HACCP在乳制品生产管理上的应用研究.docx

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毕业论文题目：HACCP在乳制品生产管理上的应用研究学院： xxxxxxx 年级、专业： xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 学生： xxxxx 学号： xxxxxxxx 指导教师： xxxxxxxx 完成日期： xxxxxxxxx 目录摘要 1 引言 3 1 HACCP定义及应用现状 3 1.1 HACCP定义 3 1.2 HACCP体系的特点 3 1.2.1具有全面性 3 1.2.2以预防为重点 4 1.2.3具有良好的经济效益 4 1.3 HACCP发展历程及应用现状 4 2 实施HACCP的要求与条件以及HACCP的控制原理和原则 5 2.1 建立HACCP基础和要求 5 2.1.1 实施良好操作规范（GMP） 5 2.1.2 建立卫生标准操作程序（SSOP） 5 2.1.3 HACCP基本知识的培训和员工普及 6 2.1.4 不合格产品的处理制度 6 2.1.5 消费者投诉处理制度 6 2.2 HACCP应用的原理和原则 6 2.2.1 进行危害分析 6 2.2.2 确定关键控制点 6 2.2.3 确定各关键控制点关键限值 8 2.2.4 建立各关键控制点的监控程序 8 2.2.5 建立当监控表明某个关键控制点失控时应采取的纠偏措施 8 2.2.6 建立证明HACCP系统有效运行的验证程序 8 2.2.7 建立关于所有适用程序和这些原理及其应用的记录系统 8 2.3 研究目标与研究内容 8 3 HACCP在乳制品生产过程中的具体应用 9 3.1 乳制品生产中可能产生的危害 9 3.1.1 微生物危害 9 3.1.2 化学性危害 9 3.1.3 物理性危害 9 3.2 主要乳制品品种中HACCP体系的应用 9 3.2.1 在原料奶生产环节中的应用 9 3.2.2 在巴氏杀菌奶中的应用 12 3.2.3 在UHT灭菌奶生产中的应用 16 3.2.3 在婴幼儿配方奶粉中的应用 19 3.2.4 在发酵乳生产中的应用 23 4 HACCP运用中存在的问题和解决意见 26 4.1 危害分析不当，关键限值不合理 26 4.2 未能处理好HACCP与ISO9000的关系 26 4.3 记录不完善或不规范 26 4.4 未能客观评价HACCP体系 26 4.5 未能认识食品安全的相对性 27 4.6 未能从源头上控制质量安全 27 5 结论 28 总结与体会 29 谢辞 29 参考文献 30 摘要近些年来国内乳制品安全事故频发，引起消费者对乳制品品质及生产企业的信心下降，生产企业也损失惨重。HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point，危害分析与关键控制点）作为针对食品的预防性质量控制体系，对乳制品生产和质量管理起指导规划作用。本文阐述了HACCP的定义及特点；介绍了HACCP的发展历程及应用现状；列举了体系实施的要求和原则；从乳制品行业中不同成品和不同工艺出发，按照HACCP工作程序，详细阐述了HACCP在乳制品生产中的工作流程和内容；最后强调了 HACCP对乳制品安全卫生的生产管理的重大意义。关键词：乳制品 HACCP 质量管理危害 Abstract The safety incident of dairy product happen frenquently in late years. Those incidents caused not only decline of customers’ trust of the dairy product quality and manufacturer, but also the vast loss of manufacturer. As preventive quality control system , HACCP(Hazard