊头的余高应控制在0-4mm之间，焊缝外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、凹陷等，焊缝两旁的咬边连续长度不大于100mm，深度不大于0.5mm;总长度不超过焊缝全长的10%。1.7.10塔体制作后，由建设单位监督按要求进行压力和致密性试验，并做好记录确保设备的制造质量。2. 槽的制作安装方案：2.1依设计图纸进行会审、按设计图样提出的规格、材质、标准或特别要求，进行提供材料计划（为减少设备焊缝，合理利用钢材，板材尽可能选购长宽尺寸符合筒体展开的尺寸），对来料进行外观检查备，准备工机具。2.2组织施工人员进行技术交底和安全生产教育2.3规划设备制作场地;施工工机具到位，现场电源接到位，与生产危险区域做好隔离防护、搞好安全防护工作2.4材料验尺（为准确划线、下料，对钢材需校正、矫平校尺）、依设计或商定施工方案放样、划线下料、坡口；2.5槽体制作采用倒装法：先制作槽体底板、槽筒体卷弧胎具，制作倒装用吊架吊杆、吊耳等；根据槽体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于底板上吊起一级槽体最上一节板开始逐层安装槽体壁板。2.6槽体壁板卷弧时设样板校验;组对时设弧板临时加固，加固点间距为:纵横焊缝处500CM、其他部位垂直距离（弧向加设）为600CM；2.7槽体起吊时各支柱要保持同步，设专人指挥，做到各吊点受力均衡；到达位置时，将起重链锁紧；然后围板进行下一节筒体组对；2.8槽体及其内件制作完毕后，依设计尺寸制作安装喷射管，放空管、放散管、人孔、接管等，喷射管安装尤为重要：安装前抽样进行喷射试验，校验空气自吸量是否符合设计要求（此关乎脱硫液再生质量和效率），并检查喉管同扩散管的同心度，安装时要保证其中心线垂直度在允许范围内；2.9技术措施：2.9.1下料尽量采用热影响小的工具：半自动切割机或自动切割机、等离子切割机、碳弧气刨等；2.9.2下料尺寸要仔细计算并根据加工方法留出加工余量；坡口前要严格检查板材的方正，且坡口时要严格空制坡口角度，减少坡口对板材尺寸的不必要失误影响；2.9.3调整好卷板机，使上下辊位置保持平行，避免出现锥度；调整好辊子中心距；卷板机进料时应使板料边缘与辊子中心线平行，两端对板应同步压紧；2.9.4筒体卷弧时，板头严格以预制胎具（用18mm-20mm厚钢板长宽1.8米，预制弧度胎板）压制，卷板时以校样弧板(弧长不小于300mm)校验钢板弧度，确保所有筒体弧度一致；2.9.5卷板时卷板机放置平整，调试正常，操作时两轴运转一致2.9.6组对时利用下脚料多设几处临时加固点，筒体设弧板(下脚料8-10mm后弧板不小于400mm,亦可将槽内支撑环板与筒体提前组对以加固筒体，保证筒体圆度）支撑，必要时以胎具用千斤顶支撑,组对筒体时严格控制垂直度，垂直度偏差不超过0.3%且不大于3c m；2.9.7焊接时注意纵焊缝与环焊缝的焊接顺序与尺度，以尽量减少焊接热影响造成的变形，必要时采取相应措施2.9.8槽体对接时两个相邻筒体的纵焊缝要错开；且其间距不小于300mm。3. 成品设备安装方案：成品设备有脱硫泵、硫泡沫泵、脱硫液预热器、液下泵。3.1泵的安装3.1.1开箱检查（1）设备开箱时，应在建设单位和制造单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录；（2）设备的名称、型号和规格是否符合设计要求；（3）应按设备装箱单清点泵的零件、部件和配套件并应齐全；（4）应核对设备的主要安装尺寸，并应与设计相符；（5）泵体上应有表明转动方向的标志；（6）设备主要部件应无锈蚀，砂眼、漏焊、碰伤、变形等缺陷。3.1.2设备基础复检、放线应以厂房建筑基准点或锅炉、汽机纵横中心线为依据，其标高及纵、横中心线等的允许偏差如下表工序性质单位允许偏差检测方法基础几何尺寸mm20拉线用钢尺测量中心位置偏差mm20基础纵横主中心线偏差mm10中心线距离偏差mm3地脚螺栓孔偏差mm10标高偏差mm5用水准仪以0.00为基准测量3.1.3设备就位找正、调平。（1）设备安装前，基础上表面应凿好毛面和清除杂物污垢；在施工中不得使基础表面沾染油污。（2）放置垫铁处的混凝土面必须凿平，使纵横水平，垫铁与混凝土的接触面应均匀；且不小于75%，垫铁放上后无翘动现象。