CA6140刀架上部零件与精车专用夹具设计(全套图纸).doc

精选资料
摘 要

在机械加工中，车床是用得最为广泛的机械加工工具。作为主要的车削加工机床，CA6140机床广泛的应用于机械加工行业中，本文是设计CA6140车床刀架上部零件加工工艺规程及精车专用夹具的设计，其内容包括：零件的作用、零件的工艺分析、定位基准的选择、工艺路线的制定、切削用量及基本时间、辅助时间确定和夹具设计等，系统地体现所学过的知识。
机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等。机床夹具的结构可概括为定位元件、夹紧装置、夹具体、对刀或导向装置、连接元件、其他装置或元件等[3]。
在机械加工中，分为粗加工和精加工，对于一些要求高的零件，必须进行精加工，在精车专用夹具中，根据工件的质量比较均匀的特点采用了定心和定位夹紧，使定位误差很小，完全能够满足加工精度要求。

关键词: 刀架；工艺设计；精车夹具；定位误差

ABSTRACT

In mechanical processing, the lathe is used most widely for machining tool. As a major turning processing machine, CA6140 machine widely used in mechanical processing industry, this paper is the design of special fixture design for CA6140 lathe processing the upper parts of procedures and finishing, its content includes: the parts, parts of the process analysis, localization datum choice, the process of making, cutting parameters and the basic time, time to determine and fixture design, system of learned knowledge.
The fixture can be divided into general fixture and special fixture, adjustable fixture, fixture and jig automatic line. Machine tool fixture structure can be summarized as positioning devices, clamping device, fixture, tool or guiding device, connecting element, other devices or components.
In mechanical processing, divided into roughing and finishing, for some parts of the high demand, must be refined, in fine car special fixture, according to the characteristics of the workpiece quality uniform centering and positioning and clamping of the use, so that the positioning error is very small, fully able to meet the machining accuracy requirements.

Keywords：tool carrier; process design; fine turning fixture; positional error

目 录

第一章 引 言 1
第二章 机械制造工艺设计 1
2.1零件的工艺分析 1
2.2确定毛坯的制造形式 2
2.3定位基准的选择 2
2.4 制定工艺路线 3
2.5 机械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的确定 5
2.6 确定切削用量及基本时间 9
第三章 专用夹具设计 21
3.1夹具设计分析 22
3.2定位基准 23
3.2.1 定位基准的选择 23
3.2.2削力及夹紧力计算 23
3.2.3夹具对零件的力学分析 23
3.2.4 夹紧元件的强度校核 24
3.2.5 定位误差分析 25
3.2.6 夹具与机床主轴的选择 25
第四章 结论 25
参考文献 27
致 谢 28

可修改编辑
第一章 引 言
本毕业论文是CA6140刀架上部零件与精车专用夹具设计，其内容包括：零件的作用、零件的工艺分析、定位基准的选择、工艺路线的制定、切削用量及基本时间、辅助时间确定、夹具设计等。该设计既有机床结构方面内容，又有机加工方面内容。
作为主要的车削加工机床，CA6140机床广泛的应用于机械加工行业中，本文是设计CA6140车床刀架上部零件加工工艺规程及粗车专用夹具的设计，其内容包括：零件的作用、零件的工艺分析、定位基准的选择、工艺路线的制定、切削用量及基本时间、辅助时间确定和夹具设计等。
机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等。机床夹具的结构可概括为定位元件、夹紧装置、夹具体、对刀或导向装置、连接元件、其他装置或元件等[3]。