Analysis Critical Control Point) can instruct and program the production and the quality management of dairy product. In this paper the defination and character of HACCP is expounded; the development and application status of HACCP is presented; the request and principle of the implementary of system is enumerated; the process and content in dairy production of different kinds and different technics is expounded; at last, the significance of the HACCP for the safe and sanitary management of dairy production is emphasized. Key words: dairy products; Hazard Analysis Critical Control Point; quality control; hazard 引言随着人们生活水平日渐提高，对乳制品特别是牛奶质量与安全要求也愈加严格，但是随着社会与经济发展，食品安全问题却日益凸显。作为每日生活必需品与重要营养来源的乳制品，在其生产链中进行严格质量监控和管理显得尤为重要。HACCP是怎样控制乳制品质量安全，HACCP的发展历史与在我国的应用现状如何，HACCP的概念和内涵又是什么，对于HACCP与乳制品生产两相结合，本文将进行比较全面的阐述和探讨。 1 HACCP定义及应用现状 1.1 HACCP定义国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对HACCP的定义为：生产(加工)安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施[1]。HACCP（ Hazard Analysis Critical Control Poin）的中文全称是：危害分析关键控制点[2]。它是一种以预防食品安全问题为基础的食品生产、质量控制的保证体系，由对食品的危害分析和关键控制点两部分组成，被国际权威机构认可为控制由食品引起的疾病最有效的方法，世界上越来越多的国家认为是确保食品安全、营养和风味的最有效的管理体系[3]。 1.2 HACCP体系的特点近年来HACCP体系应用越来越广。与其它质量体系相比，它具有简便易行、效率提高显著等优点[4]。HACCP体系具有以下特点： 1.2.1具有全面性 HACCP是一种系统化方法，涉及食品安全的所有方面。从原材料、种植或养殖、采集和购买到最终产品使用，通过HACCP都能够鉴别出如今能够想到的危害和预见到的可能发生的危害[5]。 1.2.2以预防为重点 HACCP是一种变追溯性最终产品检验方法为预防性质量保证方法。通过提高产品质量体系来控制质量，产品更具竞争优势并能保证消费者的食用安全。 1.2.3具有良好的经济效益通过预防措施可以减少损失，降低成本，降低一线工人的劳动强度，提高劳动效率。同时可以提高政府监管审查工作效率，官方检验员可将精力集中到最易发生危害的环节上，通过检查监控记录和纠偏记录可了解工厂的所有生产情况，为食品业行业与政府相关部门提供联系，有助于改善生产者与管理官方以及消费者的关系[6]。值得注意的是HACCP体系可用于尽量减少食品危害的风险，但本身并不是零风险体系，而是对其他质量管理体系的补充，和其它的质量管理体系一起协同运行[7]。 1.3 HACCP发展历程及应用现状最初，HACCP于1972年在美国发表，提出了针对终端产品检验的一种可预选方案，主要运用于食品工业生产中。