脂肪醇车间双重预防体系手册.doc

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脂肪醇车间安全生产双重预防体系手册山东元利科技股份有限公司 2018年6月术语说明危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、压力容器等等；行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；状态是指物的状态和环境的状态等。危害因素：危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。风险：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。风险评价（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。风险度（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级。问题：是指尚未构成事故隐患的小缺陷或不符合，发现后能立即纠正或整改，即使发生，人员也不会受伤、不会损失工作时间、损失财产，企业内部声誉不受影响，例如：现场卫生。事故隐患：是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的危险状态、场 2 所的不安全因素和管理上的缺陷。包括： 1）作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的不符合国家安全生产法律法规、标准规范和相关规章制度规定的情况。 2）法律法规、标准规范及相关制度未作明确规定，企业危害识别过程中识别出作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的缺陷等。综合性检查：是指以保障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，各有关专业和部门共同参与的全面检查。专业性检查：主要是指对区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程等系统分别进行的专业检查。季节性检查：是指根据各季节特点开展的专项隐患检查，主要包括：1）春季以防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌为重点； 2）夏季以防雷暴、防设备容器高温超压、防台风、防洪、防暑降温为重点； 3）秋季以防雷暴、防火、防静电、防凝保温为重点； 4）冬季以防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电为重点。日常检查：是指班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以及基层单位领导和工艺、设备、电气、仪表、安全等专业技术人员的日常性检查。日常隐患排查要加强对关键装置、要害部位、关键环节、较大危险源的检查和巡查。节假日检查：主要是指在较大活动和节假日前，对装置生产是否存在异常状况和隐患、备用设备状态、备品备件、生产及应急物资储备、保运力量安排、企业保卫、应急工作等进行的检查，特别是要对节日期间干部带班值班、机电仪保运及紧急抢修力量安排、备件及各类物资储备和应急工作进行重点检查。事故类比隐患排查：是对企业内和同类企业发生事故后的举一反三的安全检查。 237 目录第一部分：风险分析评价 5 1风险评价组织机构及其职责 5 2 风险评价的目的 6 3风险评价范围 6 4风险评价的依据 6 5风险评价的要求 8 6风险评价方法 8 7、评价过程 9 8、风险信息的更新 9 9、风险评价时机 9 10、评价准则 9 11、评价结果：主要危害因素、风险及控制措施 12 12、风险评价结果和风险控制效果评审结论 13 1 危害因素及其风险的辨识 15 2 危害因素辨识范围 15 3 危害因素辨识内容 15 4 危害因素造成的事故类别及后果 16 5 危害因素辨识方法应用 17 第三部分：风险管控 21 1设备设施清单 21 2设备设施分析 21 3作业活动清单 22 4作业活动工作危害分析 22 5风险分级管控清单 22 单位： 22 单位： 23 6风险点清单 23 第四部分：附件 27 1 风险点登记台账 27 2 作业活动清单 32 3 设备设施清单 33 4 工作危害分析（JHA+LS）评价记录 37 4.1 脂肪醇车间工作危害分析（JHA+LS）评价记录 37 5 安全检查表分析（SCL+LS）评价记录 67 5.1 肪醇车间安全检查表分析（SCL+LS）评价记录 67 6 作业活动风险分级控制清单 186 6.1 脂肪醇车间作业活动风险分级控制清单 187 7设备设施风险分级控制清单 7.1 脂肪醇车间设备设施风险分级控制清单 229 第一部分：风险分析评价 1风险评价组织机构及其职责车间成立由管理人员、专业技术人员和一线操作人员组成的风险评价工作小组，所有评价人员都经过专门培训并有能力开展风险管理的危害识别和风险评估，全员参与风险管理。 1.1风险评价组织的组成成员组长：刘福合副组长：郭长震成员：王学昌周健全万军张鑫邢建民 1.2风险评价组织的职责（1）负责对法律、法规的识别及评价。（2）对从事作业的环境进行现场评价。（3）对从事作业的危险、危害因素进行辨识。（4）对危害的控制措施进行确认。（5）对作业控制措施的落实进行监督、检查。（6）负责对作业人员进行危害告知。 2 风险评价的目的通过风险评价，分析脂肪醇车间存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果和产生条件。对作业过程、设备设施存在的危险、有害因素进行分析，提出相应控制手段和防护措施，达到风险预先管控的目的。具体如下：（1）通过事前危害识别，使从业人员认识到作业中的危害。（2）通过分析、评价、制定控制措施，实现事故预防，能减少事故发生和危害。（3）对作业环境进行确认，确保作业人员与作业场所的安全。（4）评价事故隐患及事故紧急状态下的应急救援措施的可行性。（5）实现公司的安全生产方针和目标，确保安全生产的顺利进行。（6）实现安全生产的持续渐进。 3风险评价范围根据系统安全工程原理和风险评价理论，公司风险评价范围包括：涵盖全公司范围内的各项作业项目，包括：（1）规划、设计和建设、投产、运行等各阶段的作业活动；（2）常规和非常规的各项作业活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的各项活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全设施及防护用品；（7）丢弃、废置及设备、管道、罐区的报废与处置；（8）企业周围环境（9）气候影响、地震及其它不可抗的自然灾害等； 4风险评价的依据 4.1规范性引用文件《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号，2013年修订）《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）《危险化学品较大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号，2015年修订）《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号，2016年修订版）《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16号）《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版）《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》 GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》 GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》 GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》 AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》《安全生产安全风险分级管控体系通则》(DB37/T2882-2016) 《化工企业安全生产安全风险分级管控体系细则》DB37/T2971-2017) 《生产安全事故隐患排查治理体系通则》(DB37/T2883-2016) 《化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则》DB37/T3010-2017) 涉及的其他标准、规范、文件。 