第二章 机械制造工艺设计
2.1零件的工艺分析
从零件图2-1上可以看出，它共有三组加工表面，每组内各表面间都有一定的相互位置精度要求。

图2-1 零件图
现分述如下：
（1）以Φ48为中心的加工表面。
这一组包括：Φ48外圆表面与端面以及上刀架上面A。Φ48圆柱与方刀架中心孔配合以保证定心精度，故对其尺寸精度要求较高。由于“上刀架”零件与“刀架上部”零件装配后要保证一定的接触面积与良好的存油性，又A表明起支撑作用，故对其表面粗糙度要求较细。
（2）上刀架四面即两侧面和两端面。
这四个表面中除F面需安装丝杠刻度盘外其他三个表面都是非加工表面，故对其提出一般精度要求。
（3）包括上刀架底面B及燕尾槽两侧面H
B面和F面都是刀架上部零件的燕尾槽导轨两工作面相配合，为保证良好的配合质量及上刀架直线运动精度，故对其提出了在水平面内纵向平行度0.03mm较严的要求及较小的Ra值。B面是运动支撑面优势样板检查燕尾槽导轨的基准，故对B面的Ra值要求较小。
B面对Φ48轴线的垂直度将影响到车刀相对于工件回转中心的高低位置，虽然其对加工精度影响较小，一般可以忽略不计，但加工时也应注意。
（4）其他加工表面
1）4-Φ22H7孔在装入件后与定位销和钢球进行配合，直接影响的刀架的定位精度故对其精度要求较高。
2）4-Φ22H7孔与丝杠进行配合，又由于丝杠可带动的刀架作斜向运动完成车削较短锥面的加工。故对其提出了与平面F的垂直度要求。
3）其他表面由于是非工作表面，故提出一般精度要求。

2.2确定毛坯的制造形式
零件的生产纲领N可用[2]

N= (3-1)

N—零件的生产纲领；（件/台）
Q—产品的年产量（台/年）；CA6140年产量7000台
N—台产量中该零件的数量(件/台)；该零件1件/台
—备品的百分率；5%
％—废品的百分率。1%
代入(3-1)公式得：
N=7000 ×（1+5%）×（1+1%）=7423件
由于该零件主要是承受压力，故选用材料为HT200。根据设计任务书计算出零件的生产纲领7423件，生产类型为大批生产，故采用砂型机器造型，铸件尺寸公差为CT-9，机械加工余量等级为MA-G[4]。

