D工作方法培训教材PPT课件.ppt

易混淆的术语介绍纠正纠正(correction)(correction)、纠正措施、纠正措施(correction action)(correction action)、预防措施、预防措施(preventive action)(preventive action)纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施 注1：纠正可连同纠正措施一起实施 注2：返工或降级可作为纠正的示例纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施 注1：一个不合格可以有若干个原因 注2：采取纠正措施是为了防止再发生防止再发生，而采取预防措施是为防止发防止发生生 注3：纠正和纠正措施是有区别的预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施 注1：一个潜在不合格可以有若干个原因 注2：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生18D工作方法William2011.5.302目录1 8D工作方法简介2 8D工作方法的起源3 8D适用范围4 8D的目标5 8D工作方法的运用6 8D工作方法的8个步骤 7 8D应用实例8 对8D工作方法的评价9 8D和6的差异10 8D和PDCA的差异31 8D工作方法简介8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）.是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。简介:42 8D工作方法的起源起源:二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。53 8D适用范围该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。64 8D的目标提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；提供找出现存的与质量相关的框架；杜绝或尽量减少重复问题出现；8D格式的原则上针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施；8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量。目标（作用）:75 8D工作方法的运用不合格的产品问题。顾客投诉问题。反复频发问题。需要团队作业的问题。运用领域:86 8D 工作方法的8个步骤 8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施 D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 98D8D目的目的方法方法关键要点关键要点D0D0：征兆紧征兆紧急反应急反应措施措施 主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。D1D1：小组成小组成立立 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。成员资格，具备工艺、产品的知识 目标 分工 程序 小组建设 108D8D目的目的方法方法关键要点关键要点D2D2：问题说问题说明明 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题”质量风险质量风险评定，评定，FMEAFMEA分析分析收集和组织所有有关数据以说明问题 问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 审核现有数据，识别问题、确定范围 细分问题，将复杂问题细分为单个问题 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。D3D3：实施并实施并验证临验证临时措施时措施 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）FMEAFMEA、DOEDOE、PPMPPM评价紧急响应措施 找出和选择最佳“临时抑制措施”决策 实施，并作好记录 验证（DOE、PPM分析、控制图等）118D8D目的目的方法方法关键要点关键要点D4D4：确定并确定并验证根验证根本原因本原因 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。FMEAFMEA、PPMPPM、DOEDOE、控制图、控制图、5W2H 5W2H 评估可能原因列表中的每一个原因 原因可否使问题排除 验证 控制计划D5D5：选择和选择和验证永验证永久纠正久纠正措施措施 在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。FMEA FMEA 重新审视小组成员资格 决策，选择最佳措施 重新评估临时措施，如必要重新选择 验证 管理层承诺执行永久纠正措施 控制计划 128D8D目的目的方法方法关键要点关键要点D6D6：实施永实施永久纠正久纠正措施措施 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。防错、统防错、统计控制计控制 重新审视小组成员执行永久纠正措施，废除临时措施 利用故障的可测量性确认故障已经排除 控制计划、工艺文件修改 D7D7：预防再预防再发生发生 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。