4.2 本企业的标准化管理文件公司安全管理规章制度公司各级安全生产责任制岗位安全技术操作规程公司相关技术标准公司安全生产方针和目标 5风险评价的要求（1）建立并保持风险评价程序，以持续进行危险源辨识、风险评价和实施必要的控制措施。（2）落实采取的控制措施，责任到人。（3）依据风险的范围、性质和时限性进行确定。（4）确定风险分级、确定措施来消除或控制的风险。（5）与运行经验及所采取的风险控制措施的能力相适应。（6）为确定设施要求、识别培训需求和开展运行控制提供输入信息。（7）规定对所要求的活动进行监视，以确保及时有效的实施。 6风险评价方法发动全体员工参与风险评估，管理人员与员工一起参与风险评估过程，采用了工作危害分析（JHA+LS）和安全检查表（SCL+LS）两种基本方法，进行风险评估时的程序如下：（1）作业危害分析主要采用工作危害分析（JHA+LS），由评价小组中管理人员和操作人员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（JHA+LS），做完成后先经安全员审查修改，修改完成后，上报评价组进行会审，对不合格者提出修改意见返回基层单位再进行修改，通过后上报风险评价组进行会审和确定。（2）设备设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL+LS）分析，由评价小组管理人员和岗位操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（SCL+LS）分析进行，做完成后先经安全员审查修改，修改完成后，上报评价组进行会审，对不合格者提出修改意见返回基层单位再进行修改，通过后上报公司风险评价组进行会审和确定。 7、评价过程详见公司的工作危害分析（JHA+LS）表和安全检查（SCL+LS）分析表 8、风险信息的更新在下列情况下安全检查表（SCL+LS）分析记录和工作危害分析（JHA+LS）记录进行更新： ---工艺指标或操作规程变更时； ---新的或变更的法律、法规或其他要求； ---有新项目； ---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识； ---其他变更。 9、风险评价时机（1）常规活动每年一次。（2）企业人员、管理、工艺、技术、设施发生变更以前。（3）检维修以前。（4）拆除作业以前。（5）对动火作业、进入受限空间作业、临时用电作业、高处作业、起重作业、破土作业、施工作业、高温作业等直接作业环节进行风险分析。 10、评价准则使用推荐的风险评价方法，山东元利科技股份有限公司开展风险评价工作，按照以下方法开展风险等级划分；风险（R）=可能性（L）×后果严重性（S） 1）危害发生的可能性L判定准则：表1：危害发生可能性L判定等级标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 2）危害后果严重性S判定准则：表2：危害后果严重性S判定等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象 5 违反法律、法规和标准死亡 100万元以上部分装置（>2 套）或设备重大国际影响 4 潜在违反法规和标准丧失劳动能力 50万元以上 2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病 1万元以上 1 套装置停工或设备地区影响 2 不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服 1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围 1 完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损 3）风险等级R判定准则及控制措施：表3：风险等级判定准则及控制措施R 风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限 20-25 1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻 15-16 2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改 9-12 3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 4-8 4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理 1-3 5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录注：R=L×S—危险性或风险度（危险性分值） L——发生事故的可能性大小（发生事故的频率） S——一旦发生事故会造成的损失后果。 4）风险评估表后果等级 5 轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险 4 轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险 3 稍有危险轻度危险显著危险显著危险高度危险 2 稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险 1 稍有危险稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险 1 2 3 4 5 风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。蓝色风险：可包括5级风险和4级风险： 5级风险：稍有危险，需要注意或可忽略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意；公司的基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。 4级风险：轻度危险，可以接受或可容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。黄色风险：3级风险，中度（显著）危险，需要控制整改。对于该级别的风险，部门、车间应引起关注并负责控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。橙色风险：2级风险，高度危险，重大风险，必须制定措施进行控制管理。对于该级别及以上的风险，公司应重点控制管理，由分管领导和各车间、部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。