被引入实际操作是在1973年，美国FDA（美国食品与药物管理局）将HACCP作为控制危害方法运用在罐头食品生产中。80年代后期，FDA不断鼓励食品工业积极运用HACCP体系。90年代起，美国要求海产品和肉禽制品强制实行HACCP，并发布了《降低致病菌：危害分析和关键控制点系统HACCP条例》，并逐渐在其他食品行业试行推广。 HACCP概念首次于1988年传入中国，此后卫生部迅速开展了有关HACCP的宣传培训工作，并在乳品、保健食品等企业进行了试点研究。随后在更多食品行业进行推广。 2007年，国家认证认可监督管理委员会颁布实施了《食品生产企业危害分析与关键控制点（HACCP）管理体系认证管理规定》，对企业HACCP管理体系建立和运行的基本要求、认证、验证、监督管理作出明确规定。《管理规定》指出，国家鼓励从事生产、加工出口食品的企业建立并实施HACCP管理体系。列入《出口食品卫生注册需要评审HACCP管理体系的产品目录》的企业，必须建立和实施HACCP管理体系。各地出入境检验检疫机构负责所辖区域内企业HACCP管理体系的验证工作，并根据国外食品卫生管理机构的要求，出具HACCP验证证书。国家认证认可监督管理委员会（国家认监委）负责全国HACCP管理体系认证认可工作的同一管理、监督和综合协调工作，监督管理HACCP管理体系的实施和出入境检验检疫机构的验证工作，负责调整和公布《目录》。近三十年来，HACCP已经成为国际上共同认可和接受的用于确保食品安全的体系。HACCP初始手段和方法是通过控制食品微生物污染而产生的，但是目前它已经延伸到对食品理化危害的安全控制。近年来政府和消费者对食品安全性的高度关注和食源性疾病的持续发生是HACCP体系得到广泛应用的动力 [8],[58],[59] 。 2 实施HACCP的要求与条件以及HACCP的控制原理和原则 2.1 建立HACCP基础和要求成功建立和实施HACCP体系的基础是必须首先实施必要基础程序，即良好的生产厂房、环境设施和操作章程等，它们是产品安全生产的根本与保障[68]。 2.1.1 实施良好操作规范（GMP）乳制品生产和流通各环节企业必须实施国家标准《乳与乳制品良好生产规范》要求，以确保生产出的乳与乳制品在原料采集，加工，包装和储存运输各环节，有关人员，建筑，设施设备和卫生条件等质量管理必须达到良好标准[9]。GMP是对环境卫生进行要求和控制的质量保证体系，HACCP必须与其同时执行才能整个体系才能有效运行[21]。 2.1.2 建立卫生标准操作程序（SSOP）生产企业应根据实际的乳制品和具体不同生产工艺和生产情况，制定完善的卫生标准程序，实施文件化管理并严格执行，具体内容包括以下几方面：食品原料水的质量，食品接触面的清洁和卫生，交叉污染的防治，车间设施的维护，食品及其包装材料掺入其他有害物的防治，有毒化学物的警示，贮存和使用，员工健康状况的管理和控制，害虫控制与治理，设备设施结构和布局，废弃物处理等。因为GMP中几乎对所有质量标准的控制都是通过SSOP实现的，所以SSOP的建立和实施在HACCP运行时同样不可或缺[10]。 2.1.3 HACCP基本知识的培训和员工普及为将质量管理观念深入人心，必须在员工中普及HACCP以及配套质量生产管理意识与基础知识。在每一个生产环节和具体操作中，员工能将质量是生产出来的意识牢记于心并付诸实践。因此，企业应该制定相应的培训计划，所有相关人员必须尤其是质量管理岗位人员必须通过HACCP原理及应用和卫生控制的培训和考核，培训内容应参照卫生部门认可的标准教材及相关政策文件[11]。 2.1.4 不合格产品的处理制度必须建立程序化的操作步骤用来回收可能发生的不合格或者不安全的食品，并对整个过程进行详细记录[12]。 2.1.5 消费者投诉处理制度制定完善有效的消费者投诉程序，是HACCP的有效运行并能持续改进的最切实动力[13]。程序应囊括以下几方面：接受投诉和收集客户不满意信息，并对消费者投诉进行科学评估，必要时采取相应补救措施，并将以上内容反馈到的HACCP验证活动，以供整个体系的升级和改进。 