（3）垫铁应分布在地脚螺栓两侧及承荷重部位，在能放稳和不影响二次灌浆的情况下尽量靠近地脚螺栓，垫铁应伸出基框两端均匀，放置整齐。（4）地脚螺栓应洁净，螺纹部分应涂油脂。（5）地脚螺栓的垂直度允许偏差为螺栓长度的1/100，且地脚螺栓底端不应与孔底、孔壁相碰。（6）泵就位后以泵的吐出口为基准调整泵底座的水平度。（7）泵与电动机联轴器的安装找正应以泵半联轴器为基准，通过用百分表测量电动机半联轴器的圆周及靠近电机的端面来调整两半联轴器的同轴度及平行度。联轴器安装找正时应检查转子的轴向总窜动量并作出适当调整。联轴器找中心允许偏差值(对面读数差最大值)允 许 偏 差 值（mm）径 向端 面0.060.043.1.4二次灌浆（1）二次灌浆前应具备以下条件 设备找正固定完毕。 灌浆处应清洗洁净。 用手锤检查垫铁，应无松动现象， （2）灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级，灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。3.1.5二次找正 在二次灌浆层强度等级达到设计强度等级的70%以上时，方可进行联轴器的二次找正工作。找正固定完毕后将垫铁接缝处点焊牢固。3.1.6分部试运（1）泵的分部试运必须在该设备安装结束，有完整的安装记录，并经验收合格后方能进行。（2）泵分部试运前应具备 设备混凝土已达到设计强度等级，二次灌浆混凝土的强度等级已达到础混凝土的设计强度等级。 设备周围的垃圾杂物已清除干净。 有关通道平整通畅，照明充足并有必要的通信及消防设施。（3）分部试运前应进行下列检查 检查泵及管路各结合处有无松动现象，用手转动泵，试看泵是否灵活。 地脚螺栓和连接螺栓等不得有松动现象。 联轴器应加防护罩。 检查泵各部分的间隙尺寸，转动部分与固定部分有无碰撞及磨擦现象。 检查轴承润滑油的油位是否在最高与最低油位之间。 检查电气线路及仪表是否正确。 检查冷却部分是否正确。 电动机通风系统应无杂物，封闭完好。（4）泵试运前电动机应先单独试运转不少于2h，转动方向正确，事故按钮工作正常可靠，合格后方可带机械试运，运转过程中每隔30分钟测量一次电流、电压、温升等各项指标应符合要求。（5）泵的试运 起动前，接好联轴器，转动泵的转子应轻滑均匀。 关闭出水阀门，打开进水阀门及再循环阀向泵内注引水要保证注满。 第一次启动时，先点动电机，试看电机转向是否正确并观察轴承和传动部分，确认无磨擦和其他异状后方可正式启动。 泵正常运转后，打开出口压力表和进口真空表，视其显示出适当压力 后，逐渐打开出口闸阀，同时检查电机运转情况，严格控制电流不得超过额定值并应经常检查轴承温度是否正常，轴承温升不得超过环境温度35，最高温度不得超过80。轴承振动值不大于0.04mm。 泵连续试运行时间不少于8小时。（6）下列情况下必须紧急停车。发觉泵有异常声音。轴承的温度剧烈上升。（7）分部试运结束后，应办理分部试运签证。3.2脱硫液预热器的安装：3.2.1设备安装前，基础上表面应凿好毛面和清除杂物污垢；在施工中不得使基础表面沾染油污。3.2.2预热器基础准备时，应注意基础混凝有无露筋、蜂窝等以及混凝土是否已达到设计强有力度。3.2.3吊车及设备摆放时应严格按摆放图布置，以保证加热器吊装时不与吊臂发生碰撞。3.2.4吊装就位后，找平找正，确定达到设计要求后连接固定（依设备类型和设计要求采用相应的固定方式）。4. 管道制作安装施工方案：4.1煤气与脱硫液管道制作安装4.1.1制作工艺流程方案报审技术交底特种工种报验施工设备到场报验材料到场报验开工报审放线下料切割煤气管道卷制固位焊焊接连接组合煤气管道渗透试验管道内清理4.1.2管道卷制主要施工方案 按照材料到场报验前，设置好临时电源，及时组织管道卷制、焊接。按照管道卷制，严格做好质量过程控制，以形成质量过程施工资料文件，务必使施工资料文件与施工同步。排版下料时技术要求：卷管同一节上的直焊缝不大于2道，直焊缝之间的距离不小于200；矩形管每面的直焊缝不大于1道，直焊缝与角焊缝之间的距离不小于200。管与管组对时，两直焊缝之间的距离应大于100，支管外壁距焊缝不小于50。直管上两对接焊口中心面间的距离不小于150。