红色风险：1级风险，不可容许的，巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。对于该级别风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。 11、评价结果：主要危害因素、风险及控制措施依据安全检查表（SCL+LS）和工作危害分析（JHA+LS）为工具，以两个过程中的危害发生的可能性L及危害后果严重性S的综合评定结果R，按风险等级判定准则及控制措施评出公司经营管理过程中的风险控制清单。（1）风险评价结果和风险控制效果评审组织风险评价领导小组对本站风险评价的危险源辨识范围较为全面、风险评价结果基本属实，风险控制措施已全面落实，落实的风险控制措施满足安全、可靠和可行的要求。（2）风险评价目的评审情况我公司风险评价是为了达到识别各岗位存在的工作危害，确定我公司作业风险程度等级，采取相对应的风险控制策措施，实现管理关口迁移，实现事前预防，达到消减危害、控制风险的目的。（3）风险评价范围评审情况我公司风险评价范围基本覆盖了要求的9个方面：规划、设计和建设、投产、运行等阶段；常规和异常活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所的人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地震及其他自然灾害。（4）危害辨识评审情况我公司风险分析中，从人的不安全行为、物的不安全状态多种可能性进行了危害辨识，危害辨识基本全面。（5）风险评价结果评审情况脂肪醇车间风险点清单98个：二级24个,三级19个,四级　15个,五级40个。（6）风险控制措施评审情况车间的风险控制措施有安全检查、制定操作规程、管理制度和管理规定、对员工进行培训教育以及工程技术措施，三年来，脂肪醇车间未发生安全事故，人-机-物-环处于可控、安全运转状态，各项风险控制措施满足安全性、可靠性和可行性基本要求，各项控制措施的有效落实已将风险控制在可容忍和可接受的范围内。 12、风险评价结果和风险控制效果评审结论脂肪醇车间风险评价工作危害基本全面、无遗漏；风险控制措施（方案）是充分、有效的，能将风险控制在可接受水平，在落实控制措施中未产生新的危险源，不需要补充完善控制措施。脂肪醇车间三年以来未发生重大火灾、爆炸事故、因工死亡和重伤、轻伤、职业病、轻微伤害等，完成了年度安全生产管理目标。从总体上讲，我公司各项风险控制措施的控制效果基本充分、有效和安全；各项风险控制措施得到的落实，取得了较好的安全管理绩效。第二部分：危险有害因素风险分析 1 危害因素及其风险的辨识两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分析：一是工作危害分析法（简称JHA），主要用于对作业活动的危害因素进行辨识；二是安全检查表法（简称SCL），主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。有条件的企业可以选用《危险与可操作性分析》（HAZOP ）进行工艺安全危害风险分析。 1.1工作危害分析法该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。 1.2安全检查表分析法该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。 2 危害因素辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。 3 危害因素辨识内容（1）在进行危害因素识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。（2）辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问： 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？ 3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？ 4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？ 5）噪声或震动是否过度？ 6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？ 7）照明是否存在安全问题？ 8）物体是否存在坠落的危险？ 9）天气状况是否对可能对安全存在影响？ 10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？（3）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。 4 危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。 5 危害因素辨识方法应用企业应针对动态的作业活动采用工作危害分析法对危害因素进行辨识；应针对静态的设备设施采用安全检查表法对危害因素进行辨。只有将这两种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨识全面细致。 5.1工作危害分析法实施步骤该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别。 5.1.1作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段、服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如： 1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停止进料的处理，设备故障处理。 3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。 5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 5.1.2分析并选定作业活动 1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。 2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》（参照表3.3）。 5.1.3填写《工作危害分析（JHA）评价表》（参照表3.4） 1）该表是企业针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程的记录。在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中“工作步骤”和“危害因素或潜在事件”栏目，并参照本指南第3.4条内容填写表中“主要后果”栏目。 2）《工作危害分析（JHA）评价表》中“工作步骤”、“危害因素或潜在事件” 和“主要后果”栏是危害因素辨识环节必须填写的。其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。 5.2安全检查表分析法实施步骤该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。该方法以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审，是辨识危害因素及其风险的又一方法，适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。 