2.3定位基准的选择
基准的选择是工艺规程设计中的关键问题之一，基准选择的是否合理，将影响到加工质量、生产率及工艺成本[8]。
2.3.1 粗基准的选择
第一组加工表面皆以Φ48轴线为设计基准，以为A面与Φ48表面为后序表面的定位基准，故此序加工中给出两定位块表面与回转轴线的垂直度公差为0.03mm。
2.3.2 精基准的选择
多数工序中采用粗车后的Φ48外圆柱面及A面作定位基准，它符合基准统一原则。在精车工序则应选B面及燕尾槽H面作定位基准，符合基准重合原则。
2.4 制定工艺路线
制定工艺路线时其基本出发点是保证加工质量、提高生产率、降低成本。在该零件生产类型已确定为大批生产的情况下，制定的工艺路线就应该符合该生产类型的工艺特征[5]。
2.4.1 工艺路线方案一
工序 05粗车A面、Φ53端面及Φ53外圆。
10粗铣D、E面及C、F面。
15粗铣底面66直槽。
20精铣B面。
25刨燕尾槽右侧面。
30刨燕尾槽左侧面。
35精铣燕尾槽。
40精铣B面。
45倒棱及刨右空刀槽。
50倒棱及刨左空刀槽。
55精车A端面Φ50.2外圆及Φ50.2外圆端面。车倒角及Φ56空刀槽。
60精磨B面。
65钻Φ30孔、限位螺栓孔M8。
70钻4-Φ22H7孔及油杯孔2-Φ6H7。
75装入件。
80精磨D、E面。
85精磨B面。
90铰Φ30H7及Φ22H7孔。Φ54划平。
95燕尾两端头倒角。修去轮毂毛刺。各孔倒角。
100检查。
105喷漆。
2.4.2 工艺路线方案二
工序 05 粗车A面、Φ53端面及Φ53外圆。
10粗铣D、E面及C、F面。
15 粗铣C、F面。
20 粗铣底面66直槽。
25刨燕尾槽右侧面。
30刨燕尾槽左侧面。
35精铣燕尾槽。
40铣B面。
45倒棱及刨右空刀槽。
50倒棱及刨左空刀槽。
55精车A端面Φ50.2外圆及Φ50.2外圆端面。车倒角及Φ56空刀槽。
60精铣B面。
65钻Φ30孔及Φ22H7孔。限位螺栓孔M8。
70钻4-Φ22H7孔及油杯孔2-Φ6H7。
75 钻2-M8螺纹孔。
80 铰Φ22H7孔。
85 装入件。
90精磨D、E面。
95精磨B面。
100铰Φ30H7及Φ22H7孔。Φ54划平。
105燕尾两端头倒角。修去轮毂毛刺。各孔倒角。
110检查。
115 喷漆。
2.4.3 两种方案的比较与分析
方案二中工序较分散，方案一中工序较集中，两种方案都能保证加工精度。但方案二中的工序数多、占用设备多、夹具数量多、装夹次数多、单件工时多。一方案中多道工序合为一道工序使夹具数设备数庄家次数单件工时都减少了，生产效率高，故确定方案一为实施的工艺路线方案。
2.5 机械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的确定
“刀架上部”零件的材料为HT200，大批生产，采用砂型机器造型。根据机械制造工艺设计指导第34页表4-2成批和大量生产的铸件机械加工余量等级确定铸件尺寸公差等级为CT8，机械加工加工余量等级为MA-G[6]。
2.5.1 机械加工余量的确定
表2-1 机械加工余量
序号
基本尺寸（mm）
加工余量等级
加工余量数值（mm）
说明
1
128
G
3.0
上面双侧
2
75
G
2.5
上面单侧
3
48
G
2.5
双 侧
4
380
G
4.5
底面双侧
5
415
G
5.0
侧面双侧
2.5.2 毛坯尺寸及公差确定
毛坯尺寸为在各加工表面尺寸基础上加工该表面的 机械加工余量。毛坯尺寸公差由铸件尺寸公差数值、铸件尺寸公差等级的选用查得[5]。
(1)Φ48mm外圆毛坯尺寸毛坯尺寸为Φ48+2×2.5=Φ53mm、公差±1.1mm。
(2)Φ48mm端面至一面间的毛坯尺寸为32+2.5+3=37.5mm、公差±1.1mm。
(3)D面至E面的毛坯尺寸为125+2×5=135mm、公差±1.6mm。
C面至F面的毛坯尺寸为415+2×5=425mm、公差±1.6mm。
(4)A面到G面间的工序尺寸为4+3=7mm、公差±0.8mm。
2.5.3 工序尺寸的确定
工序05粗车A面、Φ53端面及Φ53外圆。
工步1粗车A端面。
A面市粗车后精车达到图样尺寸，由机械制造工艺设计指导中的的表4-25查出=1.3mm（留A面配磨余量0.15mm），粗车余量=－=3.0－1.3-0.15=1.55mm，故粗车后A面至G面的工序尺寸为5.45mm[7]。
工步 2 粗车Φ53圆柱端面。
此面是粗车后精车达到图样尺寸，由表4-25查出精车余量=1.0mm，粗车余量=－=2.5－1=1.5mm，故粗车后此面到A面的工序尺寸为31.7mm。
工步3粗车Φ53外圆
此面是粗车后精车达到图样尺寸，由表4-15查出精车余量=1.4mm，故工序尺寸为Φmm。