2.2 HACCP应用的原理和原则 HACCP包括7个原理[15]： 2.2.1 进行危害分析估计可能发生的危害及危害的显著性与严重性，并制定出控制危害的预防性措施。 2.2.2 确定关键控制点能够实施控制的一个步骤或程序，但产生显著危害的点、步骤或工序不一定都是关键控制点。关键控制点在实际生产中可分为两种形式：能控制一种危害，将减少但不能控制一种危害。确定关键控制点的目的是使一个潜在的食品危害被预防、消除或减少到可接受的水平。关键控制点的确定应用[CAC]: 国际食品法典委员会(Codex Alimentarius Commission)推荐的CCP(Critical Control Point,关键控制点)判断树来进行，如图所示[15]。该步骤是否有控制危害的措施该步骤的控制是否为安全上所必要该步骤是否可能造成危害物质的过量污染或增生到不可接受的程度是否有后续步骤可将此危害去除或减少到可接受的程度该步骤是否能够将危害去除或减少至可接受除或减少到可接受的程度非CCP 是CCP 是否否是是是CCP 是否非CCP 否否修正加工流程是图1. 关键控制点判断树不同行业、不同生产厂家以及不同的产品和不同的生产工艺的关键控制点不同，同一步骤中不同的危害的关键控制点也不同。确定应该结合实际生产情况，因地制宜，不能盲目照抄照搬[16],[56],[67]。 2.2.3 确定各关键控制点关键限值确定关键控制点后，还要设定发生在各个关键控制点的危害的可接受的最低水平即建立关键限值。关键限值是确保食品安全的底线，每个CCP必须有一个或多个值，包括各个指标的的关键限值、有关的预防性措施必须达到的标准、操作限值等内容[55]。 2.2.4 建立各关键控制点的监控程序关键控制点的监控是指运用一系列有计划的观察和措施，来评估生产体系是否处于控制之下，并为将来验证程序中作好详细记录，包括监控什么、怎样监控及监控频率和力度的掌握、负责人的确定等方面内容。 2.2.5 建立当监控表明某个关键控制点失控时应采取的纠偏措施建立一个改正行为计划来确保在生产过程中出现偏差而生产出的成品进行适当的处置[12]。 2.2.6 建立证明HACCP系统有效运行的验证程序建立验证体系正确运作的程序。包括验证对危害的控制是否适当，各安全控制点是否严格按照计划运作，并对运行情况作记录，确保整体计划是否充分有效。验证程序的特点是一个真正的逻辑性控制和评估系统，有利于生产出安全的，有益健康的食品，提高顾客的满意程度[2],[24],[54]。 2.2.7 建立关于所有适用程序和这些原理及其应用的记录系统保持记录并保存书面的计划和计划运行记录，建立有效的记录程序对体系。 2.3 研究目标与研究内容研究目标：通过HACCP在乳制品中的应用研究，深入学习和了解HACCP的体系原理、特点及操作实施方法。同时针对现行HACCP的应用现状找到存在的问题并提出解决的方案和方法。研究内容：本文主要从不同品种和不同工艺乳制品角度出发，分析HACCP在几种主要乳制品中是怎样结合实际运用的。包括个环节中出现的细微质量问题应该作何种处理，都会涉及到。 3 HACCP在乳制品生产过程中的具体应用 3.1 乳制品生产中可能产生的危害 3.1.1 微生物危害在牛乳运进加工企业到消费者餐桌的各个环节中，如挤奶，贮存，运输，在原料乳和成品乳里均可能存在嗜冷菌，嗜热菌，芽孢菌，霉菌等致病微生物，最终导致不安全产品，影响产品质量，对消费者身体健康构成威胁[20],[57]。 3.1.2 化学性危害原料乳中可能存在的杀虫剂，除草剂和抗生素等残留危害，设备清洗剂残留的重金属离子污染危害，食品添加剂的使用不当引起的色素，防腐剂危害皆属于化学危害[69]。 3.1.3 物理性危害在乳制品加工生产环节中，异物有可能在生产的任何阶段进入食品，且种类极多，五花八门，如玻璃、金属、塑料、石头、木屑、虫鸟粪便、昆虫的尸体、泥沙，设备零件等杂质。异物掺入会造成乳制品出现质量问题。 3.2 主要乳制品品种中HACCP体系的应用 3.2.1 在原料奶生产环节中的应用 3.2.1.1 原料奶特点及要求乳制品加工生产的第一个环节是原料奶(生奶)的采集和运输。