5.2.1安全检查表编制的依据 1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析人员的经验和可靠的参考资料； 5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 5.2.2安全检查表编制步骤 1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。 2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。 3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。 5.2.3安全检查表分析要求 1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。 2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。 3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。 4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。 5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。 6）列出《设备设施清单》(参照表3.1)。 7）依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。 8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 9）填写《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表3.2）。该表是企业危害因素辨识和风险评价全过程的记录，企业应将辨识情况分别填入“检查项目”、“标准”和“现有安全控制措施”，并参照第3.4条内容，填写“不符合标准的情况及后果”栏目。其中“检查项目”、“标准”、“不符合标准的情况及后果”和“现有安全控制措施”是本阶段必须填写的，其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。第三部分：风险管控 1设备设施清单表3.1设备设施清单（记录受控号）单位: 单元/装置： №：序号设备名称类别/位号所在部位备注 1 2 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。） 2设备设施分析表3.2 安全检查表分析（SCL+LS）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施 L S R 评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 3作业活动清单表3.3 作业活动清单（记录受控号）单位: No：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点实施单位活动频率备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） 4作业活动工作危害分析表3.4工作危害分析（JHA+LS）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（作业活动）名称： No：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施 L S R 评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 5风险分级管控清单 5.1作业活动风险分级控制清单单位：风险点作业步骤（危险源）危险源或潜在事件评价级别管控级别主要后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置 1 作业活动 1 2 3 4 填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 5.2设备设施风险分级控制清单单位：风险点检查项目（危险源）标准评价级别管控级别不符合标准情况及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置 1 设备设施 1 2 3 填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 6风险点清单风险点分级管控清单序号风险点名称类别风险等级可能导致的主要事故类型区域位置责任部门责任人备注 1 氢压机设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸氢压机房脂肪醇车间秦国栋橙色 2 高压给料泵设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸脂肪醇车间主框架东侧脂肪醇车间秦国栋橙色 3 成品氢缓冲罐设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸脂肪醇车间控制室脂肪醇车间秦国栋橙色 4 1#2#反应器设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸氢压机房北侧脂肪醇车间秦国栋橙色 5 高压加热器设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸制氢框架脂肪醇车间秦国栋橙色 6 粗醇冷却器设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸制氢框架脂肪醇车间秦国栋黄色 7 高压分离器设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸制氢框架脂肪醇车间秦国栋橙色 8 高压换热器设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸制氢框架北侧脂肪醇车间秦国栋橙色 9 循环机前后缓冲罐设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸制氢框架东侧脂肪醇车间秦国栋橙色 10 氢压机前后缓冲罐设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸脂肪醇车间主框架脂肪醇车间秦国栋橙色 11 制氢反应器设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸制氢框架脂肪醇车间秦国栋橙色 12 转化气缓冲罐设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸脂肪醇车间主框架北侧脂肪醇车间秦国栋橙色 13 氢气循环机设备设施二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸脂肪醇车间主框架北侧脂肪醇车间秦国栋橙色 14 卸车增压撬设备设施二级泄漏燃烧爆炸 LNG气站脂肪醇车间秦国栋橙色 15 汽化器设备设施二级泄漏燃烧爆炸 LNG气站脂肪醇车间秦国栋橙色 16 流量撬设备设施二级泄漏燃烧爆炸 LNG气站脂肪醇车间秦国栋橙色 17 LNG储罐设备设施二级泄漏燃烧爆炸 LNG气站脂肪醇车间秦国栋橙色 18 BOG汽化器设备设施二级泄漏燃烧爆炸 LNG气站脂肪醇车间秦国栋橙色 19 停蒸馏系统作业活动二级泄漏、爆炸、火灾、中毒、容器爆炸脂肪醇装置脂肪醇车

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