工序10粗铣D、E面及C、F面。
在双端面铣床上将1把端面铣刀与工件以Φmm定位时定位套中心距离调整到Φmm。再将两把铣刀端面的调整到mm即可保证图样尺寸。
工序 15粗底面铣66直槽。
底面直槽是经过粗铣后直接达到图样尺寸。=16.7mm，则加工后直槽底面到B面得工序尺寸为16.7mm。
工序 20粗铣B面。
B面市经过粗铣、半精铣、粗磨、及精磨后达到的图样尺寸。由表4-30查出精磨余量=0.2mm，粗磨余量=0.2mm。由表4-29查出精铣余量为=1.2mm，则粗铣余量为=4.5-1.2-0.2-0.3=2.84mm。在根据表4-31查出偏出为0.25，故粗铣B面后B面到A面得工序尺寸为mm。
工序 25 刨燕尾槽右侧面。
燕尾槽右侧面是经过粗刨后精刨达到的图样尺寸。由表4-28查出平面粗刨后精铣的加工余量为0.7mm，故=4.5-0.7=3.8mm
工序30 刨燕尾槽左侧面。
燕尾槽左侧面是经过粗刨后精刨达到的图样尺寸。由表4-28查出平面粗刨后精铣的加工余量为0.7mm，故=4.5-0.7=3.8mm
工序35 精铣燕尾槽。
精铣燕尾槽达到图样尺寸。燕尾槽底面至B面得工序尺寸为mm。
工序40 精铣B面。
精铣B面精铣B面48.15mm到46.95mm即B面到A面间的工序尺寸为mm。
工序45 倒棱及刨右空刀槽。
要求倒棱宽度为1.5mm，由于燕尾槽为55度，则倒棱的切入深度为1.05mm。空刀槽直接刨成，空刀深度为图样尺寸2.0mm，则空刀深度的工序尺寸为2.0mm。
工序50倒棱及刨左空刀槽。
要求倒棱宽度为1.5mm，由于燕尾槽为55度，则倒棱的切入深度为1.05mm。空刀槽直接刨成，空刀深度为图样尺寸2.0mm，则空刀深度的工序尺寸为2.0mm。
工序55 精车A端面Φ50.2外圆及Φ50.2外圆端面。
车倒角及Φ50.2空刀槽。精A面到45.65mm，（包括A面留配磨余量0.15mm）。故A面到B面的工序尺寸为45.65mm。精车Φ50.2外圆到Φ48,即图样尺寸。精车Φ48端面，=1.0mm。Φ56空刀槽直接车成，空刀深度为图样尺寸1.0mm。由于A面留有0.15mm的配磨余量，故空刀槽的工序尺寸为1.15mm。
工序60 粗磨B面。
=0.3mm，粗磨B面至45.35mm，故B面至A面得工序尺寸为45.35mm。
工序65 钻Φ30孔、限位螺栓孔M8.
Φ15孔及沉头孔Φ14、Φ19由钻头直接钻削得到。按加工经济精度确定工序尺寸为Φmm、Φmm、Φmm。两个M8的底孔Φ6.7也是由钻头钻削得到，按加工经济精度确定工序尺寸为2-Φmm。钻孔至Φmm，按加工经济精度确定工序尺寸为Φmm。扩孔至Φmm，按加工经济精度确定工序尺寸为Φmm。攻丝M8，螺纹孔深度分别为41mm和16mm（即图样尺寸）。
工序70 钻4-Φ22H7孔及油杯2-Φ6H9。
钻孔至4-Φ20mm，按加工经济精度确定工序尺寸为4-Φmm。
扩孔至4-Φ21.8mm，按加工经济精度确定 工序 尺寸为4-Φ。
粗铰孔至4-Φ21.94mm，按加工经济精度确定 工序 尺寸为4-Φ。
精铰孔至4-Φ22H7，按加工经济精度确定 工序 尺寸为4-Φ。
钻孔至2-Φ4mm，按加工经济精度确定工序尺寸为2-Φmm。
扩孔至2-Φ5.8mm，按加工经济精度确定 工序 尺寸为2-Φ。
铰孔至2-Φ6H9mm，按加工经济精度确定 工序 尺寸为2-Φ。
M8底孔Φ6.7由钻头直接钻削得到，按加工经济精度确定工序尺寸为Φmm。
攻丝M8，螺纹孔深度为14mm。
工序75装入件。
攻序80精磨D、E面。
精磨D面至mm（即图样尺寸）。
精磨E面至mm（即图样尺寸）。
工序85 精磨B面。
=0.2mm精磨B面至45.15mm，故B面至A面间的工序尺寸为45.15mm。
工序90铰Φ30H7及Φ22H7孔。Φ54划平。
粗铰孔至Φ31.93mm，按加工经济精度确定工序尺寸为Φ。
精铰孔至Φ32H7，按加工经济精度确定 工序 尺寸为Φ。
粗铰孔至Φ21.94mm，按加工经济精度确定工序尺寸为Φ。
精铰孔至Φ22H7，按加工经济精度确定 工序 尺寸为Φ。
工序95燕尾槽两端头倒角。修去轮毂毛刺。各孔倒角。
工序100检查。
工序105喷漆。
2.6 确定切削用量及基本时间、辅助时间
2.6.1 粗车A面、粗车Φ53端面、粗车Φ53外圆
加工条件包括：工件材料：HT200,，查表取190HB.
机床：C630
刀具：YG6端面车刀，刀杆尺寸16×25,=90°、=10°、
=8°；YG6外圆车刀16×25,=45°、=15°、=8°。
选择与计算切削用量。
①粗车A面=1.55 =0.8mm/r
计算切削速度：
车刀耐用度t=1800s
(3-2)
根据公式(3-2)得：