详见图1。一般情况不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。当无法避免在环缝上开孔时其孔边缘与环缝和直焊缝的距离应大于200。不应在直焊缝上开孔。如图2所示管托圆弧板放样时半径R应比图纸尺寸加大2，管托筋板焊接时应从中间向外依次焊接。 图1卷管的校圆样板弧长应为管子弧长的1614；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：对接纵焊缝处不得大于壁厚的102，且不大于3。离管端200的对接纵焊缝处不得大于2。其他部位不得大于1。管托圆弧板内径应比所托管外径大4。管端端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1，且不大于3。平直度偏差不得大于1m。在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过度，且修补处的壁厚不得小于 设计壁厚。为了使卷管钢板不变形和起吊安全，用吊车将卷管钢板吊上卷板机卷管加工。为了防止卷管因自重而下塌，应用吊车将已滚出的圆弧吊在空中。钢板吊钩随圆弧的升高而升高。卷管卸离卷板机前应管子直焊缝的两端各点焊一块园弧板，这样即可保证直焊缝两边的园度又可防止直焊缝固定焊处崩裂导致管壁弹开伤人。卷管的内壁错边量不得大于管壁厚度的10，且不大于2。钢焊件坡口加工形式和尺寸。见下表项次厚度T（）口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙c（）钝边 p（）坡口角度（）（）16型坡口02.5双面焊，应保证焊缝熔透，达到焊缝探伤等级标准2810型坡口03035565反面应清根后施焊，保证焊缝达到探伤等级标准3230T型接头I型坡口02用于支撑43填角 焊缝用于矩形管4.2管道安装施工方案4.2.1 管道安装施工步骤管道安装一般施工步骤：施工准备加工、配置管道支吊架管道安装支吊架安装严密性试验。4.2.2施工准备 复核各管道安装位置基础或支架的基准标高应满足安装要求。 各类管子、管件、管道附件在使用前应查明钢号、通径及壁厚是否符合设计规定，并进行外观检查，有裂纹和严重锈蚀的管子、管件不能使用，无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼、分层等缺陷。各类阀门使用前应进行检查，检查填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确，填料密封处的阀杆应无锈蚀，开关是否灵活，指示正确。阀门表面无粘砂、裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，法兰密封面完好。检查螺栓及螺母的螺纹是否完整，有无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。4.2.3加工、配置管道支吊架支架和吊架的根部现场制作，必须机械下料、打孔，吊架的管部委托加工，制作应符合下列技术要求：支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合图纸的设计要求； 支吊架的钢结构组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定，制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝不允许有裂纹或严重咬边等缺陷，焊接变形应矫正； 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象； 支吊架制作合格后应进行防锈处理，并妥善分类编号保管。4.2.4管道安装 根据图纸要求定出管道的中心线及各转角位置，水平管段先测出一端的标高，再根据管段的长度和坡度要求，定出另一端的标高，然后用拉线法定出管道中心线的位置，再测量各管段的长度并下料。 高空布置的管道，应力求扩大组合安装以便于减少高空作业，条件允许时，应尽可能在吊装位置附近组合。管子在吊运时应采用可靠的吊具，平稳，不得与墙壁、柱子相碰撞，不应损坏防腐层，每根管子必须仔细对准中心，管子就位之后对管段的标高应用测量工具进行检查。