所以生奶的质量在很大程度上决定了最终乳制品品质的优劣。保障生奶质量是保证整个乳制品生产加工最终质量以及加工流程顺利进行的先决条件。HACCP体系作为一种管理系统和工具，对保证生奶的安全和质量稳定非常重要 [17-19]。合格的原料奶应为乳白色或微黄色的均匀胶状流体，无异味，无肉眼可见杂质。物理，化学以及微生物危害均在可控范围内。原料奶中有两项指标十分重要，也是牛奶生产应引起高度关注的指标，即微生物污染与抗生素残留。原料奶中的微生物来源比较广泛，主要有以下3种途径：1.奶牛饲养环境和牛体卫生管理不善，如牛舍内的粪便，垫草处理不当将滋生大量微生物。2.挤奶设备和人员卫生状况不良，引入外界微生物。3.原料奶运输储存过程中由于设备不卫生或温度等条件控制不当，导致微生物增殖。牛奶中微生物大致分为以下几类：1.腐败性微生物。包括产乳酸菌，脓化细菌，脂肪分解菌，及酵母菌与霉菌。此类微生物大量分布在牛舍以及挤奶设备中乃至混入牛奶中。2.致病性微生物。包括结核分歧杆菌，金黄色葡萄球菌，沙门菌，炭疽杆菌等。这些微生物主要是奶牛患病时在牛体通过血液进入乳汁，而导致人体感染。可见，牛奶本身是微生物生长繁殖的天堂，因此，原料奶生产环节的重中之重既是在各个环节都要严格控制微生物指标。抗生素对于奶牛养殖业中的奶牛疾病与预防得到广泛运用，能有效控制微生物生长繁殖，但含有抗生素残留的牛奶会给人体健康带来威胁。原料奶中的抗生素主要来源于以下途径：1.治疗泌乳期病牛时使用的抗生素，治疗后奶牛5天内挤出的牛奶都要抗生素残留。而给使用抗生素奶牛挤奶的挤奶器再给其他奶牛挤奶又会造成交叉残留。2.为预防奶牛疾病并提高产量在奶牛饲料中添加的抗生素同样也会造成牛奶中含有残留成分。3.一些不法牛乳商贩在气温较高时为保证牛奶不会酸败变质，直接在牛奶中添加抗生素。残留抗生素检出过四环素，氯霉素，青霉素等，由于长期饮用含抗生素的牛奶，不仅会造成抗生素敏感患者过敏，更重要的是人体累积抗生素，会使人体内致病微生物产生耐药性。我国农业部颁布了《无公害食品生鲜牛乳行业标准》。对新鲜牛乳的卫生指标明确了“抗生素不得检出”。 3.2.1.2 原料奶生产流程牛体牛床的清洁饲料采集和饲喂弃去钱2、3把奶挤奶人员的清洁套奶杯挤奶运送至奶站挤奶设备的清洁乳房清洁过滤冷却贮存图2.原料奶生产流程图 3.2.1.3 原料奶生产流程中的危害分析表1.原料奶生产危害分析表生产步骤此步骤引入或存在的潜在危害危害是否显著危害的来源和原因应用的预防措施是否CCP 牛体与牛床的清洁生物危害：微生物聚集否牛床，奶牛皮毛，腹部乳房粘附草屑，泥土，粪便等，聚集微生物挤奶前1h开始刷洗清洁牛体与牛床否饲料采集与饲喂化学危害：饲料霉变或含有有毒化学物，使用违禁添加饲料，农药残留，饮用劣质水，抗生素残留物理危害：饲料比例不合理是否影响牛奶成分与奶牛健康，导致急慢性中毒乃至导致影响人体健康影响牛奶成分与风味每批饲料进行检查与测定，饲料添加剂的种类和数量应符合国家规定，同时做好奶牛防疫，定期进行健康检查。使用饲料标准控制是否挤奶设备消毒生物危害：微生物污染是消毒不彻底，对鲜奶造成严重污染彻底清洁消毒好挤奶设备是挤奶人员清洁生物危害：微生物污染是挤奶员与生奶直接接触，其卫生状况和身体健康与生奶污染状况密切相关严格要求挤奶员的挤奶卫生，并定期进行体检是奶牛乳房清洁生物危害：微生物污染是乳房皮肤表面粘附有大量微生物的粪便和草屑，挤奶时可能落入生奶中做到一头奶牛一桶清水，一块清洁纸巾或毛巾是弃去前2-3把奶生物危害：微生物污染否前2-3把奶中微生物含量最高否套奶杯挤奶生物危害：微生物污染是挤多头奶牛后微生物数量增多，掉落奶杯也会污染生奶及时清洗奶杯，防止落杯是过滤生物危害：微生物污染否过滤布未清洗干净使用完毕后及时清洗干净过滤布否冷却贮存生物危害：微生物繁殖是刚挤出奶温一般在36℃，容易滋生微生物过滤后冷却至4℃左右储存是运送奶站生物危害：微生物增殖否运送过程中微生物增殖尽快将生奶运送至奶站否 3.2.1.4 针对关键控制点的HACCP计划 1.