确定机床主轴转速：
(3-3)
计算转速根据公式(3-3)得：

(3-4)
取机床主轴转速：

校验机床功率：

主切削力根据公式(3-4)得：

11181.5511
1732.9N
(3-5)
切削功率代入(3-5)公式得:

取机床传动效率，则消耗总功率为，而C630主电机功率为10KW，因此机床功率能完全满足要求。
与的计算：

根据公式(3-7)得：
s

②粗车Φ53圆柱端面。
0.7/r
根据公式(3-2)得：
1.34（m/s）

9.91r/sm/s
根据公式(3-9)得：

根据公式得：

③粗车Φ53外圆。=1.4mm
=0.7mm/r
=
根据公式得：

取
根据公式得：
m/r

2.6.2粗铣D面、粗铣E、粗铣C、F面
加工条件：X2010C龙门立铣床，上刀架四面三工位液动铣夹具，2把硬质合金端铣刀D=100 d=32 Z=10
切削用量的选择与计算与 = 4.8mm 0.3 mm/r

取
实际切削速度

s

2.6.3粗铣B面
加工条件：X52K立式铣床，硬质合金三面刃铣刀D=150 Z=14
切削用量的选择与计算与 = 2.8mm 0.2 mm/r

取
实际切削速度根据公式3-4得:

2.6.4粗铣底面66直槽
加工条件：X52K立式铣床，立铣刀D=66 Z=8
切削用量的选择与计算与
= 8.4mm 0.1 mm/r
r/s
取实际转速
m/s

2.6.5精车A端面
YG硬质合金车刀16×25 r=1.0
= 1.3mm 0.2 mm/r
r/s
取CA6140 实际转速
实际切削速度
m/s

s
2.6.6精车Φ50.2mm外圆至Φ48H7
= 1.0mm 0.2 mm/r
YG硬质合金车刀16×25 r=1.0
r/s
取CA6140 实际转速
实际切削速度
m/s

s
2.6.7精车Φ48mm外圆端面
= 0.55mm 0.2 mm/r
r/s
取CA6140 实际转速
实际切削速度 m/s

s
2.6.8车空刀槽
= 1.15mm 0.24 mm/r
YG硬质合金车刀 12×20
r/s
取CA6140 实际转速
实际切削速度 m/s

s
2.6.9钻、扩、铰各孔及攻丝
1）钻Φ21.8mm孔
= 0.9mm 0.78 mm/r
r/s
取Z3040 实际转速
实际切削速度 m/s

2）粗铰孔Φ21.94mm孔。
= 0.07mm 1.6 mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度
m/s