管道安装前应对管道内部进行清理并封口。对口前管子和管件坡口及内外壁1015mm范围内清理干净。管道倾斜方向按图纸要求，未设计的管道一般以便于疏水、放水和排放空气为原则。管子两个接口间距不得小于管子外径且不小于150mm。管子接口不应布置在支吊架上，接口距支吊架边缘不得小于50mm。管子的接口距弯管的弯曲起点不得小于管子外径，且不得小于100mm。管道安装标高偏差7mm。立管垂直度1/1000，且10mm。交叉管间距偏差03mm。对口偏折度1/200。对口焊接接口管壁厚度在5mm以上的管段应由3035的坡口，靠里皮边缘上应留有2mm后的纯边坡口，可用气焊切成，坡口上的渣屑和不平处应清理好，两管的对口间隙应按下表规定施工。钢管对口间隙如下表：管壁厚度（mm）35599以上间隙尺寸（mm）11.51.52.52.53管道阀门安装便于操作和检修。阀门安装应根据其结构特点及介质流向，确定安装方向与位置。法兰衬垫选用，按设计管道的介质种类、工作压力、温度选用合适的垫片。安装法兰垫片时只能放单一垫片，不得放多层垫片，也不得加偏垫。严禁法兰和阀门连接加装垫片再进行法兰与管子焊接，防止垫片坏。安装法兰前必须对密封面进行检查，必要时进行修刮。法兰与管子焊接时，应使法兰与管子保持同心，法兰面应垂直于管子轴线。法兰螺栓拧紧后螺栓应露出螺母23丝扣。法兰与阀门、法兰与法兰连接应自然，不得强力对口，管子与设备的连接应在设备定位后进行。平焊法兰与管子焊接时，内侧角焊缝不得漏焊。煤气管道加固筋安装直径1200mm 的管道，除在管托上设加固筋外，应在两支架之前焊加固筋，管 道与加固筋之间采用双面断续交错焊缝，未焊部分最长不超过 100mm，几块加固筋之间的焊接为连续双面对接焊，加固筋的对接焊缝与管道的纵向焊缝 错开 100mm 以上，加固筋的对接焊缝与管道的环向焊缝之间距不应小于 50mm。煤气管道放散装置安装下列位置必须安设放散管a.煤气设备和管道的最高处；b.煤气管道以及卧式设备的末端；c.煤气设备和管道隔断装置前，管道网隔断装置前后，支管闸阀在煤气总管旁0.5m内，可不设放散管，但超过0.5m时，应设放气头；d、放散管安装位置不得超过隔断装置500mm；放散管口必须高出煤气管道、设备和走台4m，离地面不小于10m；放散管的闸阀前应装有取样管，且不超过闸阀500mm；水封安装水封严格按设计要求选用，若未明确时水封的有效高度应为煤气计算压力加500mm；水封安装位置应设在管道最低点，当图中位置与现场实际不符时，应向业主、设计人员到现场确认水封位置，水封之间的距离一般为200-250m；水封上部与管道连接处应安装漏斗，下部与水封相连的第一道阀门前应装有取样管，且不超过闸阀500mm；在煤气引出口三通位置添加水封一处，通过DN80管道引到北侧鼓冷原冷凝排水器内；4.2.5 支吊架安装根据图纸的设计要求确定各支吊架的安装位置，支吊架安装应遵循下列要求： 管道的固定应严格按照图纸要求，固定支架应安装牢固； 管道安装使用的临时支吊架，应做好明显标记，不得与正式支吊架位置冲突，在管道安装结束后应及时拆除； 管道安装时应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置正确，安装应平整牢固，并与管道接触良好； 支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，螺母紧固。 管道安装完毕后，按设计要求逐个核对支吊架的形式及位置。4.2.6严密性试验 各类管道安装完毕应进行系统严密性试验，以检查各连接部位（焊缝、法兰接口）的严密性。管道的严密性试验一般采用水压，试验压力为工作压力的1.25倍，试验在环境温度大于5的条件下进行。 为清除管道系统内部的污垢的杂物，于系统严密性试验合格后进行冲洗。管道冲洗一般应按先主管，后支管，最后疏、排水的顺序进行。冲洗的排放管截面积不应小于被冲洗管道的60%。4.2.7管道安装允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1管口圆度偏 差2.0钢尺测量2对口内壁错边量1板尺配合游标卡尺3对口平直度1%L全长10.0板尺配合游标卡尺法兰面