饲料采集与饲喂：此环节显著危害为霉变。含毒饲料添加剂和农药残留以及劣质水源对导致牛体患病以致牛奶中微生物和抗生素超标。因此，饲养员应对每批次的饲料和水源进行检测，并进行记录，并每月份对饲料监督进行检测。一旦发生偏差，拒收。并拒绝使用无安全合格证明的饲料。 2.奶牛患病处理：此环节产生的显著危害为抗生素残留。因此，挤奶员应对每班患病奶牛牛奶单独收集处理，并对病牛进行隔离，记录。一旦出现偏差，应对病牛对症治疗，每日检查隔离记录以作验证。 3.挤奶设备和人员清洁：显著危害依然是微生物污染，挤奶员应自身和挤奶设备进行清洗消毒，每两月进行一次体检，记录每班菌落总数。一旦发生偏差，应彻底清洁设备，患病人员应立即停岗，并做好记录，验证时抽查每班挤奶器表面菌落数，监督人员复岗情况。 4.乳房清洁：为控制微生物污染，挤奶员应保证1头牛1桶水1条毛巾并每班次检查乳房菌落总数，并做好记录。一旦发生偏差，应增加清洗水量和毛巾，验证时每班抽查菌落数。 5.套奶杯挤奶：微生物污染和繁殖为此环节显著危害。挤奶员应正确使用挤奶设备，使用前后均须清洗消毒，每班检查菌落总数并做记录。一旦发生偏差，立即检修记录，每班检修设备，抽查菌落数。 6.冷却贮存：挤出的奶应在2h内降温至4℃并尽快送至奶站，挤奶员和送奶员应控制好降温时间贮存时间运送时间。每班检修设备，并抽查菌落数。 3.2.2 在巴氏杀菌奶中的应用 3.2.2.1 巴氏杀菌奶及其特点以生鲜牛乳为原料、经巴氏杀菌处理的巴氏杀菌乳标为“鲜牛奶/乳”；巴氏消毒法是法国人巴斯德于1865年发明，经后人改进，用于彻底杀灭啤酒、酒、牛奶、血清蛋白等液体中病原体的方法，也是当代世界常用的一种牛奶消毒法。巴氏消毒的目的是杀死牛奶中可能存在的所有有害微生物（包括一切致病菌）。巴氏消毒利用了病原体耐热能力有限的特点，用适当的温度和持续保温时间处理，将其全部杀灭。但是经巴氏消毒后，牛奶中仍保存小部分无害或有益、较耐热的细菌和细菌芽孢，因此巴氏消毒牛奶要在4℃左右的温度下保存，且只能保存3-10天，最多16天。目前世界上通用的巴氏消毒法主要有两种：一种是将牛奶加热到62-65℃，保温30分钟。这一方法，可杀死牛奶中几乎所有生长型致病菌，灭菌效率可达97.3%-99.9%，消毒后残留的只是部分嗜热菌、耐热性菌以及芽孢等，但这些细菌中大部分是乳酸菌，乳酸菌不但对人无害反而有益健康。第二种方法将牛奶加热到75-90℃，保温15-16秒，其杀菌时间更短，工作效率更高。但杀菌的基本原则是，能将病原菌杀死即可，因为温度过高反而会导致较多的营养流失。由于水分含量比较高，营养丰富，且灭菌程度不高，巴氏杀菌奶较容易被微生物污染。巴氏杀菌奶的杀菌条件一般是在75-80℃以下，杀菌10-15s；而且灌装方式并非严格无菌灌装，保质期较短，不宜在常温下贮存、运输及销售。需要依托完整的冷链设备。玻璃瓶装的巴氏杀菌奶的灭菌条件是91-95℃、15s，采取的是可循环利用的玻璃瓶。从食品的卫生与安全来看，巴氏杀菌奶特别是玻璃瓶装的巴氏杀菌奶具有以下特点：①原料品种较少，但来源广泛，成分复杂，致病菌及其它杂质危害均可能发生；②生产工艺简单，尤其是采用循环利用的玻璃瓶且使用铝盖封口，一旦玻璃瓶清洁不当便会产生交叉污染。同时，玻璃瓶在清洗和运输过程中碎裂产生的玻璃渣等如果混入乳制品中，将直接给消费者带来安全隐患;③对灌装和冷藏温度要求较严格；④玻璃瓶装巴氏杀菌奶采用的是铝箔封盖，密封情况不良，产品容易在保质期内变质。因此，瓶装巴氏杀菌奶的安全性必须贯穿于整个产品生产链，离不开每道工序的预防控制与严格把关。 3.2.2.2 巴氏灭菌奶生产工艺流程：原料奶验收离心净乳预杀菌巴氏杀菌标准化降温贮存5℃ 冷却至5℃ 灌装冷却贮存包装材料消毒图3. 巴氏杀菌奶生产工艺流程图 3.2.2.3 巴氏杀菌奶生产过程中的危害分析和CCP的确定表2. 