3）精铰Φ22H7孔
= 0.03mm 1.6 mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

4）钻Φ15孔
= 7.5mm 0.44mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

5）钻Φ5.7底孔
= 3.55mm 0.22mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

6）钻Φ14沉头孔
= 7mm 0.44mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

7）钻Φ19沉头孔
= 9.5mm 0.44mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

8）攻丝
= 0.65mm 1.25mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s
①

②mm

2.6.10钻、扩、铰4-Φ22H7孔
1）钻4-Φ20孔
= 10mm 0.57mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

2）扩孔至Φ21.8
= 0.9mm 1.0mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

3）精铰孔至Φ21.94mm
= 0.07mm 1.0mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

4）精铰孔至Φ22H7
= 0.03mm 1.2mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

s
2.6.11钻、扩、铰2-Φ6H9孔
1）钻2-Φ6mm孔
= 2mm 0.11mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

s
2）扩孔至2-Φ5.8mm孔
= 0.9mm 0.7mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

3）铰孔至2-Φ6H9mm孔
= 0.1mm 0.7mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

s
2.6.12钻、扩、铰Φ32H7孔
1）钻Φ30孔
=15mm 1.1mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

2）扩孔至Φ31.75mm
= 0.875mm 1.2mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

3）粗铰孔至Φ31.93mm
= 0.09mm 3.2mm/r
r/s
取Z3040X 实际转速
实际切削速度 m/s

4）精铰孔至Φ32H7
2mm/r

取Z3040X 实际转速

实际切削速度

第三章 专用夹具设计
机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项重要技术措施。夹具能可靠地保证加工精度，提高整体工作效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能[3]。
本夹具为精车各外圆、端面的专用精车削夹具，使用机床为CA6140。本夹具是在055工序中用到。夹具装配图如图3-1所示：

图3-1 夹具装配图
3.1夹具设计分析
(1)本工序为以后多道工序准备定位精基准，故作为定位精基准的 各表面应尽可能的在一次装夹中加工出来，以保各基准面相互位置精度。
(2)毛坯尺寸公差等级为CT8，加工余量等级MA-G，其毛坯余量分布较为均匀，个别表面余量较小，如何保证加工时的加工余量均匀？在拟定定位方案时应予以考虑。
(3)该零件为大批生产，本工序又是精加工。如何提高生产效率，降低劳动强度？在夹具结构设计应予以考虑。
3.2定位基准
3.2.1 定位基准的选择

A
A
A

C

C

图3-1

图为保证C面与A面的垂直度要求，选择A面作为第一定位基准；为保证加工余量均匀及各表面相互位置精度，选择Φ48mm毛坯外圆作为第二定位基准.
3.2.2削力及夹紧力计算
粗车端面C时，切深与进给量较其它表面车削时的切深与进給量大，故切削力最大，计算夹紧力时则应根据粗车C面的切削力来计算。

（4-1）
根据公式(4-1)得：

111820.21
=479.5（由前校验机床功率时得到）
(4-2)
式中：—夹紧力
3.2.3夹具对零件的力学分析

N (4-3)
N (4-4)
因此， ，。

3.2.4 夹紧元件的强度校核
组成的螺钉组将受到较大的横向载荷W（由前面计算得到=20702.8 N）作用而受到剪切和挤压，故应对其进行抗剪强度与抗挤压强度的校核[11]。
(1)抗剪强度校核。
剪切应力
(4-5)
螺钉组中每个螺钉平均承受的横向载荷=/4=4885.9，螺钉直径 ，故根据公式(4-5)得：

43.22
材料A3，，〔〕=（0.20.3），〔〕=0.3230=69/，这里〔〕，故安全[14]。
(2)抗挤压强度的校核。
挤压应力
(4-6)
最小挤压长度根据公式(4-6)得：