选择预防措施 验证有效性 决策 组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定 D8D8：小组祝小组祝贺贺 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。有选择的保留重要文档 流览小组工作，将心得形成文件 了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献 必要的物质、精神奖励。137、8D应用实例例1 TI关于产品标识错误的投诉D1问题描述 2004年6月30日发货的批号为H406111的181片HD2窗口片中，有4片产品标识写成“1N”。按要求应写成“12N”。F06058-5 8D报告14职务职务姓名姓名电子邮件电子邮件一区厂长樊XXQC主管刘XXFQC领班陈XXQA工程师吴XXD2小组成员 15D3临时对策 措施措施负责人负责人预定完成预定完成日期日期实际完成实际完成日期日期张贴客诉内容的公告，将客诉内容通知相关生产人员吴XX09/03/200409/03/2004在FQC及包装处张贴醒目标识“HD212N，DDR1N”陈XX09/03/200409/03/2004检查确认未发货产品标识的正确性樊XX09/07/200409/07/200416H406111由FQC员工XXX进行标识，06/16/2004生产。产品标识过程是：在FQC检验前手工进行产品标识，然后进行产品检验，合格后包装入库。因为是手工标识，作标识员工有可能标识错误。以前曾在外观检验中发现标识错误，导致返工重新标识。另外FQC外观检验时，可能由于检验员专注于产品缺陷的检验，而忽略标识错误。所以标识错误的原因应是标识员工人为失误，而FQC检验中未发现标识错误。D4确定和验证根本原因17D5纠正措施 措施措施负责人负责人预定完成预定完成日期日期实际完成实际完成日期日期设计检查表，在FQC封装产品时及产品包装时，专门确认标识的正确性。樊XX刘XX09/07/200409/05/200418D6执行和验证纠正措施 已张贴客诉内容的公告，FQC及包装人员已知道客诉内容已在FQC及包装处张贴醒目标识“HD212N，DDR1N”检查未发货产品的标识H408027H408032及D408033D408051，未发现错误已设计检查表，能有效发现标识错误19D7预防措施 措施措施负责人负责人预定完成预定完成日期日期实际完成实际完成日期日期将设计检查表按文件控制程序进行受控。樊XX刘XX09/07/200409/05/2004修订包装SOP，加入标识检查步骤刘XX09/07/200409/05/2004D8祝贺偶然的人为失误，很难完全杜绝，加上专门的标识检查后，可以有效避免标识不合格品流出生产线。本客诉可以结案。202024/3/1 周五21例2 关于超净室供电中断的问题D1问题描述 电力供应系统有一个连接市电及发电机的转换开关。10/18/2004上午9点电工发现电源自动转换开关过热发红。22D2小组成员 职务职务姓名姓名电子邮件电子邮件设备主管胡XX工程主管吕XX23D3临时对策 关闭不是必需的设备以降低电流胡XX10/18/04 9AM Immediately.超净室的在线品置于用UPS供电的净化台中吕XX10/18/04 9AM-10AM切断超净室电源胡XX10/18/04 10AM24可能原因:电源自动转换开关触点老化，接触电阻过大，导致过热发红。根本原因的验证:很明显可看到开关触点过热发红并冒烟。D4确定和验证根本原因25D5纠正措施 措施措施负责人负责人预定完成预定完成日期日期实际完成实际完成日期日期在用户端与市电之间跨接导线，拆除自动转换开关。胡XX10/18/0410/18/04建立市电停电时切换到发电机的程序胡XX10/19/0410/19/04申购并安装新的自动转换开关胡XX2/200501/24/0526D6执行和验证纠正措施 已拆除坏的开关，跨接好电路已建立停电时切换电的程序已安装新的开关27D7预防措施 措施措施负责人负责人预定完成日预定完成日期期实际完成日实际完成日期期每8小时检查一次开关电路胡XX10/20/0410/20/04另外备份一个自动转换开关胡XX2/25/200501/24/200528D8祝贺更新了开关。定时检查，可即时发现开关老化造成的断电。备份一个开关，可及时更换，保证供电。可以结案。298 对8D工作方法的评价1.优点 发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施。能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段。2.缺点 8D培训费时，且本身具有难度。除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具（如帕累托图、鱼骨图和流程图，等等）进行培训。309 8D和6的差异 8D和6都是用于解决质量问题的有效工具，但两者之间又存在一定的差别。1、关于工作步骤 8D 解决问题的8个工作步骤和6解决问题的DMAIC过程大致可以分为4个部分，如表。表 8D和6对照表 311）第1部分 对于一个未知原因的问题，8D质量方法的第一步是成立一个交叉功能小组。小组成员应具备有关工艺、产品知识以及解决问题和采取措施的技能。小组应指定1人为小组长以组织协调小组工作，并对小组的工作进度及成效负责。问题说明就是陈述“什么东西出了什么问题”。6也是依靠小组解决问题的方法。