巴氏杀菌奶生产中的危害分析表加工步骤此步骤引入或存在的潜在危害危害是否显著危害的来源和原因应用的预防措施是否CCP 原料奶验收生物性：微生物亚硝酸盐掺杂掺假化学性：重金属化学残留抗生素残留物理性：杂质、异物是否否是否挤奶，储运污染以往检测数据清洗残留奶牛注射残留挤奶储运引入收奶时检测收奶时检测奶仓严格清洗检测抗生素含量杂质度检测。过滤是否否是否包装原材料生物性：微生物污染化学性：重金属、化学残留物理性：异物杂质污染是加工和保护不当选择合格供应商进厂检验否过滤净化生物性：微生物污染繁殖化学性：储罐漏油、清洗残留物理性：清洗头搅拌器脱落否否否管路清洗不彻底净乳不彻底发生几率小执行CIP清洗、设备定期维护定期检查、保养设备否否否原料奶暂存生物性：微生物污染化学性：清洗剂残留物理性：金属碎屑，设备老化否否否清洗不干净奶罐清洗不当清洗操作不规范按清洗操作规范清洗控制贮藏温度严格执行CIP 否否否原辅料贮存生物性：微生物污染物理性：异物杂质否否仓库卫生不良加强库房的管理否标准化生物性：微生物污染化学性：清洗剂残留物理性：异物否否否操作不当清洗不当员工清洁不当严格执行CIP，严格执行操作规程否否预热生物性：微生物残存繁殖化学性：管道设备中清洗剂残留否否预热温度不合适 CIP不到位严格执行操作规程， CIP、SSOP控制否否均质生物性：微生物污染化学性：清洗剂残留物理性：机油漏油、设备老化否否否容器清洗不当 CIP不良控制预热温度严格执行CIP 设备定期维护保养否否否杀菌生物性：杀菌不彻底是杀菌温度出现偏差严格执行操作规程是冷却暂存生物性：微生物生长化学性：设备管道清洗剂残留否否冷却不当导致微生物生长、奶罐清洗消毒不彻底严格执行操作规程严格执行CIP 否否冷却生物性：嗜热芽胞菌生长否冷却时间过长、冷却水温度过高严格执行操作规程否灌装生物性：微生物污染是设备消毒不当，外部环境二次污染对供应商，员工执行SSOP控制、严格进行环境消毒是 CIP清洗消毒生物性：微生物污染化学性：清洗剂残留物理性：橡胶等异物是是否消毒不彻底水冲洗不彻底密封垫老化严格执行CIP PH试纸检测残夜定期检查更换垫圈是产品冷藏生物性：微生物增殖是冷库温度过高严格控制冷库温度否产品运输生物性：微生物增殖是冷链温度过高严格监控运输链否 3.2.2.4 针对关键控制点HACCP计划通过以上对巴氏杀菌奶危害性分析和评估，根据关键控制点判断方法，初步确定在巴氏杀菌奶加工过程的4个关键控制点，分别是原料奶验收、杀菌工序、灌装工序和CIP清洗工序。 1.原料奶验收：除了对原料奶本身的特性如口感、滴定酸度、杂质度、细菌总数等指标和参数进行检测之外，还要通过酒精试验、玫瑰红实验、抗生素残留检测、TTC检测（氯化三苯基四氮唑法(tripheytetrazoliumchloride)，是目前我国食品卫生标规定的检查牛乳中抗生素残留的检测方法）等实验手段来检测原料奶的品质。同时，对可能影响原料奶品质的外部环境因素如奶槽车中生奶的温度、储存时间等参数也要进行严格的限定。要特别引起注意的是，如果在原料奶验收过程中未验出化学性污染成分，那么在后续的生产过程中已无法消除其危害。所以只有所有指标验收合格后，该批次原料奶才能进入生产系统。如若出现偏差，必须对该批次原料奶作处理甚至是报废，并追究相关原料奶供应商的责任。 2.巴氏杀菌：关键的指标是杀菌的温度和时间，这个CCP点关系到最终产品的最关键的生物状况。针对不同品种不同情况不同要求，这2个指标不尽相同。必须严格观察和记录杀菌过程中这2个指标的数值及其影响，保证记录和实际相吻合并符合关键限值的要求。为避免员工出现疏忽和主观臆断的情况，应该定期对这些记录进行审查。如若出现偏差，必须对产品重新进行杀菌。 3.灌装：关键的是灌装封合性即密封性指标。此指标与产品最终品质密切相关，尤其是在微生物危害方面。可以通过挤压实验或染色实验对产品进行检验，即挤压后产品包装及封口处无渗漏，染色液无渗透。如若出现偏差，该批产品报废。 4.ClP清洗（就地清洗系统 Cleaning In Place）：指对与产品接触的缸、槽、管道和其它设备的CIP清洗和消毒。这同样关系到产品的微生物危害状况，同时对产品的化学危害性也有一定的影响。