〔〕， 因〔〕，故安全。

3.2.5 定位误差分析
（4-7）
定位误差
基准位置误差
基准不重合误差
(1)对于各外圆尺寸的影响。由于采用Φ48外圆的定心定位，本工序加工所有外圆尺寸都以Φ48圆中心线为工序基准，所以=0，=0。定位基准与设计基准重合，故基准步重合误差；至于Φ53毛坯形状误差引起的基准位置误差很小，可忽略，故定位误差。
本工序以C面定位，其轴向加工尺寸又以C面作工序基准，所以该方向=0，=0。
(2)对于端面C及D间轴向尺寸的影响。以A面作为定位基准，设计基准与定位基准重合，所以基准不重合误差；至于毛坯面A的形状误差虽然有些影响，但本工序粗加工余量较大，故A面形状误差引起的基准位置误差可以忽略。

3.2.6 夹具与机床主轴的选择
本夹具采用过渡盘结构与C630主轴头连结。夹具装在过渡盘的定位止口上，配合按H7/h6或H7/js6作，用螺钉紧固。由于C630主轴头部从右至左分别为M120螺纹、Φ125js6环槽，所以过渡盘上必须带M120的螺纹孔及Φ125 H7的定位孔。M120的螺纹孔及Φ125 H7的定位孔间应有较严的同轴度要求[5]。
为防止主轴反转或者停车时，因惯性作用使过渡盘有可能松动，采用了钩形仿松压块，压块把过渡盘压紧在主轴上，用M10螺钉紧固，压板另一端弯头部分卡在环槽中。

第四章 结论
毕业论文是本科学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，终于完成了CA6140车床刀架上部零件机械加工工艺规程及精车专用夹具设计的论文，经过此次毕业论文的设计，我熟悉了机械加工的整个过程。该设计是按照工艺设计的一般步骤进行的，包括零件的工艺分析、确定毛坯的制造形式、基准的选择、制定工艺路线、机械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的确定到夹具设计，再到论文文章的完成.
顺利如期的完成本次毕业设计给了我很大的自信心，让我了解专业知识的同时也对本专业的发展前景充满信心。掌握了独立思考问题的能力，在指导老师的指导下熟悉了独立进行项目设计的全过程以及设计过程中如何解决碰到的难题。在设计过程中经常会碰到书本上推荐的理论数据与实际应用不符合，这时候就必须理论联系实际综合考虑实际的应用性进行合理的选择，在设计过程中忽略了任何一个因素都可能对整个设计带来很大影响甚至导致失败，为成为一名优秀的工程技术人员奠定了坚实的基础。

可修改编辑
精选资料
参考文献
[1] 张辽远.《现代加工技术》[M] . 北京:机械工业出版社,2003，30～50
[2] 苏建修.《机械制造基础》[M] . 北京:机械工业出版社,2005,47～82
[3] 东北重型机械学院. 《机床夹具设计手册》[M].上海:上海科技出版社,1990，56～79
[4] 李益民. 《机械制造工艺设计简明手册》[M].北京:机械工业出版社,2003，102～140
[5] 濮良贵.纪名刚《机械设计》[M].北京：高等教育出版社，1996,78～104
[6] 孙宝钧.《机械设计课程设计》[M].北京：机械工业出版社 ,2004,201～232
[7] 成大先.《机械设计手册》[M].北京：化学工业出版社，2002,80～135
[8] 邱宣怀.《机械设计》[M].北京：高等教育出版社，1997,67～120
[9] 吴宗泽、罗圣国.《机械设计课程设计手册》[M].北京：高等教育出版社，1998,118～136
[10] 陈宏钧.《实用机械加工工艺手册》[M].北京：机械工业出版社，1996,87～120
[11] 孙自力.《机械制造技术》[M] . 大连:大连理工大学出版社,2005,56～89

致 谢
本论文是在王喆老师的精心指导下完成的。论文阶段以来一直得到老师多方面的关怀和照顾，从最初的定题，到资料收集，到写作、修改，到论文定稿，给了我耐心的指导和无私的帮助。最后，向在百忙之中审阅本文的老师表示诚挚的谢意。

THANKS !!!

致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习课件等等
打造全网一站式需求

欢迎您的下载，资料仅供参考，如有侵权联系删 除！