6和8D都需要成立项目组，不同之处是8D小组长是在小组成员中指定1人担任，而6项目组长由黑带绿带担任。对于6来说，不是所有的问题都适合用6方法解决。在选择6候选项目时，应该考虑以下问题：是否是反复出现的事件?范围是否狭窄?是否存在测量尺度?是否能在合理时间内确定测量系统?32是否能对过程进行控制?项目是否提高了顾客满意度?如果以上所有问题的答案是“是”，那么这是一个顾客导向6的良好候选项目。在确定阶段，需要采用适当的步骤来明确所选6项目是否符合以上要求。项目小组首先要通过调查研究以确定顾客抱怨什么，抱怨的程度如何，并且将顾客的抱怨转化成关键质量特性(CTQ)，即从顾客角度确定对顾客最重要的产品和服务特性。并对该特性进行量化，确定该特性“好”到什么程度顾客才满意，从而编制出关键质量特性的可操作性定义。在确定阶段6还提供了过程流程图、鱼骨刺图、因果矩阵等细化项目范围的工具，帮助项目小组对项目范围进行细化，以确保项目范围足够狭窄，使项目在较短的时间内(一般黑带项目为6个月)能够关闭。332）第2部分 8D在问题说明后，下一步就是确定和实施临时措施。而6在确定问题后，并不急于立即采取措施，而是进行测量，用数据进行分析。首先要对顾客抱怨的输出进行测量，以确定目前的输出处于什么水平，从而建立一个“基点”。还要对产生输出的过程以及输入进行测量。在这一步骤中，虽然8D 确定了要寻找并确定根本原因的一个原则，并建议可以用鱼骨图等分析工具，但可操作性不强。但6却提供了一整套完整的测量和分析方法如过程能力分析、柏拉图、运行图、方框图、散点图等，并提供了专用的分析软件工具，使我们能够寻找和论证影响输出的根本原因。343）第3部分 8D在验证并确定永久纠正措施时，容易凭经验判断而缺少数据支持。有些公司通过用户的反馈信息来验证改善措施，不但耗费时日，而且效果也难以保证。所以难免发生永久措施实施后问题却没有改善的情况。6在改善阶段提供了头脑风暴法、试验设计(DOE)等工具帮助确定改善方案。改善方案确定后并不立即投入生产，而是要在一个小范围内试行。并且用在测量阶段建立的测量系统对改善后的输出进行测量和分析，然后与“基点”进行对比，用数据证明改善措施是否确实改善了输出。只有确实有效的改善措施，才能够在生产中施行。354）第4部分 8D和6都需要采取措施巩固小组取得的成果。8D要求将与问题有关的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程进行调整或修改，以防止这一问题和所有类似问题重复发生。而6则通过防错策略控制输入并对生产产品或提供服务的过程进行持续监控以确保同样的问题不再发生。另外，6强调预防的事先性，要求将生产产品或提供服务的过程设计或改造成能生产出6质量的产品或服务的过程，以防止缺陷产品或服务的产生。8D一般是用于解决已出现的问题。362、关于改进目标 8D方法提出小组通过8个步骤改善问题，但没有明确提出改进的目标。6的目标非常明确，即追求零缺陷。当然，6的目标并不是只通过1个6项目就能达到，而是通过一个又一个6项目，持续改进，不断地向目标迈进。3、关于理念与文化 6不只是一种质量改进方法，而且是一种新的理念和文化。6认为质量不只是某个部门的事情，而是公司每个员工的工作。公司要求员工“拥有”他工作的质量，强调全员参与及行为的无边界性。追求完美成为公司每个员工的行为，从而相互协作，形成共同的目标和价值观。因此，在某种意义上，6不单纯只是质量改进活动，更多的是一种业务活动。公司的所有员工都有责任学习和贯彻6方法。换句话说，6使公司的需求、37 顾客的需求和个人的需求相统一，从而克服了其他质量方法部门之间相互脱节、员工之间相互推诿、公司目标和顾客需求不一致的缺点。同时，6引导公司的各项活动的决策、分析和改进必须基于对经过量化的客观数据作为事实而进行，更加强调科学性和客观性。8D还没有上升到一种理念和文化。6不仅可以用于质量改进，而且可以用于组织各个方面的改进。管理、设计、采购、制造、市场、维修、服务等各个领域都可以应用6方法进行改进。而8D则主要是用于质量改进。4、关于实施要求 6的实施比8D具有更高的组织构架要求和人员资格要求。在组织构架方面，8D并没有提出特殊的要求。而6有一整套严密的组织构架，由高层执行领导、指导、高级黑带、黑带、绿带组成。在人员资格方面，8D要求小组成员具备工艺、产品知识，而6比8D具有更高的要求。黑带候选人需要具备相应的专业知识38 背景，即要具备相关专业知识，更要具备统计学知识，一般经过至少4个月的黑带课程培训并完成 2个黑带项目，然后申请参加并通过黑带资格考试，才能取得正式黑带资格。正式黑带经过高级黑带课程培训才能成为高级黑带。绿带需要经过至少1个星期的绿带课程培训。而且黑带和绿带需要向所有项目小组成员教授6知识，使每个小组成员都能够用6的思维方法思考问题，用6工具解决问题。5、关于成效要求 用8D方法解决问题没有明确提出成效要求，而6则提出了明确的成效要求。6作为质量改进工具，不是单纯为了质量而追求质量，6只有在能够为顾客和企业带来价值时才追求质量。如福特汽车公司要求每个黑带每年完成4至6个6项目，每个项目完成后要将缺陷率降低70，平均每个项目至少要收益250000 美元(包括：实际的税前年利润，TGW 的降低带来的销售收入等)。398D8DPDCAPDCAD1问题描述 1.发现问题(P)D2小组成员 2.分析原因(P)D3临时对策 3.确认原因(P)D4确定和验证根本原因 4.改进计划(P)D5纠正措施 5.执行计划(D)D6执行和验证纠正措施 6.确认效果(C)D7预防措施 7.标准化(A)D8祝贺 8.下一步10 8D和PDCA的差异 402024/3/1 周五41