在这个CCP点中，有几个关键的限值，包括CIP清洗液(通常为碱液和酸液)的温度和浓度，清洗和消毒的时间，清洗结束后的清洗液的pH值。这些都必须严格按照流程进行操作和详细的记录。如若出现偏差，必须重新进行CIP清洗[36-40]。 3.2.3 在UHT灭菌奶生产中的应用 3.2.3.1 UHT灭菌奶及其特点 UHT（Ultra High Temperature treated 超高温瞬时处理）灭菌奶是以牛奶或复原奶为原料，脱脂或不脱脂，经超高温瞬时灭菌、无菌灌装制成的产品。UHT灭菌奶是20世纪60年代出现的液体品，各个国家的灭菌条件略有不同，欧美国家为135～150℃、0.5～2s,日本为130℃、2s，我国为135～145℃、3～4s。 UHT灭菌特点是加热时间短、温度高，难以较好地保持牛奶中的风味和营养成分，但可以杀灭原料乳中99．9999％的细菌，且产品保质期长，储运方便。 3.2.3.2 UHT灭菌奶的生产工艺流程原料奶验收净乳预杀菌冷却储存 UHT灭菌均质脱气中间贮藏无菌输送无菌灌装包装暂存包材采购入库储存灭菌图4. UHT灭菌奶生产工艺流程图 3.2.3.3 UHT灭菌奶生产过程中的危害分析和CCP的确定[66] 表3. UHT奶生产中危害分析表加工步骤此步骤引入或存在的潜在危害危害是否显著危害的来源和原因应用的预防措施是否CCP 原料奶验收生物性：微生物化学性：亚硝酸,盐掺杂掺假重金属化学残留抗生素残留物理性：杂质、异物是否否是否挤奶，储运污染以往检测数据清洗残留奶牛注射残留挤奶储运引入收奶时检测收奶时检测奶仓严格清洗检测抗生素含量杂质度检测。过滤是否否是否包装原材料生物性：微生物污染化学性：重金属、化学残留物理性：异物杂质污染是加工和保护不当选择合格供应商进厂检验否过滤净化生物性：微生物污染繁殖化学性：储罐漏油、清洗残留物理性：清洗头搅拌器脱落否否否管路清洗不彻底净乳不彻底发生几率小执行CIP清洗、设备定期维护定期检查、保养设备否否否原料奶暂存生物性：微生物污染化学性：清洗剂残留物理性：金属碎屑，设备老化否否否清洗不干净奶罐清洗不当清洗操作不规范按清洗操作规范清洗控制贮藏温度严格执行CIP 否否否原辅料贮存生物性：微生物污染物理性：异物杂质否否仓库卫生不良加强库房的管理否标准化生物性：微生物污染化学性：清洗剂残留物理性：异物否否否操作不当清洗不当员工清洁不当严格执行CIP 严格执行操作规程否否预热生物性：微生物残存繁殖化学性：管道设备中清洗剂残留否否预热温度不合适 CIP不到位严格执行操作规程 CIP、SSOP控制否否均质生物性：微生物污染化学性：清洗剂残留物理性：机油漏油、设备老化否否否容器清洗不当 CIP不良控制预热温度严格执行CIP 设备定期维护保养否否否 UHT杀菌生物性：杀菌不彻底是杀菌温度出现偏差严格执行操作规程是冷却暂存生物性：微生物生长化学性：设备管道清洗剂残留否否冷却不当导致微生物生长、奶罐清洗消毒不彻底严格执行操作规程严格执行CIP 否否冷却生物性：嗜热芽胞菌生长否冷却时间过长、冷却水温度过高严格执行操作规程否灌装生物性：微生物污染是设备消毒不当，外部环境二次污染对供应商，员工执行SSOP控制、严格进行环境消毒是 CIP清洗消毒生物性：微生物污染化学性：清洗剂残留物理性：橡胶等异物是是否消毒不彻底水冲洗不彻底密封垫老化严格执行CIP PH试纸检测残夜定期检查更换垫圈是产品冷藏生物性：微生物增殖是冷库温度过高严格控制冷库温度否产品运输生物性：微生物增殖是冷链温度过高严格监控运输链否 3.2.3.4 针对关键控制点的HACCP计划在UHT灭菌奶的生产加工过程中，污染环节比较多，但并不是所有的危害点都是关键控制点。根据上述危害分析，通过HACCP体系判断确定关键控制点，和巴氏杀菌奶基本一致，包括原料验收、杀菌和灌装。但由于产品本身的特性，在具体控制上与巴氏杀菌奶有所不同。 1.原料验收：与巴氏杀菌奶相比，由于UHT灭菌奶具有较长的保质期，所以对包装材料的要求也比较高。因此，在原料验收这一关键

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